1、7伴熱管及夾套管安裝671伴熱管應與主管平行安裝，并應自行排液。當一根主管需多根伴熱管伴熱時，伴熱管之間的距離應固定。672水平伴熱管宜安裝在主管下方或靠近支架的側面。鉛垂伴熱管應均勻分布在主管周圍。不得將伴熱管直接點焊在主管上，可采用綁扎帶或鍍鋅鐵絲等固定在主管上。彎頭部位的伴熱管綁扎帶不得少于三道，直拌熱管綁扎點間距應符合表672的規定。直伴熱管綁扎間距（mm）表672伴熱管公稱直徑綁扎點間距10800151000201500>202000673對不允許與主管直接接觸的伴熱管，在伴熱管與主管間應有隔熱熱墊。當主管為不銹鋼管，伴熱管為碳鋼管時，隔熱墊宜采用氯離子含量不超過50×

2、;10-6（50ppm）的石棉墊，并應采用不銹鋼絲等不引起滲碳的物質綁扎。674伴熱管經過主管法蘭時，伴熱管應相慶設置可拆卸的連接件。675從分配站到各被伴熱主管和離開主管到收集站之間的伴熱管安裝，應排列整齊，不宜互相跨越和就近斜穿。676夾套管安裝除應符合本規范第45節、第61節第62節和第63節的有關規定外，還應符合下列規定：6761當夾套管經剖切后安裝時，縱向焊縫應置于易檢修和部位。6762夾套管的連通管道安裝，應符合設計文件的規定，當設計文件無規定時，連通管應防止存液。6763夾套管的支承塊不得妨礙管內介質流動。支承塊的材料應與主管材質相同。68防腐襯蝕管道安裝681搬運和堆放襯里管段

3、及管件時，應避免強烈震動或碰撞。682襯里管道安裝前，應檢查襯里層的完好情況并保持管內清潔。683橡膠、塑料、玻璃鋼、涂料等襯里的管道組成件，應存放在溫度為540的室內，并應避免陽光和熱源的輻射。684襯里管道的安裝應采用軟質或半硬質墊片。當需要調整安裝長度誤差時，宜采用更換同材質墊片厚度的方法，墊片的厚度不宜超過設計厚度的20。685襯里管道安裝時，不得施焊、加熱、扭曲或敲打。69閥門安裝691閥門安裝前，應檢查填料，其壓蓋螺栓應留有調節裕量。692閥門安裝前，應按設計文件核對其型號，并應按介質流向確定其安裝方向。693當閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應在關閉狀態下安裝。694當閥門

4、與管道以焊接方式連接時，閥門不得關閉；焊縫底層宜采用氬弧焊。695水平管道上的閥門，其閥桿及傳動裝直應按設計規定安裝，動作應靈活。696安裝鑄鐵、硅鐵閥門時，不得強力連接，受力應均勻。697安裝高壓閥門前，必須復核產品合格證和試驗記錄。 698安裝安全閥時，應符合下列規定：6981安全閥應垂直安裝。69869822在管道投入試運行時，應及時調校安全閥。 6983安全閥的最終調校宜在系統上講桿，開啟和回座壓力應符合設計文件的規定。6984安全閥經調校后，在工作壓力下不得有泄漏。69869822在管道投入試運行時，應及時調校安全閥。 6983安全閥的最終調校宜在系統上講桿，開啟和回座壓力應符合設計

5、文件的規定。6984安全閥經調校后，在工作壓力6985安全閥經最終調校合格后，應做鉛封，并應按本規范附錄A第A05條規定的格式填寫“安全閥最終調試記錄”。610補償裝置安裝6101安裝“”形或“”形膨脹彎管，應符合下列規定：61011 應按設計文件規定進行預拉伸或壓縮，允許偏差為±l0mm，井應按本規范附錄A第0.6條規定的格式填寫“管道補償裝置安裝記錄”。61012水平安裝時，平行臂應與管線坡度相同，兩垂直臂應平行。61013 鉛垂安裝時，應設置排氣及疏水裝置。6102安裝填料式補償器，應符合下列規定：61021應與管道保持同心，不得歪斜。61022導向支座應保證運行時自由伸縮，不

6、得偏離中心。61023 應按設計文件規定的安裝長度及溫度變化，留有剩余收縮量。剩余收縮量可按下式計算，其允許偏差為5mm(圖6102)S=S0（t1-t0）/（t2-t0）式中：S 插管與外殼擋圈間的安裝剩余收縮量(mm)；S0補償器的最大行程(mm)；t0室外最低設計溫度()；t1補償器安裝時的溫度()；t2介質的最高設汁溫度()。61024插管應安裝在介質流入端。61025填料石棉繩應涂石墨粉，并應逐圈裝入，逐圈壓緊，各圈接口應相互錯開。6103安裝波紋膨脹節，應符合下列規定：61031波紋膨脹節應按設計文件規定進行預拉伸，受力應均勻。 61032 波紋膨脹節內套有焊縫的一端，在水平管道上

7、應迎介質流向安裝，在鉛垂管道上應置于上部。 6103，3 波紋膨脹節應與管道保持同軸，不得偏斜。 61034 安裝波紋膨脹節時，應設臨時約束裝置，待管道安裝 固定后再拆除臨時約束裝置。 6104 安裝球型補償器，應符合下列規定： 61041 球型補償器安裝前，應將球體調整到所需角度，并與球心距管段組成一體(圖61041)。 61042 球形補償器的安裝應緊靠彎頭，使球心距長度大于計算長度(圖61042)。 6，1043 球型補償器的安裝方向，宜按介質從球體端進入，由殼體端流出安裝(圖61043)。 61044 垂直安裝球型補償器時，殼體端應在上方。 61045 球形補償器的固定支架或滑動支架，

8、應按照設計規定施行。 3061046 運輸、裝卸球型補償器時，應防止碰撞，并應保面清潔。611支吊架安裝6111管道安裝時，應及時固定和調整支吊架。支吊架位置應準確，安裝應平整牢固，與管子接觸應緊密。6112無熱位移的管道，其吊桿應垂直安裝。有熱位移的管道，吊點應設在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安裝（圖6112）。兩要熱位移方向相反或位移不等的管道，不得使用同一吊桿。6113 固定支架應按設計文件要求安裝，并應在補償器預拉伸之前固定。6114 導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現象。其安裝位置應從支承面中心向位移反方向偏移，偏移量應為位移值的12(圖6114)或符合

9、設計文件規定，絕熱層不得妨礙其位移。6115彈簧支吊架的彈簧高度，應按設計文件規定安裝，彈簧應調整至冷態值，并做記錄。彈簧的臨時固定件，應待系統安裝、試壓、絕熱完畢后方可拆除。6116支、吊架的焊接應由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。管道與支架焊接時，管子不得有咬邊、燒穿等現象。6117鑄鐵、鉛鋁及大口徑管道上的閥門，應設有專用支架，不得以管道承重。6118管架緊固在槽鋼或工字鋼翼板斜面上時，其螺栓應有相應的斜墊片。6119管道安裝時不宜使用支吊架。當使用臨時支吊架時，不得與正式支吊架位置沖突，并應有明顯標記。在管道安裝完畢后應予以拆除。61110 管道安裝完畢后，應按設計文

10、件規定逐個核對支、吊架的形式和位置。61L11有熱位移的管道，在熱負荷運行時，應及時對支、吊架進行下列檢查與調整： 6；n111 活動支架的位移方向、位移值及導向性能應符合設計文件的規定。 6UU2 管托不得脫落。 611113 固定支架應牢固可靠。 。 61L114 彈簧支、吊架的安裝標高與彈簧工作荷載應符合設計文件的規定。 · 611115 可調支架的位置應調整合適。 6 12靜電接地安裝6121 有靜電接地要求的管道，各段管子間應導電。當每對法蘭或螺紋接頭間電阻值超過0.03n時，應設導線跨接。6122 管道系統的對地電阻值超過100n時，應設兩處接地引線。接地引線宜采用焊接形

11、式。6123 有靜電接地要求的鈦管道及不銹鋼管道，導線跨接或接地引線不得與鈦管道及不銹鋼管道直接連接，應采用鈦板及不銹鋼板過渡。6124 用作靜電接地的材料或零件安裝裝前不得涂漆。導電接觸面必須除銹并緊密連接。6125 靜電接地安裝完畢后；必須進行測試，電阻值超過規定時，應進行檢查與調整。 7 管道檢驗、檢查和試驗 71 一般規定7，11 施工單位應通過其質檢人員對施工質量進行檢驗。712 建設單位或其授權機構，應通過其質檢人員對施工質量進行監督和檢查。 72 外觀檢驗721 外觀檢驗應包括對各種管道組成件、管道支承件的檢驗以及在管道施工過程中的檢驗。 722 管道組成件及管道支承件、管道加工

12、件、坡口加工及組對、管道安裝的檢驗數量和標準應符合本規范第36章的有關規定。723 除焊接作業指導書有特殊要求韻焊縫外，應在焊完后立即除去渣皮、飛濺，并應將焊縫表面清理干凈，進行外觀檢驗。724 管道焊縫的外觀檢驗質量應符合現行國家標準現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范的有關規定。 73焊縫表面無損梭驗731 焊縫表面應按設計文件的規定，進行磁粉或液體滲透檢驗。 732 有熱裂紋傾向的焊縫應在熱處理后進行檢驗。733 磁粉檢驗和液體滲透檢驗應按國家現行標準壓力容器無損檢測的規定進行。 -934 當發現焊縫表面有缺陷時，應及時消除，消除后應重新進行檢驗，直至合格。射線照相檢驗和超聲波檢驗7

13、4，l 管道焊縫的內部質量，應按設計文件的規定進行射線照相檢驗或超聲波檢驗。射線照相檢驗和超聲波檢驗的方法和質量分級標準應符合現行國家標準現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范的規定。74，2 管道焊縫的射線照相檢驗或超聲波檢驗應及時進行。當抽樣檢驗時，應對每一焊工所焊焊縫按規定的比例進行抽查，檢驗位置應由施工單位和建設單位的質檢人員共同確定。74，3 管道焊縫的射線照相檢驗數量應符合下列規定：7431下列管道焊縫應進行100射線照相檢驗，其質量不得低于級：(1)輸送劇毒流體的管道；(2)輸送設計壓力大于等于10MPa或設計壓力大于等于4MPa且設計溫度大于等于400的可燃流體；有毒流體的管

14、道；(3)輸送設計壓力大于等于10MPa且設計溫度大于等于400'0的非可燃流體、無毒流體的管道；(4)設計溫度小于一29的低溫管道。(5)設計文件要求進行100射線照相檢驗的其他管道。7432 輸送設計壓力小于等于1MPa且設計溫度小于400C的非可燃流體管道、無毒流體管道的焊縫，可不進行射線照相檢驗。7。433 其他管道應進行抽樣射線照相檢驗，抽檢比例不得低于5，其質量不得低于重級。抽檢比例和質量等級應符合設計文件的要求。74。4 經建設單位同意，管道焊縫的檢驗可采用超聲波檢驗代替射線照相檢驗，其檢驗數量應與射線照相檢驗相同。74，5 對不要求進行內部質量檢驗的焊縫，質檢人員應按本

15、章第7.2節的規定全部進行外觀檢驗。746 當檢驗發現焊縫缺陷超出設計文件和本規范規定時，必須進行返修，焊縫返修后應按原規定方法進行檢驗。747 當抽樣檢驗未發現需要返修的焊縫缺陷時，則該次抽樣所代表的一批焊緩莊認為全部合拐；當抽樣檢驗發現需要返修的焊縫缺陷時，除返修該焊縫外，還應采用原規定方法按下列規定進一步檢驗： 7。47，1 每出現一道不合格焊縫應再檢驗兩道該焊工所焊的同一批焊縫。 7472 當這兩道焊縫均合格時，應認為檢驗所代表的這一批焊縫合格。 74，73 當這兩道焊縫又出現不合格時，每道不合格焊縫應再檢驗兩道該焊工的同一批焊縫。 7474 當再次檢驗的焊縫均合格時，可認為檢驗所代表

16、的這一批焊縫合格。 7475 當再次檢驗又出現不合格時，應對該焊工所焊的同一批焊縫全部進行檢驗。74，8 對要求熱處理的焊縫，熱處理后應測量焊縫及熱影響區的硬度值，其硬度值應符合設計文件規定。當設計文件無明確規定時，碳素鋼不宜大于母材硬度的120；合金鋼不宜大于母材硬度的125。檢驗數量不應少于熱處理焊口總數的10。749 需要熱處理的管道焊縫，應按本規范附錄A第條規定的格式填寫“熱處理報告”。75 壓力試驗751 管道安裝完畢，熱處理和無損檢驗合格后，應進行壓力試驗。壓力試驗應符合下列規定：751。1 壓力試驗應以液體為試驗介質。當管道的設計壓力小于或等于o6MPa時，也可采用氣體為試驗介質

17、，但應采取有效的安全措施。脆性材料嚴禁使用氣體進行壓力試驗。7512 當現場條件不允許使用液體或氣體進行壓力試驗時，經建設單位同意，可同時采用下列方法代替： (1)所有焊縫(包括附著件上的焊縫)，用液體滲透法或磁粉法進行檢驗。 (2)對接焊縫用100射線照相進行檢驗。 7513 當進行壓力試驗時，應劃定禁區，無關人員不得進入。 7514 壓力試驗完畢，不得在管道上進行修補。 75L 5 建設單位應參加壓力試驗。壓力試驗合格后，應和施工單位一同按本規范附錄A第Ao8條規定的格式填寫“管道系統壓力試驗記錄”。752 壓力試驗前應具備下列條件： 7521 試驗范圍內的管道安裝工程除涂漆、絕熱外，已按

18、設計圖紙全部完成，安裝質量符合有關規定。 7522 焊縫及其他待檢部位尚未涂漆和絕熱。 7523 管道上的膨脹節已設置了臨時約束裝置。 7524 試驗用壓力表已經校驗，并在周檢期內，其精度不得低于15級，表的滿刻度值應為被測最大壓力的152倍，壓力表不得少于兩塊。 7525 符合壓力試驗要求的液體或氣體已經備齊。 7526 按試驗的要求，管道已經加固。 7527 對輸送劇毒流體的管道及設計壓力大于等于10MPa的管道，在壓力試驗前，下列資料已經建設單位復查： (1)管道組成件的質量證明書。 (2)管道組成件的檢驗或試驗記錄。 (3)管子加工記錄。 (4)焊接檢驗及熱處理記錄。 (5)設計修改及

19、材料代用文件。 .8 待試管道與無關系統已用盲板或采取其他措施隔開。.9 待試管道上的安全閥、爆破板及儀表元件等已經拆下或加以隔離。 75210 試驗方案已經過批準，并已進行了技術交底。753 液壓試驗應遵守下列規定：7531 液壓試驗應使用潔凈水，當對奧氏體不銹鋼管道或對連有奧氏體不銹鋼管道或設備的管道進行試驗時，水中氯離子含量不得超過25X10”(25ppm)。當采用可燃液體介質進行試驗時，其閃點不得低于50'C。 7532 試驗前，注液體時應排盡空氣。 7533 試驗時，環境溫度不宜低于5，當環境溫度低于5C時，應采取防凍措施。 7534 試驗時，應測量試驗溫度，嚴禁材料試驗溫度

20、接近脆性轉變溫度。75311夾套管內管的試驗壓力應按內部或外部壓力的高者確定。夾套管外管的試驗壓力應按第7535款的規定進行。75312液壓試驗應緩慢升壓，待達到試驗壓力后，穩壓10min，再將試驗壓力降至設計壓力，停壓30min，以壓力不降、無滲漏為合格。75313試驗結束后，應及時拆除盲板、膨脹節限位設施，排盡積液。排液時應防止形成負壓，并不得隨地排放。75314當試壓過程中發現泄漏時，不得帶壓處理。消除缺陷后，應重新進行試驗。754氣壓試驗應遵守下列規定：7541承受內壓鋼管及有色金屬管道的試驗壓力應為設計壓力的1。15倍，真空管道的試驗壓力應為0。2MPa。當管道的設計壓力大于0。6M

21、Pa時，必須有設計文件規定或經建設單位同意，方可再用氣體進行壓力試驗。7542嚴禁使試驗溫度接近金屬的脆性轉變溫度。7543試驗前，必須用空氣進行預試驗，試驗壓力宜為0。2MPa。7544試驗時，應逐步增加壓力，當壓力升至試驗壓力的50%時，如未發現異狀或泄漏，繼續按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩壓3min，直至試驗壓力。穩壓10min，再將壓力降至設計壓力，停壓時間應根據查漏工作需要而定，以發泡劑檢驗不泄漏為合格。755輸送劇毒流體、有毒流體的管道必須進行泄漏性試驗。泄漏性試驗應按下列規定進行：7551泄漏性試驗壓力應在壓力試驗合格后進行，試驗介質宜采用空氣。7552泄漏性試驗壓力應為設計

22、壓力。7553泄漏性試驗可結合試車工作，一并進行。7554泄漏性試驗應重點檢驗閥門填料函、法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排水閥等，以發泡劑檢驗不泄漏為合格。7555經氣壓試驗合格，且在試驗后未經拆卸過的管道可不進行泄漏性試驗。753真空系統在壓力試驗合格后，還應按設計文件規定進行24h的真空度試驗，增壓率不應大于5%。757當設計文件規定以鹵素、氦氣、氨氣或其他方法進行泄漏性試驗時，應按相應的技術規定進行。8管道的吹掃與清洗81一般規定811管道在壓力試驗合格后，建設單位應負責組織吹掃或清洗（簡稱吹洗）工作，并應在吹洗前編制吹洗方案。812吹洗方法應根據對管道的使用要求、工作介質及管道內表

23、面的臟污程度確定。公稱直徑大于或等于600mm的液體氣體管道，宜采用人工清理；當公稱直徑小于600mm的液體管道宜采用水沖洗；公稱直徑小于600mm的氣體管道宜采用空氣吹掃；蒸汽管道應以蒸汽吹掃；非熱力管道不得用蒸汽吹掃。對有特殊要求的管道，應按設計文件規定采用相應的吹洗方法。813不允許吹洗的設備及管道應與吹洗系統隔離。814管道吹洗前，不應安裝孔板、法蘭連接的調節閥、重要閥門、節流閥、安全閥、儀表等，對于焊接的上述閥門和儀表，應采取流經旁路或卸掉閥頭及閥座加保護套等保護措施。815吹洗的順序應按主管、支管、疏排管依次進行，吹洗出的臟物，不得進入已合格的管道。816吹洗前應檢驗管道的支、吊架

24、的牢固程度，必要時應予以加固。817清洗排放的臟液不得污染環境、嚴禁隨地排放。818吹掃時應設置禁區。819蒸汽吹掃時，管道上及其附近不得放置易燃物。8110管道吹洗合格并復位后，不得再進行影響管內清潔的其他作業。8111管道復位時，應由施工單位會同建設單位共同檢查，并應按本規范附錄A第A09條及第A04條規定的格式填寫“管道系統吹掃及清洗記錄”及“隱蔽工程（封閉）記錄”。82水沖洗821沖洗管道應使用潔凈水，沖洗奧氏體不銹鋼管道時，水中氯離子含量不得超過25×10-6（25ppm）。822沖洗時，宜采用最大流量，流速不得低于1。5m/s。823排放水應引入可先靠的排水井或溝中，排放

25、管的截面積不得小于被沖洗管截面積的60%。排水時，不得形成負壓。824管道的排水支管應全部沖洗。825水沖洗應連續進行，以排出口的水色和透明度與入口水目測一致為合格。826當管道經水沖洗合格后；暫不運行時，應將水排凈，并應及時吹干。83空氣吹掃831空氣吹掃應利用生產裝置的大型壓縮機，也可利用裝置中的大型容器蓄氣，進行間斷性的吹掃。吹掃壓力不得超過容器和管道的設計壓力，流速不宜小于20m/s。832 吹掃忌沒管道時，氣體中不得含油。833 空氣吹掃過程中，當目測排氣無煙塵時，應在排氣口設置貼白布或涂白漆的木制靶板檢驗，5min內靶板上無鐵銹、塵土、水分及其他雜物，應為合格。84蒸汽吹掃841

26、為蒸汽吹掃安設的臨時管道應按蒸汽管道的技術要求安裝，安裝質量應符合本規范的規定。842 蒸汽管道應以大流量蒸汽進行吹掃，流速不應低于30m/s。43 蒸汽吹掃前，應先行暖管、及時排水，并應檢查管道熱位移。844 蒸汽吹掃應按加熱-冷卻-再加熱的順序，循環進行。吹掃時宜采取每次掃一根，輪流吹掃的方法。845 通往汽輪機或設計文件有規定的蒸汽管道，經蒸汽吹掃后應檢驗靶片。當設計文件無規定時，其質量應符合表的規定。 吹掃質量標準 表項 目質量標準靶片上痕跡大小0.6mm以下痕深<0.5mm粒數1個/cm2時間15min(兩次皆合格)注:靶片宜采用厚度5mm，寬度不小于排汽管道內徑的8%，長度略

27、大于管道內徑的鋁板制成。846 除本規范第845條規定的蒸汽管道檢驗外，蒸汽管道不可用刨光木板檢驗，吹掃后，木板上無鐵銹、贓物時，應為合格。85 化學清洗851 需要化學清洗的管道，其范圍和質量要求應符合設計文件的規定。852 管道進行化學清洗時，必須與無關設備隔離。853 化學清洗液的配方必須經過鑒定，并曾在生產裝置中使用過，經實踐證明是有效和可靠的。854 化學清洗時，操作人員應著專用防護服裝，并應根據不同清洗液對人體的危害佩帶護目鏡、防毒面具等防護用具。855 化學清洗合格的管道，當不能及時投入運行時，應進行封閉或充氬保護。856 化學清洗后的廢液處理和排放應符合環境保護的規定。86 油

28、清洗861 潤滑、密封及控制油管道，應在機械及管道酸洗合格后、系統試運轉前進行油清洗。不銹鋼管道，宜用蒸汽吹凈后進行油清洗。862 油清洗應以油循環的方式進行，循環過程中每8h應在4070的范圍內反復升降油溫23次，并應及時清洗或更換濾芯。863 當設計文件或制造廠無要求時，管道油清洗后應采用濾網檢驗，合格標準應符合表的規定。油清洗合格標準 表機械轉速（r/min）濾網規格（目）合格標準6000200目測濾網，無硬顆粒及粘稠物；每平方厘米范圍內，軟雜物不多于3個6000100864 油清洗應采用適合于被清洗機械的合格油，清洗合格的管道，應采取有效的保護措施。試運轉前應采用具有合格證的工作用油。9 管道涂漆901 管道及其絕熱保護層的涂漆應符合本章和國家現行標準工業設備、管道防腐蝕工程施工及驗收規范的規定。902 涂料應有制造廠的質量證明書。903 有色金屬管、不銹鋼管、鍍鋅鋼管、鍍鋅鐵皮和鋁皮保護層，不宜涂漆。90