1、T0908-01剪板下料通用工藝規范 編制/日期： 審核/日期： 批準/日期： 剪板機下料通用工藝規范1、 總則本標準根據結構件廠現有的剪床，規定了剪板機下料應遵守的工藝規范，適用于在剪板機上下料的金屬材料。剪切的材料厚度基本尺寸為0.513mm（不同設備剪切的板厚不同），料寬最大為2500mm。2 引用標準GB/T 16743-1997 沖裁間隙JB/T 9168.1-1998 切削加工通用工藝守則 下料3 下料前的準備3.1 熟悉圖紙和有關工藝要求，充分了解所加工的零件的幾何形狀、尺寸要求，及材質、規格、數量等。3.2 核對材質、規格與派工單要求是否相符。材料代用時是否有代用手續。3.3

2、查看材料外觀質量（疤痕、夾層、變形、銹蝕等）是否符合質量要求。3.4 為了降低消耗，提高材料利用率，要合理套裁下料。3.5 厚板件有材質纖維方向要求的應嚴格按工序卡片要求執行。3.6 下料前要按尺寸要求調準定尺擋板，并保證工作可靠，下料時材料一定靠實擋板。3.7 熟悉所用的設備、工具的使用性能，嚴格遵守安全操作規程和設備維護保養規則。3.8 操作人員應按有關文件的規定，認真做好現場管理工作。對工件和工具應備有相應的工位器具，整齊地放置在指定地點，防止碰損、銹蝕。3.9 操作前，操作人員應準備好作業必備的工具、量具、樣板，并仔細檢查、調試所用的設備、儀表、量檢具、樣板，使其處于良好的狀態。剪板機

3、各油孔加油。3.10 下料好的物料應標識圖號與派工單一同移工。4 剪板下料4.1 剪床刀片必須鋒利及緊固牢靠，并按板料厚度調整刀片間隙。4.2 鋼板剪切時，剪刃間隙符合JB/T 9168.1標準要求，見表1。表1： 鋼板剪切時剪刃間隙（單位：mm）鋼板厚度0.5-12345678剪刃間隙 0.050.100.150.150.200.250.300.35鋼板厚度910111213141516剪刃間隙0.400.450.500.550.600.650.700.75 4.3 先用鋼筆尺量出刀口與擋料板兩斷之間的距離，反復測量數次，然后先試剪一塊小料核對尺寸正確與否，如尺寸公差在規定范圍內，即可進行入

4、料剪切，如不符合公差要求，應重新調整定位距離，直到符合規定要求為止。然后進行縱擋板調正，使縱與橫板或刀口成90°并緊牢。4.4 剪切最后剩下的料頭必須保證剪床的壓料板能壓牢。4.5 下料時應先將不規則的端頭切掉，切最后剩下的料頭必須保證剪床的壓料板能壓牢。4.6 切口端面不得有撕裂、裂紋、棱邊，去除毛刺。4.7 剪床上的剪切4.7.1 清理工件并劃出剪切線，將鋼板放至剪床的工作臺面上，使鋼板的一端放在剪床臺面上以提高它的穩定性，然后調整鋼板。4.7.2 剪切線的兩端對準下刀口，控制操作機構將剪床的壓緊機構先將鋼板壓牢，再進行剪切。4.7.3 剪切狹料時，在壓料架不能壓住板料的情況下可

5、加墊板和壓板，選擇厚度相同的板料作為墊板。剪切板料的寬度不得小于20毫米。4.7.4 剪切尺寸相同而數量又較多時，必須先進行試剪，并檢驗被剪尺寸是否正確，然后才能成批剪切。4.8 零件為彎曲件或有料紋要求的，應按其料紋、軋展的方向進行裁剪。彎曲件必須保持折彎兩端的同一板面下刀剪切，防止折彎開裂傾向。5 質量檢查首件必須經檢查符合工藝或圖紙的要求，合格后方可進行批量下料，中間要進行抽驗。6 工作結束6.1 關閉電源。6.2 清除機床上的鐵屑，并將各部分擦拭干凈。6.3 整理零件，清除機床周圍的雜物，把剩余零件擺齊。6.4 產品圖樣以及所有工藝文件在使用中均應保持整潔。7 安全及注意事項7.1 嚴

6、格遵守操作規程，穿戴好規定的勞保用品。7.2 在操作過程中，要精神集中，送料時嚴禁將手伸進壓板以內。7.3 剪切所用的后擋板和縱向擋板必須經機械加工，外形平直。7.4 安裝更換、調整刀刃時必須切斷電源，先用木板或其他墊板墊好刀刃，以防失手發生事故，操作過程中要經常停車檢查刀片、緊固螺絲釘及定位擋板是否松動、移位。7.5 上班工作前應空車運轉23分鐘檢查機床是否正常，發現異常或雜音，應及時檢修，運轉過程要及時加注潤滑油保持機床性能好。7.6 啟動機床前必須拿掉機床上所有工具、量具及其他物件。7.7 操作中嚴禁輔助工腳踏閘板，操作者離開機床必須停車。7.8 下好的原材料應標記圖號和規格，以防錯亂。

7、T0908-17仿形切割通用工藝規范 編制/日期： 審核/日期： 批準/日期： 仿形切割通用工藝規范1 范圍本標準根據結構件廠現有仿形切割機，規定了仿形切割機下料應遵守的工藝規范，適用于在仿形切割機上下料的金屬材料。2 下料前的準備2.1 熟悉圖紙和有關工藝要求，充分了解所加工的零件的幾何形狀、尺寸要求，及材質、規格、數量等。2.2 核對材質、規格與派工單要求是否相符。材料代用時是否有代用手續。2.3 查看材料外觀質量（疤痕、夾層、變形、銹蝕等）是否符合質量要求。2.4 為了降低消耗，提高材料利用率，要合理套裁下料。2.5檢查工作場地是否符合安全生產要求。 2.6檢查回火防止器工作狀態是否正常

8、。2.7將電源插頭（220V，交流電源）與操作板上的插座連接起來。2.8分別將氧氣和乙炔橡皮管接到氣體分配器上并加以緊固使其接通，同時開啟氧氣和乙炔。2.9把需要的割嘴裝在割具上，并需注意要緩慢地擰緊割嘴螺帽，供接觸部分能很好的貼合。2.10將氣割靠模固定在支架上，并調整好磁鐵滾輪與氣割靠模的位置，如滾輪與氣割靠模不在一個平面上，則可調節底座上四個螺釘來平衡，使磁鐵滾輪與氣割靠模的接觸在同一水平面上，以保證氣割質量。2.11 下料好的物料應標識圖號與派工單一同移工。3 下料3.1首先將切割邊緣用熱火焰加熱到燃燒速度（實際常加熱到表面熔化溫度），開啟切割氧進行切割。3.2火焰焰心離切割表面35，

9、此距離要求在整個切割過程中保持均勻。3.3氣割過程中若有割不穿現象，應立即停止氣割，以免氣渦及熔渣在割縫中旋轉，使割縫產生凹坑，重新起割時應選擇另一方向作為起割點，整個氣割過程必須保持均勻一致的速度，以免影響割縫寬度和表面光潔度。3.4氣割快結束時，速度可適當減慢，以減小后拖量。在氣割時可采用割矩后傾，使后拖量減少。鋼板厚度（）后拖量（）52515255658附表：3.5氣割規范（氧-乙炔）割嘴號碼氣割厚度（）氧氣壓力 Mpa乙炔壓力Mpa氣割速度（/min）15200.250.02500600220400.250.025400500340600.300.04300400切割那輪廓零件時，氣割

10、靠模的尺寸公差應符合：式中d磁力機頭直徑（常用d12） b切口寬度 A氣割靠模 B零件尺寸附表：氣割金屬厚度（）切口寬度（）氣割金屬厚度（）切口寬度（）51222.353623.63.813242.42.663743.94.123322.72.975864.24.5334033.2871004.65.041523.33.53.7、切割外輪廓零件時，氣割靠模外形的尺寸公差應符合下式規定：3.8、靠模切割零件的公差不得超過： 內形 外形3.9、消除熔渣。外靠模： 內靠模：4 質量檢查 首件必須經檢查符合工藝或圖紙的要求，合格后方可進行批量下料，中間要進行抽驗。5 工作結束5.1 關閉機電源。5.2

11、 清除仿形切割機上的熔渣，并將各部分擦拭干凈。5.3整理零件，清除加工場地的雜物，把零件擺齊，符合5S管理要求。6 安全及注意事項6.1 嚴格遵守操作規程，穿戴好規定的勞保用品。6.2在氣割過程中要特別防止燃燒爆炸，防止的主要措施有：6.2.1、割嘴不要過分接近熔融金屬。6.2.2、避免焊嘴過熱，過熱可以水冷。6.2.3、嚴防焊嘴被熔化金屬堵塞。6.2.4、割槍通道和皮管應暢通無阻。6.2.5、各處閥門應嚴密，嚴防氧氣倒回乙炔管道，形成混合氣體。6.2.6、操作場地10米以內不能有易燃物品。6.2.7、割槍各部分不能沾粘油污。6.3 下好的原材料應標記圖號和規格，以防錯亂。T090819數控火

12、焰下料通用工藝規范 編制/日期： 審核/日期： 批準/日期： 數控火焰下料通用工藝規范1 范圍范圍：本標準適用于原材料切割下料的加工過程。適用于結構件廠數控火焰切割機EXA6000作為切割方式的切割下料過程。材料厚度基本尺寸為20mm以上。2 引用標準數控火焰切割機廠家說明及安全規程3 下料前的準備3.1 操作人員必須按照規定經專門的安全技術培訓，操作者必須熟悉本機的性能、結構、傳動系統，掌握操作程序。取得作業操作資格證書，方能獨力上崗操作。3.2 操作人員必須嚴格遵守操作安全規程，和有關橡膠軟管、氧氣瓶、各種工業切割氣瓶的安全使用規則和焊割安全操作規則。3.3 工作前必須穿戴好勞動防護用品，

13、操作時必須戴好防護眼鏡。3.4 熟悉圖紙和有關工藝要求，充分了解所加工的零件的幾何形狀、尺寸要求，及材質、規格、數量等。3.5 核對材質、規格與派工單要求是否相符。材料代用時是否有代用手續。3.6 查看材料外觀質量（疤痕、夾層、變形、銹蝕等）是否符合質量要求。3.7 開動設備前檢查各部是否完好，按潤滑要求做好潤滑工作，檢查各管道接口是否牢靠。）檢查各氣路、閥門，是否有無泄漏，氣體安全裝置是否有效。檢查所提供氣體入口壓力是否符合規定要求。檢查所提供電源電壓是否符合規定要求。3.8 檢查設備機架縱橫移動，割炬調整是否靈活、正常。3.9 將編制好的程序用U盤或磁盤拷入機床的控制柜內分類儲存。3.10

14、 為了降低消耗，提高材料利用率，要合理套下料。3.11 中、厚板件有材質纖維方向要求的應嚴格按工序卡片要求執行。3.12 熟悉所用的設備、工具的使用性能，嚴格遵守安全操作規程和設備維護保養規則。3.13 操作人員應按有關文件的規定，認真做好現場管理工作。對工件和工具應備有相應的工位器具，整齊地放置在指定地點，防止碰損、銹蝕。3.14 操作前，操作人員應準備好作業必備的工具、量具、樣板，并仔細檢查、調試所用的設備、儀表、量檢具、樣板，使其處于良好的狀態。4 下料4.1 調整被切割的鋼板、盡量與軌道保持平行。4.2 根據板厚和材質，選擇適當割嘴。使割嘴與鋼板垂直。4.3 根據不同板厚和材質、重新設

15、定機器中的切割速度和預熱時間，設定預熱氧、切割氧合理的壓力。4.4 在點火后，不得接觸火焰區域。操作人員應盡量采取飛濺小的切割方法，保護割嘴。4.5 檢查加熱火焰，以及切割氧射流，如發現割嘴有損壞，應及時更換、清理。清理割嘴應用專用工具清理。 4.6 切割過程中發生回火現象，應及時切斷電源，停機并關掉氣體閥門，回火閥片若被燒化，應停止使用，等廠家或專業人員進行更換。4.7 數控火焰操作工操作切割機時，要時刻注意設備運行狀況，如發現有異常情況，應按下緊停開關，及時退出工作位，嚴禁開機脫離現場。4.8 操作人員應注意，切割完一個工件后，應將割炬提升回原位，運行到下一個工位時，再進行切割。4.9 操

16、作人員應按給定切割要素的規定選擇切割速度，不允許單純為了提高工效而增大設備負荷，處理好設備壽命與效率和環保之間的關系。5 質量檢查5.1 首件必須經檢查符合工藝或圖紙的要求，合格后方可進行批量下料，中間要進行抽驗。5.2下好的原材料應標記圖號和規格，以防錯亂。下料好的物料應標識圖號與派工單一同移工。6 工作結束6.1 關閉電源。6.2 清除機床上的鐵屑，并將各部分擦拭干凈。6.3 整理零件，清除機床周圍的雜物，把剩余零件擺齊。7 安全及注意事項7.1 嚴格遵守操作規程，穿戴好規定的勞保用品。7.2 通電開機前應檢查機器周圍附近，導軌兩側是否有雜物，10米以內不準有易燃物品（包括有易燃易爆氣體產

17、生的氣皿管線），所用的氣源、水源、電源是否處于正常的工作狀態。檢查與機床相關的接地有無松動，各個電纜接頭插座是否完好無損。檢查氣瓶與橡膠軟管的接頭，閥門及緊固件均應緊固牢靠，不準有松動、破損和漏氣現象，檢查導軌齒條和床身。檢查消耗品及割炬防撞碰裝置。7.3 機床開動后身體和四肢不準接觸機器運動部位，以免發生傷害，維護保養設備時應斷電停車進行。7.4 禁止使用帶有油污的工具，手套等接觸氧氣瓶及其附件、閥門、橡膠膠管。禁止使用易產生火花的工具開啟氧氣瓶或乙炔氣閥門。7.5 如果發生意外停電，應及時關閉主電源開關。7.6 氣瓶或匯流排管道凍結時，嚴禁用火烤或用工具敲擊，氧氣閥或管道可用40的水溫融化

18、，氣瓶應有防止陽光直射措施。7.7 開機后應手動低速x，y方向開動機床，檢查確認有無異常情況。7.8 手動升降割炬，檢查動作有無異常。7.9 在操作過程中，要精神集中，切割過程中，觀察調高系統工作是否正常，有異常應立即停機處理，排除故障。7.10 機器運行中，操作工應堅守崗位，隨時注意機器運行狀況，如遇緊急情況應立即處理，保證安全運行。嚴禁超性能使用切割機。 8 數控火焰切割機的維護保養8.1每天： 8.1.1開機前檢查軌道、氣路、氣壓是否正常；8.1.2上、下切割工作臺時不要腳踩導軌；8.1.3下班前清潔、清掃設備機身、工作臺面、工作場地等。8.2每周： 8.2.1為橫向導軌、縱向導軌、橫向

19、齒條及縱向齒條加注適量機油。8.3每月：8.3.1檢查火焰切割機所有電器連接是否正常，可靠，各氣路是否有漏氣現象。8.3.2每月至少清理一次箱內的鐵屑等各種雜質。8.4每半年：8.4.1清理電柜內部由風扇帶來的灰塵和污漬，用壓縮空氣小心的吹走；8.4.2為達到最優冷卻效果，每半年取下過濾網，將上面的雜質、污漬輕輕彈落或用壓縮空氣吹走。8.4.3檢查各電源狀態是否良好；接地保護線是否可靠；檢查各電纜和配線無損傷且無燒痕。T0908-18數控等離子下料通用工藝規范 編制/日期： 審核/日期： 批準/日期： 數控等離子下料通用工藝規范1 范圍本標準根據結構件廠現有使用的數控等離子切割機，規定數控等離

20、子切割下料通用應遵守的基本規則，適用于在數控等離子切割機下料的金屬材料。切割下料的材料厚度基本尺寸為1.020mm，切割下料的材料有效寬度和長度（不同設備切割的寬度和長度不同：江蘇威達SZQG- 4700×25000mm， 昆山METAL MASTER 1750×4000 mm， 美國ATC3500 1340×2000mm）。 2 引用標準數控等離子切割機廠家說明及安全規程3 下料前的準備3.1 操作人員必須按照規定經專門的安全技術培訓，操作者必須熟悉本機的性能、結構、傳動系統，掌握操作程序。取得作業操作資格證書，方能獨力上崗操作。3.2 操作人員必須嚴格遵守操作

21、安全規程，和有關橡膠軟管、氧氣瓶、各種工業切割氣瓶的安全使用規則和焊割安全操作規則。3.3 工作前必須穿戴好勞動防護用品，操作時必須戴好防護眼鏡。3.4 熟悉圖紙和有關工藝要求，充分了解所加工的零件的幾何形狀、尺寸要求，及材質、規格、數量等。3.5 核對材質、規格與派工單要求是否相符。材料代用時是否有代用手續。3.6 查看材料外觀質量（疤痕、夾層、變形、銹蝕等）是否符合質量要求。3.7 開動設備前檢查各部是否完好，按潤滑要求做好潤滑工作，檢查各管道接口是否牢靠。3.8 檢查設備機架縱橫移動，等離子切割機，割炬調整是否靈活、正常。3.9 將編制好的程序用U盤或磁盤拷入機床的控制柜內分類儲存。3.

22、10 為了降低消耗，提高材料利用率，要合理套下料。3.11 中、厚板件有材質纖維方向要求的應嚴格按工序卡片要求執行。3.12 熟悉所用的設備、工具的使用性能，嚴格遵守安全操作規程和設備維護保養規則。3.13 操作人員應按有關文件的規定，認真做好現場管理工作。對工件和工具應備有相應的工位器具，整齊地放置在指定地點，防止碰損、銹蝕。3.14 操作前，操作人員應準備好作業必備的工具、量具、樣板，并仔細檢查、調試所用的設備、儀表、量檢具、樣板，使其處于良好的狀態。各油孔加油。4 下料4.1操作人員每天按照以下開機的順序進行操作：4.1.1 啟動空壓機、空氣干燥機；應檢查空氣過濾減壓閥的調節是否正確，表

23、壓顯示能否滿足切割要求。還應對空氣過濾減壓閥進行日常維護保養，確保輸入空氣干燥、無油污，氣路通暢等。4.1.2 啟動機床控制柜；4.1.3 啟動等離子電源；要求工作電纜應盡量與工件緊密連接；4.1.4 根據圖紙選擇程序，據圖技術要求材料及厚度，設置工藝參數；4.1.5 設置好所有參數后選擇合適的電極、噴嘴等。4.1.6 開機后應手動低速x，y方向開動機床，檢查確認有無異常情況。4.1.7 手動升降割炬，檢查動作有無異常。4.1.8 校正機器4.2 數控等離子切割機的工作流程：4.2.1 將需切割的板材放于工作臺合適位置，板材不能碰著軌道。4.2.2 調整好割槍在板材上的位置，啟動程序進行切割；

24、必要時作空車切割，檢查編程是否準確。對新產品的工件程序輸入后，應先試運行，并檢查其運行情況，確認無誤后再投入運行。4.2.3 切割過程中隨時觀察所有氣體的氣壓及流量，如有異常情況應及時停止切割，排除故障后再進行切割。若使用氧氣的數控等離子切割機，多注意氧氣瓶壓力和流量，待氧氣瓶輸出壓力低于0.1MPa時及時更換新氣。4.2.4 切割過程中隨時觀察零件的切割質量，如切割質量明顯下降，應停止切割，檢查工藝參數、易損件等，如有問題應及時排除、更換。4.2.5 切割工作時，嚴禁開機脫離現場。嚴禁站立在被切割板材和機架軌道上，不得亂動電氣元件和傳動元件。4.2.6 經常保持傳動齒條，導軌和傳動鋼帶清潔，

25、保證運行精度。4.2.7 要特別注意對操縱控制臺的清潔維護。4.2.8 操作人員應注意，切割完一個工件后，應首檢。4.2.9 操作人員應按給定切割要素的規定選擇切割速度，不允許單純為了提高工效而增大設備負荷，處理好設備壽命與效率和環保之間的關系。 4.2.10 使用行車配合吊裝板材時，應嚴格遵守行車作業和地面（掛鉤）作業安全技術操作規程，并緊密配合。4.3 更換易損件的注意事項4.3.1更換電極、噴嘴：更換前必須將鑰匙開關位上，先將割槍外部擦拭干凈，再洗干凈手，用專用工具將保護帽、渦流氣帽、電極等拆下，換上新的干凈的電極、噴嘴等；此時若割槍內部有污漬應先清理干凈后再用專用工具裝上新的電極、噴嘴

26、等，安裝一定要到位，否則容易發生冷卻液滲漏和電極座燒穿的故障。4.3.2 更換冷卻液：將所有電源關閉，將舊冷卻液全部排空，再加入新的冷卻液。5 質量檢查5.1 首件必須經檢查符合工藝或圖紙的要求，合格后方可進行批量下料，中間要進行抽驗。5.2下好的原材料應標記圖號和規格，以防錯亂。下料好的物料應標識圖號與派工單一同移工。6 工作結束6.1 關閉電源。6.2 清除機床上的鐵屑，并將各部分擦拭干凈。6.3 整理零件，清除機床周圍的雜物，把剩余零件擺齊。7 安全及注意事項7.1 嚴格遵守操作規程，穿戴好規定的勞保用品。7.2 在操作過程中，要精神集中，切割過程中，觀察調高系統及除塵系統工作是否正常，

27、有異常應立即停機處理，排除故障。7.3 機器運行中，操作工應堅守崗位，隨時注意機器運行狀況，如遇緊急情況應立即處理，保證安全運行。嚴禁超性能使用切割機。 8 數控等離子切割機的維護保養8.1每天： 8.1.1開機前檢查循環冷卻液、氣路、氣壓是否正常；8.1.2上、下切割工作臺時不要腳踩拖鏈支架和導軌；8.1.3下班前清潔、清掃設備機身、工作臺面、工作場地等。8.2每周： 8.2.1為橫向導軌、縱向導軌、橫向齒條及縱向齒條加注適量機油。8.3每月：8.3.1檢查等離子切割機所有電器連接是否正常，可靠，冷卻液容量是否減少；各氣路、水路是否有漏氣、漏水現象。8.3.2每月至少清理一次水箱內的淤泥、鐵

28、屑等各種雜質。8.4每半年：8.4.1清理等離子電源內部由風扇帶來的灰塵和污漬，用壓縮空氣小心的吹走；8.4.2為達到最優冷卻效果，每半年取下過濾網，將上面的雜質、污漬輕輕彈落或用壓縮空氣吹走。8.4.3檢查各電源狀態是否良好；接地保護線是否可靠；檢查各電纜和配線無損傷且無燒痕； 8.5每年： 8.5.1更換全部冷卻液T090823打磨工通用工藝規范 編制/日期： 審核/日期： 批準/日期： 打磨工通用工藝規范1 適用范圍本守則規定了宜工集團結構廠打磨工藝要求。本守則適用于宜工集團結構廠下料打磨清渣，焊接件打磨工藝2 術語2.1打磨： 通過使用手提工具操作除去工件表層材料從而使工件獲得所需要的

29、形狀或表面粗糙度2.2 打磨修整：將焊縫局部不規則處打磨消除2.3 全部打磨：從一側（或兩側）打磨整個焊縫表面但不改變整個焊縫形狀2.4 磨平： 從一側（或兩側）打磨整個焊縫，使其厚度同周圍表面相同3 打磨設備3.1 角向磨光機，直磨機 3.2 砂輪磨片鈸型砂輪 型號：125X6X22.2(MM)百葉蝶 不銹鋼碗刷4 操作規程4.1操作前準備工作4.1.1將機臺及作業場所清理干凈。4.1.2準備好待加工工件，并放置于方便作業的位置，準備好加工完成品放置備用的托架。4.1.3檢查是否有螺絲松動、漏電，安全裝置、關機按鈕、事故急停裝置是否正常工作。4.1.4檢查待加工工件是否已經過品檢員檢驗并批準

30、放行的合格零部件。4.1.5按照所要加工的零部件的具體要求，選擇合適的砂輪。4.1.6戴好口罩及護目鏡，穿好工作服。4.1.7安裝并緊固砂輪，。4.1.8試機，并進行調整。確保砂輪無抖動現象；4.1.9進行首件打磨，檢查是否符合打磨要求，并經質檢或主管確認無誤，方可開始批量作業。4.2操作規范4.2.1工作前，應檢查砂輪有無損壞，防護裝置是否完好，通風除塵裝置是否有效。4.2.2安裝砂輪時，必須核對砂輪允許的最高轉速是否與主軸轉速相適應。4.2.3需打磨的產品應放置平穩，小件需加以固定，以免在打磨過程中產品位移而導致加工缺陷。4.2.4正確使用打磨工具，及時檢查和更換磨損嚴重的砂輪磨片。4.2

31、.5打磨時應緊握打磨工具，砂輪片與工作面保持15-30°，循序漸進（AB），不得用力過猛而導致表面凹陷。4.2.6在打磨過程中發現產品表面有氣孔，夾渣，裂紋等現象時應及時通知電焊工補焊。4.2.7打磨結束后需進行自檢，打磨區域應無明顯的磨紋和凹陷，周邊無焊接飛濺物，符合產品設計和工藝要求。產品應歸類存放，堆放整齊有序。5 打磨工藝規范5.1打磨參數打磨電壓打磨電流打磨轉速砂輪直徑范圍220v2.7A10700r/min1255.2 焊前打磨5.2.1打磨范圍：全部焊縫兩側各2550mm。5.2.2 操作方法：打磨長大焊縫時用安裝了不銹鋼碗刷的角磨機或者直柄打磨機沿焊縫方向進行打磨；對

32、于需要激光跟蹤自動焊的焊縫只能用直柄打磨機進行打磨；在相對焊接附件較大的工件表面焊接附件時使用百葉蝶對焊接表面進行打磨。5.2.3技術要求：打磨出金屬光澤、保證焊接區域沒有氧化膜、打磨紋路與焊縫方向平行且均勻、打磨深度不超過0.2mm。5.3焊縫余高的打磨5.3.1打磨范圍：焊縫兩側各25-50mm的區域。5.3.2 操作方法：角磨機工作時要與被打磨面平行，使焊縫余高被去除；當焊縫有凹陷時以不傷母材為標準，嚴禁用百葉蝶端部斜鏟被打磨面。5.3.3技術要求：被打磨表面要求平滑；不傷母材，以母材的被去除量不超過0.2mm為標準；被打磨部分表面紋路要求一致，沿焊縫方向，嚴禁無規律打磨。5.4去除表面

33、劃傷5.4.1 打磨范圍：取矩形框，覆蓋劃傷區域。5.4.2 操作方法：使用打磨工具沿一定的方向打磨，不超過矩形框。5.4.3 技術要求：被打磨表面要求平滑；不傷母材，以母材的被去除量不超過0.2mm為標準；被打磨部分表面紋路要求一致，大部件及車體沿車體縱向、小件沿焊縫方向；嚴禁無規律打磨。5.5 去除焊接飛濺5.5.1 打磨范圍：全部焊縫兩側各40-50mm，超過此范圍的飛濺參照表面劃傷打磨方法進行打磨。5.5.2 操作方法：使用打磨工具沿焊縫方向打磨。5.5.3技術要求：打磨出金屬光澤、保證焊接區域沒有飛濺物；打磨紋路與焊縫方向平行；打磨深度不超過0.2mm；應以不銹鋼碗刷、扁鏟清理，不可

34、采用角磨機打磨，以免傷及母材。5.6焊縫接頭的打磨5.6.1 打磨范圍：對焊縫接頭及段焊起弧點收弧點使用直磨機進行打磨。5.6.2 操作方法： 使用安裝了旋轉銼的直磨機對焊縫接頭及段焊起弧點收弧點進行打磨。5.6.3 技術要求：焊縫接頭的打磨要求外形與焊縫余高一致；段焊起弧點收弧點的打磨要求在去除焊接缺陷的情況下表面沒有尖銳的棱角；不傷母材，以母材的被去除量不超過0.2mm為標準。5.7加工余高的打磨5.7.1 打磨范圍：加工余高兩側各40-50mm。5.7.2 操作方法：沿被加工的立筋方向進行打磨，角磨機能夠使用的空間內用角磨機進行打磨；角磨機無法使用的空間使用直磨機進行打磨；方法與焊縫余高

35、的打磨相同。5.7.3 技術要求：被打磨表面要求平滑；不傷母材，以母材的被去除量不超過0.2mm為標準；被打磨部分表面紋路要求一致。5.8火焰、等離子切割下料后產生的熔渣，應在該工序采用角磨機或離心機清理5.9 型鋼鋸切下料，鋸切后的毛刺如影響產品質量，應及時采用角磨機或銼刀清理5.10 鋼板剪切下料，剪切后的毛刺如影響產品質量，需在該工序及時采用銼刀或角磨機清理剪切后的毛刺5.11 制孔毛刺，鉆屑，飛邊，制孔毛刺可有倒角或拋丸輪肖理，飛邊，圓片應采用扁鏟或角磨機清理6打磨后的質量檢驗6.1打磨后整體尺寸是否符合產品尺寸要求。6.2打磨后部件表面需光滑，無凹凸孔或者焊接不良處；6.3 部件表面

36、無明顯打磨不均勻現象；7安全注意事項7.1工作時必須戴好防護口罩（或防護面罩）及眼鏡。7.2工作前，應檢查砂輪有無損壞，安全防護裝置是否完好，通風除塵裝置是否有效。7.3安裝時，應注意螺母的壓緊程度，應壓緊到砂輪運動時不產生滑動為易，有多個壓緊螺絲釘時，應按對角順序逐步均勻旋緊。7.4砂輪裝好后，必須將防護罩重新裝好，再進行試轉。直的砂輪，應空轉5分鐘。砂輪轉動時，不允許有明顯震動。7.5打磨時，應先啟動吸塵裝置，握牢工件，用力不得過猛，不準用杠桿推壓元件，嚴禁站在砂輪正面操作，以防砂輪破裂傷人。7.6不是專門用于端面磨削的砂輪，禁止用端面進行打磨。7.7使用手持電動砂輪機打磨時，必須有牢固的

37、防護罩和加設保護接零線，或配用漏電保護器，并遵守以下電動手砂輪安全操作規程。7.8兩人以上同時施工，不準同時在同一方向相對作業，防止發生意外。7.9工件之凹凸處應輕輕打磨，不得用力過猛，不得磨工件之棱角，以防砂輪片破碎傷人。7.10工作完畢后，應切斷電源，確認砂輪停轉后，方可離開崗位。T0908-24校平通用工藝規范 編制/日期： 審核/日期： 批準/日期： 校平通用工藝規范1、總則1.1、本規程規定了校平機嬌平的技術要求、操作方法等。1.2、本規程適用于公司板料生產中的矯平工序。2、技術條件2.1 板料經矯平后應平直、無波浪變形。2.2 矯平使用本公司的校平機。3 、操作方法3.1 每個生產

38、班接班時，應查閱交接班記錄，了解上一班的生產和設備運轉情況，并及時處理上一班遺留的問題。3.2 開啟設備前，應對設備進行巡回檢查，檢查各緊固部分 無松動和缺損，檢查各潤滑部分潤滑是否良好，確認無異常后，方能進行生產。2、 根據料厚調整好輥筒高度，然后開空車試轉檢查。3、 操作時要思想集中，嚴禁與他人交談，多人操作要專人指 揮，指揮者要注意多人安全。 4、 進料時，在鋼板上嚴禁站人，放料的操作員要站在前側，不準用手托鋼板跟進，手不準進入離輥200mm以內的范圍，校平300×300mm規格以下的板料不準帶手套。 5、 需上機校平的鋼板表面不得有泥沙、割渣及油脂等物。6、 當焊縫接頭通過校

39、平機時，應及時調節上排輥壓下量。7、 校平機在使用過程中，發現異常情況應及時處理。8、 作好設備及現場的清潔衛生工作。9、 認真作好各種記錄。4、工作結束4.1、關閉電源。4.2、清除機床上的鐵屑，機床擦拭干凈，潤滑處按規定加注潤滑油，做好設備保養工作。4.3、整理零件，清除機床周圍的雜物，把剩余零件擺齊，符合5S管理要求。4.4、產品圖樣以及所有工藝文件在使用中均應保持整潔。T090802數控折彎通用工藝規范 編制/日期： 審核/日期： 批準/日期： 數控折彎機通用工藝規范 1、總則本通用工藝規范適用于結構件廠的折彎機上進行的低碳鋼及有色金屬的各種角度的折彎加工。2、工作前的準備 2.1準備

40、好必要的操作工具和測量工具，模具、萬能角度尺、卷尺、卡尺、深度卡尺。 2.2認真閱讀圖紙，測量待加工零部件應符合圖紙尺寸和技術要求，不符合圖紙尺寸和技術要求的零部件不準進行折彎操作，并及時報告有關部門。2.3 檢查材料的長、寬、厚，料紋方向應符合成型加工特性，板材應清潔衛生。2.4根據圖紙工藝要求，更換相應的模具，進行較小尺寸零部件的折彎時多余的上刀排應卸下。 2.5根據圖紙工藝要求，確定合理的折彎順序，進行折彎加工；對于數控折彎機，程序應先空運行一次然后進行折彎加工。重要零件應有試件加工驗證程序，首件檢驗時，每進行一道折彎加工檢驗員應進行一次檢驗，修正偏差。10、 折彎作業3.1板料彎曲時，

41、應選擇合適的彎曲半徑，為減少彎曲力和彎曲變形，應采用較大的彎曲半徑，一般最小彎曲半徑按以下選擇：應根據廠家機器的參數規程選擇最小彎曲半徑，發現不符，及時向工藝人員反映。3.2彎曲件的孔到彎曲邊的最小距離 彎曲處屬于板材變形，在其周圍的孔受其影響易變形，彎曲件的孔到彎曲邊的最小距離應按照以下要求：當孔為圓孔和垂直于彎曲方向的長圓孔時， t2mm時，L2t+r，t2mm時，L3t+r；當孔為方孔和平行于彎曲方向的長圓孔時， L4t+r； 3.3彎曲件直邊的最小高度:為了成形區成形，必須使工件直邊高度H5t+r。對于小于此高度，應采用壓槽后彎曲，或增加直邊高度，彎曲后再加工到需要的尺寸。3

42、.4彎曲方向:確定彎曲件彎曲方向時，應盡量使毛坯的剪切端毛刺帶處于彎曲件內側，避免毛刺帶的微裂紋在外側拉應力的作用下，擴展為裂口。對于“Z”字形折彎件，必須打磨折彎處剪切端毛刺帶成圓角。3.5板料纖維方向：盡量使工件彎曲線垂直于纖維方向。3.6彎曲力的計算：彎曲時，根據板厚、彎曲長度、下模槽寬，參考折彎機的壓力表，計算壓力，以免超過折彎機的最大承受力，損壞機床。3.7 折彎操作時，注意保證模具和設備的完好：3.7. 1 安裝刀具時，時刻注意上下模的間隙需在正常范圍內3.7. 2 安裝刀具時，要確認刀具已被緊固后才能讓上下模分離3.7. 3 模具裝好后，要及時檢查下模是否被緊固，避免因下模移位而

43、損傷刀具3.7. 4 模具裝好后，養成空運行的習慣，在試運行的過程中根據上下模的最小間隙檢查數據輸入是否正確。3.8、常規折彎順序:3.8.1 先短邊后長邊：一般來說，四邊都有折彎時，先折短邊后折長邊有利于工件的加工和折彎模具的拼裝3.8.2 先外圍后中間：正常情況下，一般是從工件的外圍開始向工件的中心折3.8.3 先局部后整體：如果工件內部或外側有一些不同于其它折彎的結構，一般是先將這些結構折彎后再折其它部分3.8.4 考慮干涉情況，合理安排折彎順序：折彎順序不是一成不變的，要根據折彎的形狀或工件上的障礙物適當調整加工順序4、檢驗據圖紙、工藝要求，編程加工，進行首件檢驗。合格后方可進行批量下

44、料，中間要進行抽驗。5、安全操作注意事項：冷作件折彎操作應符合折彎機的使用說明書、安全操作規程、作業指導書，做好各種防護工作，確保人身安全和設備安全折彎操作時，時刻要注意人身安全，需注意以下幾點：7.1 設備開啟狀態時，不要從折彎機的刀口伸手進去調節后擋位；應直接走到設備的后面調節。7.2 加工零件時，人體應在零件的活動范圍外，避免零件刮到人體。7.3 加工大工件時，人體最好站在工件的側面，以便操作。7.4 應隨時扶好工件，避免摔壞工件或砸傷人體。7.5 操作時人體要站穩，不能因工件的移動而影響身體的平衡。7.6 與刀口近距離的操作時，雙手必須抵靠在下模的適當位置，避免手指因意外伸入刀口。7.

45、7 拆下的刀具不能放在折彎機上，也不能靠在折彎上，避免刀具掉落砸傷人體。7.8 更換模具必須關機，離開設備必須關機，兩人工作必須協調。7.9 工作時穿勞保鞋。T090820數控轉塔沖通用工藝規范 編制/日期： 審核/日期： 批準/日期： 數控轉塔沖通用工藝規范1 范圍范圍：本標準適用于結構件廠數控轉塔沖床MP10-40的加工過程。材料厚度基本尺寸為6mm以下。2 引用標準數控轉塔沖床MP10-40廠家說明及安全規程3 啟動前的準備3.1 操作人員必須按照規定經專門的安全技術培訓，操作者必須熟悉本機的性能、結構、傳動系統，掌握操作程序。取得作業操作資格證書，方能獨力上崗操作。3.2 熟悉圖紙和有關工藝要求，充分了解所加工的零件的幾何形狀、尺寸要求，及材質、規格、數量等。3.3 核對材質、規格與派工單要求是否相符。材料代用時是否有代用手續。3.4 查看材料外觀質量（疤痕、夾層、變形、