1、內蒙古伊東東華能源有限責任公司 年產120萬噸（一.期60萬噸）甲醇項目管道安裝方案編制:審核:批準:中冶天工集團有限公司二O一一年六月目錄1. 工程概況 12. 編制依據 13管道材料一覽表 24. 材料檢驗 35. 管道的切割及坡口加工 66. 焊材及焊接方法的選擇 77. 焊前準備 88. 焊接 109. 焊接質量的檢驗 1210. 合金鋼焊縫的焊后熱處理 1511. 硬度值的測定 1612. 管道的安裝 1613. 安全措施 2114. 施工機具 2215. 勞動力安排 23精品文檔1.工程概況內蒙古伊東東華能源有限責任公司年產 120萬噸（一期 60 萬噸） 甲醇項目的工藝管道具有化

2、工生產高溫、高壓、易燃、易爆、有毒介 質特點，壓力等級低壓、中壓、高壓齊全，規格繁多，管道材質包括 20#鋼、Q235-B/鍍鋅、16MnDG15CrMoG 0Cr18Ni9 等管道數萬余米， 分布在甲醇洗、變換、冷凍站、中間罐區、硫回收、給水預處理等工 段。主要介質為合成氣、甲醇氣、蒸汽、水等。2.編制依據2.1 中國天辰工程有限公司設計的施工圖紙。2.2 我公司歷年工程項目施工經驗和施工先進方法。2.3 現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范 GB50236-1998;工業設備及管道絕熱工程施工規范 GB50126-2008;化工企業靜電接地設計規程 HG/T20675-1990; 石油

3、化工有毒、可燃介質管道工程施工及驗收規范 SH3501-2002; 石油化工管道伴管和夾套管設計規范 SH/T3040-2002;管架標準圖 HG/T21629-1999;工業金屬管道工程施工規范 GB50235-2010;石油化工設備和管道涂料防腐技術規范 SH3022-1999.3. 管道材料一覽表甲醇洗工段序 號種類材質單 位數量1鍍鋅無縫鋼管20/ 鍍鋅 GB/T8163-2003米I772無縫鋼管20#米3038.23直縫埋弧焊鋼管L245 GB9711.1米448.14電熔焊鋼管0Cr18Ni9 GB/T12771米13955無縫鋼管0Cr18Ni9 GB/T14976米1700.

4、86無縫鋼管0Cr18Ni9 GB/T12771米4417無縫鋼管0Cr18Ni9 GB/T14976米15048無縫鋼管20 GB/T8163-2008米9429螺旋埋弧焊鋼管Q235-B SY/T5037米4810無縫鋼管15CrMoG GB5310米89合計米9683.1變換工段序 號種類材質單 位數量1鍍鋅無縫鋼管20/ 鍍鋅 GB/T8163-2003米672螺旋縫埋弧焊鋼管Q235-B米3113無縫鋼管20#米3113.44直縫埋弧焊鋼管L245NB米185直縫埋弧焊鋼管L245米1106電熔焊鋼管0Cr18Ni9 GB/T12771米I440.57無縫鋼管0Cr18Ni10Ti

5、GB/T14976米111.98無縫鋼管0Cr18Ni9 GB/T12771米1440.59無縫鋼管0Cr18Ni9 GB/T14976米1582.310無縫鋼管15CrMoG GB5310米，6711無縫鋼管15CrMo GB6479米94合計米6355.6冷凍站序 號種類材質單 位數量1鍍鋅無縫鋼管20/ 鍍鋅 GB/T8163-2003米I372螺旋縫埋弧焊鋼管Q235-B SY/T5037米1843無縫鋼管20 GB/T8163-2008米692.94無縫鋼管20 GB6479米895直縫埋弧焊鋼管L245 GB9711.1米1136電熔焊鋼管0Cr18Ni9 GB/T12771米10

6、57無縫鋼管0Cr18Ni9 GB/T14976米533.38無縫鋼管15CrMoG GB5310米226.7合計米1980.9硫回收序 號種類材質單 位數量1無縫鋼管20 GB/T8163-2008米I2859.12無縫鋼管20 GB3087米93無縫鋼管20 GB6479米1249.54鋼襯聚四氟乙烯管20/PTFE米240.15鍍鋅無縫鋼管20/ 鍍鋅 GB/T8163-2003米676無縫鋼管20G GB5310米340.37直縫埋弧焊鋼管L245 GB9711.1米159.28無縫鋼管0Cr18Ni9 GB/T14976米236.49無縫鋼管12Cr1MoVG GB5310米13.2

7、10無縫鋼管15CrMoG GB5310米98.2合計米4271中間罐區序 號種類材質單 位數量1無縫鋼管20 GB/8163-2008米1031.12無縫鋼管20 GB/T8163-2008米匚3813鍍鋅無縫鋼管20/ 鍍鋅 GB/T8163-2003米9.44直縫埋弧焊鋼管L245 GB9711.1米410合計米1831.5甲醇罐區序 號種類材質單 位數量1無縫鋼管20米8772無縫鋼管20 GB/T8163-2008米1792.33鍍鋅無縫鋼管20/鍍鋅米1374鍍鋅無縫鋼管20/ 鍍鋅 GB/T8163-2008米138.55直縫埋弧焊鋼管L245米1526直縫埋弧焊鋼管L245 G

8、B9711.1米I7067無縫鋼管0Cr18Ni9 GB/T14976米24合計米3726.86個工段總合計米27848.94. 材料檢驗4.1本裝置管道材質種類多，材料進場及時做好管道的標識涂色、分 材質分規格分別碼放、并及時進行材料的檢查驗收工作。4.2 對于管道及附件，除了它的規格、材質、型號、質量應符合設計 文件的規定外， 還須按國家現行標準進行外觀檢查， 不合格者不得使 用。4.3 管材、管件應具有出廠合格證或質量檢驗證明書，其檢驗項目和 技術指標均應符合國家標準或行業標準及有關技術文件的要求。4.4 材質質量證明書應包括：鋼號、爐批號、規格、化學成份、力學 性能供貨狀態及材料標準號

9、。4.5 若所提供的項目指標不全或對其材質有懷疑時，應予以復驗。4.6 管子、管件的外觀檢查4.6.1 表面無裂紋、縮孔、折疊、重皮等缺陷。若表面存在局部銹蝕凹陷時，必須保證最小壁厚。4.6.3 若表面存在不允許缺陷時，應予以消除，缺陷消除后管壁厚不 應小于最小壁厚。4.7 閥門的檢驗4.7.1 閥門首先應進行外觀檢查，表面不應有裂紋、縮孔等缺陷、外 形尺寸、壓力等級、法蘭規格應符合標準要求，閥門內部無銹蝕、密 封面光潔無劃痕。4.7.2 對于閥門雖然附有合格證，用于下列介質管道上，仍須逐個進 行殼體壓力試驗和密封試驗。4.7.2.1 輸送有毒流體管道的閥門。4.722輸送設計溫度大于186C

10、的非可燃流體、無毒流體管道上的閥門。對于輸送設計壓力小于等于 1MPa,且設計溫度小于等于186C 的非可燃流體， 無毒流體管道的閥門， 應從每批中抽查 10%，且不少 于 1 個，進行殼體壓力試驗和密封試驗。當不合格時，應加倍抽查， 仍不合格時，該批閥門不得使用。4.7.4 閥門的殼體試驗壓力不得小于公稱壓力的 1.5 倍，試驗時間不少于5min,以殼體填料無滲漏為合格；密封試驗宜以公稱壓力進行， 以閥門密封面不漏為合格。4.7.5 閥門的殼體壓力試驗和密封試驗應以潔凈水為介質。不銹鋼閥 門試驗時，水中的氯離子含量不得超過 25X 10_4 (25ppm)。試驗合 格后應立即將水漬清除干凈。

11、 當有特殊要求時, 試驗介質應符合設計 文件的規定。閥門的殼體試驗壓力應為閥門在 20 C時最大允許工作壓力的1.5 倍，密封試驗壓力應為閥門在20C時最大允許工作壓力的1.1倍。當 閥門銘牌標示對最大工作壓差或閥門配帶的操作機構不適宜進行高 壓密封試驗時,試驗壓力應為銘標示的最大工作壓差的 1.1 倍。閥門的上密封試驗壓力應為閥門在 20C時最大允許工作壓力的1.1 倍。試驗時應關閉上密封面,并應松開填料壓蓋。閥門在試驗壓力下的持續時間不得少于 5min。無特殊規定時， 試驗介質溫度應為5C40C，當低于5C時，應采取升溫措施。4.7.9 試驗合格的閥門,應及時排盡內部積水,并吹干。除需脫脂

12、的 閥門外,其余閥門需在密封面上涂防銹油,關閉閥門,封閉出入口并做出明顯標記，及時填寫“閥門試驗記錄” 。4.7.10 安全閥的調試由鍋檢所進行。4.8 法蘭檢驗：法蘭尺寸應符合設計規定標準要求， 密封面光潔度要好， 并且無 徑向劃痕，法蘭不得有縮孔、裂紋等缺陷，法蘭應具有合格證和材質 證明書。4.9 所有螺栓、螺母、墊片全部按設計圖紙中給出的標準進行檢查驗 收，合金鋼高壓螺栓還應分批進行抽查光譜分析驗證材質。4.10 所有材料在施工過程應妥善保管， 材質為不銹鋼的材料應與碳素 鋼和合金鋼分開堆放。5. 管道的切割及坡口加工：5.1 管道切斷前應移植原有標記，以保證正確識別管子材質。5.2 對

13、于碳鋼管道，可采用機械及氧乙炔火焰切割。5.3 合金鋼管的切割及坡口的加工宜采用機械方法進行，現場無法使 用機械方法時， 也可以采用氧乙炔火焰切割， 但應清除熔渣，氧化皮， 并將表面打磨平整。5.4 合金鋼管坡口加工后進行外觀檢查。坡口表面不得有裂紋，分層 等缺陷，必要時可對坡口表面進行磁粉檢查，探傷執行標準壓力容 器無損檢測JB4730-94。探傷范圍為坡口及兩側各20mm處。5.5 不銹鋼管道的加工應采用機械方法或等離子切割，不銹鋼管用砂 輪切割和修磨應使用專門的砂輪片，不得與切割碳鋼的互用。5.6各種鋼焊件的坡口型式見下表:接頭名稱坡口型式壁厚s(mm)間隙c(mm)鈍邊p(mm)坡口角

14、度oa管子 對接I型坡口1 IB1301.53602.5管子對接 v型坡 口390202657592603035565帶墊板v型坡口_亠二 了n1itit九V6935024555c fxA92646025.7其它接頭型式（如管子與平焊法蘭，管子承插角接接頭等）參照各有關規范進行6. 焊材及焊接方法的選擇6.1由于本工程所選用的管材材質比較多，因而其焊材的選擇非常重 要，下表即為管材材質與選用焊材對照表。材質代號焊絲鋼號焊條牌號Q235-BH08M n2SiJ42220/鍍鋅H08M n2SiJ42212Cr1MoVGH08CrMoV AR31715GrMoH13CrMoAR30715GrMoG

15、H13CrMcAR302L245H08J426、 J4270Cr18Ni9H0Cr20Ni10TiA13220GH08M n2SiJ426、 J4270Cr18Ni10 TiH00Cr21Ni10A0026.2本工程管道介質多，重要介質管道全部采用氬電聯焊方法進行焊 接，一般介質管道如管內清潔度要求高時，也采用氬電聯焊的焊接工藝，這樣既可保證管道焊縫的一次性合格率，又可保證管內清潔。7. 焊前準備7.1焊接工藝評定根據公司以前施工進行的焊接工藝評定書，結合現場管道規格 和材質，選用相應的焊接工藝評定指導焊接施工。對于公司沒有進行過焊接工藝評定的材料，應根據GB50236-98進行焊接工藝評定。

16、7.2對于新材料新工藝焊接，必須對焊工進行培訓，合格后方可持證 上崗。7.3所有參加施焊的焊工必須按 壓力容器焊工考試規則考試合格， 且取得鋼材組別，焊接方法和焊接位置與實際工程相一致的焊工資格 證，否則不得上崗。7.4焊接材料管理焊接材料應存放在干燥、通風良好的倉庫內。室內要設置溫度計、濕度計，室內溫度不低于+5C，相對溫度不大于90%，室內保持 清潔。各種焊接材料要分類分牌號堆放，不得混放。施焊前各種焊條按規定進行烘干，隨用隨取，再次烘干的焊條次數不能超過兩次。各種焊絲焊條烘干規定見表 743表 焊絲鋼號焊條牌號烘干溫度恒溫時間待用溫度H08 MnJ422150200180100H08 M

17、nJ422150200180100H08CrMoV AR3173504001100200H13CrMoAR3073504001100200H13CrMcAR3023504001100200H08J426、 J4273504001100200H0Cr20Ni10TiA132150200180100H08 MnAJ426、 J427150200180100H00Cr21Ni10A002150200180100744焊材的烘干，發放及回收應認真做好記錄。焊條在使用前，如 焊條說明書無特殊規定時，一般應進行烘干。酸性焊條視受潮情況在 75 150C烘干12小時；堿性低氫型結構鋼焊條應在 350 400

18、C 烘干12小時，烘干的焊條應放在100 150C箱（筒）內，隨用隨 取，使用時注意保持干燥。低氫型焊條一般在常溫下超過 4小時，應重新烘干。重復烘干 次數不宜超過兩次。烘干焊條時，焊條不應成垛或成捆地堆放，應鋪放成層狀，每 層焊條堆放不能太厚（一般1 3層），避免焊條烘干時受熱不均和潮 氣不易排除。焊工憑焊接工藝卡及焊條予約單領焊接材料，工程上使用的焊 材必須從各班組的烘干室領取。焊材發放人員在焊工領用焊材時，雙方確認無誤后，互相簽字 認可。現場施焊過程，嚴禁焊工互借焊材，以防用錯。露天操作隔夜時，必須將焊條妥善保管，不允許露天存放，應 在低溫烘箱中恒溫保存，否則次日使用前還要重新烘干。焊材

19、烘干后，焊條使用前應一直存放在保溫容器或加熱柜中， 如焊條在常溫下停留超過 4 小時則應重新烘干。8. 焊接8.1 焊接一般規定8.1.1 在作業前，給班組下焊接作業指導書，并進行技術交底。8.1.2 各焊工嚴格按照“焊接工藝 ”提供的各項參數施焊。8.1.3 焊件組對時，點固焊及固定卡具焊縫的焊接，選用的焊接材料 及工藝措施應與正式焊接要求相同。8.1.4 采用卡具組對拆除卡具時，不應損傷母材，拆除后應對殘留痕 跡打磨修整，并認真檢查。 對淬硬傾向較大的合金鋼焊件，打磨后還 應進行滲透或磁粉探傷。采用根部點固焊時，應對焊縫認真檢查，如發現缺陷及時處理。8.1.6 不得在焊件表面引弧和試驗電流

20、，不銹鋼及合金鋼焊件表面都 不應有電弧擦傷等缺陷。不銹鋼焊接時，焊縫兩側應刷白堊粉，防止 飛濺物損傷母材。8.1.7 焊接中應注意起弧和收弧處的質量，收弧時應將弧坑填滿，多 層焊的各層間接頭應錯開。管道焊接時，管內應防止穿堂風。不銹鋼氬電聯焊時，內部必須進行充氬保護。奧氏體不銹鋼的焊接層間溫度一定要注意，不宜過高，一般應 控制在100 C以下。不銹鋼管道焊接完畢，焊縫應按規定進行酸洗，鈍化處理。所有焊縫焊接完畢應及時打上該焊工的鋼印號。不銹鋼與合金 鋼用記號筆在焊縫旁寫好焊工號。焊工所用焊條必須放在保溫筒內，做到隨用隨取，不得亂丟亂 放。當施焊環境出現下列任一情況，且無有效保護措施，禁止施焊。

21、 風速大于6m/s;（氬氣保護焊為2 m/s）相對濕度大于90%;下雨、雪天；環境溫度低于0C。8.2合金鋼的焊接：合金鋼管道施焊前應根據鋼材的淬硬性，焊接環境，焊件剛性及焊接方法進行預熱。管材焊前預熱及焊后熱處理工藝條件見表管材焊前預熱及焊后熱處理工藝條件表鋼種焊前預熱焊后熱處理壁厚S (mm) 1溫度C）壁厚S (mm)溫度（C）1Cr-0.5Mo(15CrMo)> 10150250>106507001Cr-0.5Mo-V(12Cr1MoV)> 6 200300>670075012Cr-1Mo-V> 6250350任意壁厚7507808.2.2 預熱方法宜采用

22、電加熱法，無條件時，也可采用火焰加熱法。8.2.3 預熱應在坡口兩側均勻進行，防止局部過熱。8.2.4 預熱范圍是以對口中心線為基準兩側各不小于三倍壁厚，且不小于50mm,加熱區以外的100 mm范圍內應予以保溫，以減小溫度 梯度。8.2.5 預熱溫度可用測溫筆或觸點式溫度計進行測量,測點應在整個 圓周均勻分布。達到預熱溫度后立即進行底層焊道的焊接,且應一次連續焊完。 底層焊道要求焊透、成型好,且厚壁管底層焊道內厚度不得小于 3 mm。8.2.7 底層焊道完成后一般應立即進行面層焊道的焊接,且應在保持 預熱溫度的條件下,每條焊縫一次連續焊完。如中斷焊接,應采取后 熱、緩冷等措施。 再行焊接前應

23、進行滲透或磁粉檢查,確認無裂紋后 方可按原工藝要求繼續焊接。8.2.8 多層焊時層間溫度等于或稍高于預熱溫度。每層的焊條接頭處 應錯開。8.2.9 焊口焊完后,要進行 X 射線無損檢查,不能立即進行消除應力 的焊后熱處理, 因此應即時對焊口進行熱后處理, 后熱處理的溫度在300 350C，時間為1530分鐘，然后保溫緩冷。9. 焊接質量的檢驗9.1 自檢：所有焊縫都要進行外觀檢查，檢查前應將焊縫表面的熔渣、飛 濺等清理干凈。外觀檢查應在無損探傷，強度試驗之前進行。焊縫金屬表面焊波應均勻，不得有裂紋、氣孔、夾渣、熔合性 飛濺，焊縫根部不允許有未熔合。對接焊縫的外形尺寸，應符合要求，焊縫與母材應圓

24、滑過渡， 焊縫寬度以每側不超過坡口 12 mm為宜。除上述要求外，還應符合下表規定焊縫外形尺寸焊縫表面缺陷焊縫成型焊縫余咼焊縫每側增裂紋氣孔咬邊尺寸(mm)密( mm)夾渣深度（mm）長度（mm）與母材圓滑過度03< 2不允許V 0.05刀 L < 10%L注：表中刀L :焊縫縫兩測咬邊的累積長L :焊縫總長9.2無損檢測：管道焊口應按規范要求隨意抽查。當焊口無法用射線進行檢驗時，經建設單位同意，可采用超聲 波檢驗代替射線檢驗。管道焊縫的無損檢測應及時進行，當抽樣檢驗時，應對每一焊 工所焊的焊縫按規定的比例進行抽查，檢驗位置由施工單位和建設單 位的質檢人員共同確定。管道焊縫的射線照

25、相檢驗數量應符合下列規定：9.241下列為焊縫進行100%射線檢驗，且其質量不得低于H級的管 道。輸送設計壓力大于等于10Mpa或設計壓力大于等于4Mpa且 設計溫度大于等于400C的可燃流體，有毒流體的管道。輸送設計壓力大于等于 10Mpa且設計溫度大于等于 400C 的非可燃流體無毒流體的管道。9.2.4.1.3 設計文件要求進行 100%射線照相檢驗的其他管道。9.242輸送設計壓力小于等于1Mpa且設計溫度小于400C的非可燃 流體管道，無毒流體管道的焊縫，可不進行射線照相檢驗。9.2.4.3 其他介質管道應進行抽樣射線照相檢驗，抽檢比例不得低于 5%,其質量不得低于皿級。抽檢比例和質

26、量等級應符合設計文件的 要求。9.2.5 當抽驗時，每出現一道不合格焊縫，應再檢驗兩道該焊工所焊 的同一批焊縫。9.2.6 當這兩道焊縫均合格時， 可認為檢驗所代表的這一批焊縫合格。9.2.7 當這兩道焊縫又出現不合格時，每道不合格焊縫應再檢驗兩道 該焊工的同一批焊縫。9.2.8 當再次檢驗的焊縫均合格時，可認為檢驗所代表的這一批焊縫 合格。9.2.9 當再次檢驗又出現不合格時，應對該焊工所焊的同一批焊縫全 部進行檢驗。9.2.10 對于無法進行射線檢驗的角焊縫， 承插焊縫， 可采用超聲波或 滲透進行，所檢比例與射線相同。9.2.11 同一焊縫的返修次數不應超過二次， 若超次返修時， 應分析原

27、 因，制定措施，并經施工單位項目技術負責人批準。10. 合金鋼焊縫的焊后熱處理10.1 焊縫的焊后熱處理必須在焊縫無損檢測合格后方可進行。10.2 焊后熱處理應采用電加熱法。在熱處理過程中應能準確地控制 回熱溫度，且使焊件溫度分布均勻。10.3 熱處理的加熱范圍以焊縫中心為基準，兩側各不小于焊縫寬度 的三倍，且不小于25mm,加熱區以外的100mm范圍應予以保溫。10.4加熱應均勻。恒溫時，在加熱范圍內任意兩點溫差應低于 50C。10.5焊后熱處理的恒溫時間應為每 25mm壁厚恒溫1小時，且不得少 于15分鐘，在恒溫期間內最高與最低溫差應低于65 Co10.6 測溫宜采用熱電偶,并用自動記錄儀

28、記錄熱處理曲線。測溫點 在加熱區域內,且不少于兩點。10.7 不同鉻鉬之間的焊接接頭或鉻鉬鋼與碳素鋼的焊接接頭其熱處 理溫度應按合金含量高者的下限。10.8 不同厚度焊件組成的焊接接頭后熱處理按厚者進行。10.9 焊后熱處理完成后,應對熱處理焊口做 10%的超聲波探傷和滲透試驗,以無裂紋為合格。10.10 管道熱處理后應及時填寫管道熱處理記錄表。11. 硬度值的測定11.1焊縫熱處理結束后，應對焊縫及熱影響區做硬度測定。11.2硬度測定的項目及內容見下表項目內容檢查焊口數量管子外徑大于57mm時，檢查焊口總數的 10%，管外徑小于或等于 57mm 時，檢查焊口總數的 5%,且不少于1個焊口。硬

29、度測定每個焊口三處，每處三點，共計九點。1、焊縫 2、熱影響區3、母材合格標準1、碳素鋼不大于母材硬度的120%，合金鋼不大于母材硬度的125%，當含 Cr > 2%時，HB < 300。不合格處理硬度值超過規定加倍檢查，仍不合格重新熱處理，并做硬度測定。12.管道的安裝12.1管道安裝前應具備的條件與管道有關的土建、結構工程已檢驗合格，滿足安裝要求，并 已辦理交接手續。與管道連接的機械設備已找正合格，固定完畢。管道組成件及管道支承件等已檢驗合格。管子、管件、閥門等，內部已清理干凈，無雜物，對管內有特 殊要求的管道，其質量已符合設計文件的規定。管道預制時，要防止 焊條頭等雜物掉入管

30、中，預制后，如果不立即進行安裝，管口兩端要 進行圭寸堵。在管道安裝前必須完成脫脂，內部防腐與襯里等有關工序已進行完畢。12.2 管道上的自控一次元件焊接應與管道安裝同時進行開孔， 不可以 二次施焊。 一次元件的材料已在單線圖中給出。 開孔的具體要求詳見 儀表專業方案。12.3 鋼平臺上的管道開孔待管道安裝定位后再開孔， 管道或管道保溫 層外壁與孔間隙小于 20mm。12.4 安全閥的出口管線必須做承重支撐。 同時，向大氣排放的安全閥 出口管線的底部(靠近閥體)處開6mm的淚孔。12.5 支吊架在鋼結構層面上的所有支架應架設在鋼梁上， 必要時現場 增設鋼梁。 管道吊架的位置與高度需現場實測后確定

31、。 支撐在地面上 的管架如無埋板可用膨脹螺栓固定。12.6管道的絕熱保溫、 防腐涂漆等相關工作應在所有焊接、 試壓等工 作完成后進行。12.7 裝置地坪的施工，必須在地溝和地下管道施工完畢后才能進行。12.8根據石油化工企業設計防火規范(GB50160-2008)第931條要求對爆炸、 火災、危險場所內，可能產生靜電危險的設備和管道， 均應采用靜電接地措施。 管道的靜電接地與電氣專業設計的接地網聯 通，法蘭間的跨接電阻應小于 0.03 歐。管道靜電接地材料已經列入 綜合材料表中，扁鋼等材料根據現場實際情況增補。12.9大于或等于DN250的氣體管道在做水壓試驗時應增加臨時支架。1 2 . 1

32、0管道彈簧支吊架的安裝形式和位置必須嚴格按照圖紙和管架表 的要求執行，不得隨意改動。12.11不銹鋼管道與碳鋼管道之間加墊石棉橡膠板(C1v 25ppm) 12.12法蘭、焊縫及其他連接件的設置應便于檢修并不得緊貼墻壁、 樓板或管架。12.13管道穿越道路、墻或構筑物時，應加套管或砌筑涵洞保護。12.14管道安裝時，應檢查法蘭密圭寸面及密圭寸墊片，不得有影響密圭寸 性能的劃痕、斑點等缺陷。12.15管道連接時，不得用強力對口，加偏墊或多層墊等方法來消除 接口端面的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。12.16在合金鋼管道上不應焊接臨時支撐物。12.17安裝不銹鋼管道上不應焊接臨時支撐物。12.18

33、不銹鋼管道法蘭用的非金屬墊片，其氯離子含量不得超過50 x 10-6 (50PPm)。12.19合金鋼管系統安裝完畢后，應檢驗材質標記，發現無標記時必 須查驗鋼號。12.20管道安裝的允許偏差應符合下表的規定項目允許偏差坐 標架空及地溝室外25室內15標咼架空及地溝室外± 20室內± 15水平管道平直度DN < 1002L%。，最大 50DN > 1003L%。，最大 80立管鉛垂度5L %。，最大 30成排管道間距15交叉管的外壁或絕熱層間隙距20注：L管子有效長度；DN 管子公稱直徑12.21連接機器的管道，其固定焊口應遠離機器。12.22閥門安裝前，應按設

34、計文件核對其型號，并應按介質流向確定 安裝方向。12.23安裝高壓閥門前，必須復核產品合格證和試驗記錄。12.24安裝安全閥，應符合下列規定：安全閥應垂直安裝；在管道投入試運行時，應及時調校安全閥；安全閥的最終調校宜在系統上進行，開啟和回座壓力應符合 設計文件的規定；規定安全閥經調校后，在工作壓力下使用時不得有泄漏；安全閥最終調試合格后，應做鉛封。12.25支、吊架安裝管道支架施工應根據下列文件：管道布置圖、管架表、管架標準圖在管道布置圖上標有管架的位置和編號，按編號從管架表中 可查得詳細的管架類型和數據。本裝置中所有管架要根據管架標準圖制作和安裝。管道安裝時，管架要提前或在管道安裝的同時預置

35、調整好并 安裝就位。管道系統必須安裝在永久支架上。盡量避免使用臨時支架, 如果確有必要使用（如水壓試驗），要保證臨時管架很合適不會損壞 管道。 對于管架安裝后不可接近的部位要按規定預先涂漆。12.25.6 要保證導向管架的尺寸要求并保證導向架底板及其支撐板之 間的平滑性。焊接導向板時應將支架移開，導向板要滿焊。 彈簧架彈簧架的安裝要完全遵從生產廠商的安裝說明。 萬一管道需拆卸，彈簧要鎖定在“冷點” 。管道水壓試驗時， 彈簧必須被定位銷鎖定， 所有彈簧架在開車前 才可將定位銷拆除。彈簧定位銷的鎖定和拆除要有記錄， 拆除施工要有監理在場監督。 彈簧架的位置嚴格按照圖紙上標注的位置。在 T3001、T3002、T3003 冷塔上生根的管架其材質均采用 304 不銹鋼材質。12.25.9 除應力計算管道支吊架不可隨意改動外，其他管線安裝時， 根據現場需要，可適當增補支架。若彈簧管架水平位移10mm,需加2片規格為3mm聚四氟 乙烯墊。管道安裝時，應及時固定和調整支、吊架位置應準確，安裝 應平整牢固，與管子接觸應緊密。12.25.12 固定支架、導向支架和滑動支架的位置，嚴格按圖紙進行。12.25.13