1、生產異常問題處理規范1、目的：為了提高異常事件處理的及時性，有效性，規范性，適用性。2、適用范圍：所有涉及產品生產過程的各環節3、部門職責：制造部：采取不同形式的異常問題的反饋，輕微異常問題處理。預警制度的建立。質量部：異常問題后期關閉狀態的跟蹤，物料問題的原因分析，質量問題追蹤單的處理。供應商的質量管理。工藝部：異常問題的分析、性質的判定，問題糾正措施的提出及督促，預防性措施責任人的確定及追蹤。異常評審的組織。計劃部：生產各環節執行狀態的協調。技術鑒定組：針對嚴重異常由質量、設計、工藝職能部門指派的技術專家臨時成立的針對產品功能、性能、工藝性最終判定的決策組織。4、術語定義：【生產異常】生產

2、過程中存在已發生或潛在的問題，影響了產品的質量和效率，導致生產無法正常運行。【嚴重異常】已發生或潛在的異常問題，涉及人員安全，重大質量事故，造成直接經濟損失。詳細的判定方式參照判定標準表。如：外部客戶的投訴，100%的質量影響等【一般異常】已發生或潛在的異常問題，嚴重影響產品的質量和效率，詳細的判定方式參照判定標準表【輕微異常】已發生或潛在的異常問題，輕微影響產品的生產效率，詳細的判定方式參照判定標準表。如資源分配和利用方面問題，各環節的溝通問題等。5、程序內容:異常問題發生生產過程中的問題發生分為兩種階段生產過程和生產結果。針對不同階段的異常問題，異常問題發生的狀態和頻率不同。目前生產異常問

3、題的反饋大部分是過程中發生時反饋，往往忽略了結果出現異常后的反饋。異常問題初步判定及反饋生產人員在生產的過程中、產品檢驗過程或正常工作過程中，發現異常問題影響產品的質量和效率或超出生產預警表規定的預警值，由發生部門或人初步判定問題的嚴重程度，同時填寫生產問題反應表反饋給直接上級或工藝部。5.2.1 為了保證異常問題處理的及時性和有效性，須建立良好的預警和反饋制度。生產過程異常預警制度如下：判定項目異常問題判定標準嚴重輕微人身安全發生或潛在無無產品質量（不良率）>50%5%<XV50%<5%直接成本（兀）>10001000XV1000V100生產效率>100%10%

4、CX<100%<10%每次的異常問題可能會當出現判定標準交錯狀態時，為了保證異常問題判定的統一性，判定問題程度時，優先考慮人身安全，再次考慮產品質量，依次直接成本，生產效率。當優先的項目達到預警標準時，后續的項目可以暫時不考慮。5.2.2 生產結果異常預警反饋制度每個工段的質量控制點，當發現不良缺陷時，請按照“三五十”原則口頭形式反饋給“內部供應商”即上一部門、工段或工位。“三五十”原則名稱原則及規定三同一個位置，連續出現二次不良缺陷；五同一個位置，1小時內出現五次相同缺陷；十同一個位置，1個班次，累計出現十次不良缺陷；5.2.3 其它影響產品質量和效率的異常問題反饋，發生部門初步

5、判定問題所涉及的范圍，僅涉及本部門的異常問題，由責任人自行協調和處理；若異常不能有效控制，反饋直接上級或填寫生產問題反應表反饋工藝人員。5.2.4 反饋的必要條件當生產的過程和結果出現異常問題時，發現部門或人員需做的準備工作：A.保護好異常問題的第一現場；B.如有條件針對異常進行圖片收集；C.異常問題所涉及產品或材料的相關信息；D.要求異常問題涉及的直接發現人或責任人在現場；E.填寫生產問題反應表并通知直接領導或工藝人員；5.2.5初步判定后的異常問題處理生產線班組長針對生產過程中或生產結果，根據“異常預警”和“反饋制度”及時準確的反饋給對應人員。A. 生產過程中，發生的異常問題屬于“輕微程度

6、”，生產線相關崗位或班組長自行協調處理，若異常問題無法有效控制，應立即反饋給直接上級；發生的異常問題屬于“一般程度”或“嚴重程度”，生產線班組裝反饋給工藝人員；B. 生產結果輸出發生的異常問題，上一工序接受到“內部客戶”的反饋，制造人員應第一時間進行糾正，當出現的異常問題不能有效控制時，填寫生產問題反應表，反饋工藝人員。異常問題的原因分析5.3.1 輕微、一般異常問題的原因分析當工藝人員或車間負責人，接到產線反饋，10分鐘內趕到現場進行分析處理。問題分析人員須遵循“人、機、料、法、環、測、設”七種可能影響因素進行分析，根據分析的結果，并將分析結果填寫在生產問題反應表中。1小時內須提出應急的糾正

7、措施，同時制定后期的預防措施。5.3.2 嚴重異常問題原因分析工藝人員接到產線反饋后，須5分鐘內趕到現場進行分析處理。須遵循“人、機、料、法、環、測、設”七種可能影響因素進行分析，并將分析結果填寫在生產問題反應表中。根據分析的結果，半小時內須提出應急的糾正措施，同時制定后期的預防措施。5.3.3 分析過程中的異常狀態A. 當分析人員，分析的問題超出現有異常問題的嚴重等級時，應立即通知直接領導。并根據對應等級的異常問題處理流程進行處理；B. 當嚴重異常問題的原因涉及到產品的功能、性能或存在后期的嚴重隱患時，工藝人員召集所有的涉及人員召開緊急會議，針對異常問題的原因分析、存在的風險、改善措施等進行

8、具體討論。異常問題的短期措施5.4.1 輕微、一般異常問題的短期措施針對分析完畢的輕微、一般異常問題，工藝人員或車間負責人須在1小時內提供有效的應急糾正措施，并將具體的改善措施填寫在生產問題反應表中。若涉及到工藝變更或返工，工藝人員須制定“作業指導書”，車間人員根據作業指導書的內容進行。5.4.2 嚴重異常問題的短期措施嚴重的異常問題現場分析或會議分析后，工藝人員須在半小時內提供有效的糾正措施，并將具體的改善措施填寫在生產問題反應表中。若涉及到變更或返工，工藝人員全程跟蹤和指導，同時制定相應的首件或樣板，并做上標識。5.4.3 短期措施的異常狀態當緊急討論會議無法決策產品的制造風險或產品的質量

9、風險時，由研發、質量、工藝等職能部門指派技術專家，臨時組成“技術鑒定組”。工藝人員將此問題反饋給公司內部“技術鑒定組”，由技術鑒定組做出最終的判斷和對應的改善措施。異常問題的長期措施5.5.1 輕微、一般異常問題的長期措施及追蹤通過分析后涉及的“人、機、料、法、環、測、設”等方面的因素，短期措施執行后，為了保證產品后期的再次發生，需要相關責任部門提出有效的長期預防措施。針對不同的因素，相關的責任部門如下：涉及影響因素責任部門備注說明人制造部機、法、環、測工藝部料物控部存儲與預加工料質量部來料設研發中心當工藝部將生產問題反應表根據上述責任表，發送給對應的責任部門或人，責任部門或人須在一周內制定有效的預防措施，由制造部針對責任部門或人的改善效果及狀態進行確認和追蹤。5.5.2 嚴重異常問題的長期措施及追蹤通過緊急會議或“技術鑒定組”的最終決策后，須相關責任部門提出有效的長期預防措施。工藝部根據責任表將生產問題反應表發送給對應責任部門，責任部門或人須在5個工作日內制定有效的預防措施，由質量部針對責任部門或人的改善效果及狀態進行確認和追蹤。異常問題關閉及確認5.6.1 當異常問題長期措施落實實施后，由確認部門針對落實的效果