1、墊扳沖裁模具設(shè)計說明書1沖裁模設(shè)計題目如圖所示零件：墊扳生產(chǎn)批量：大批量材料：08F t=2mm設(shè) 計 該 零 件 的 沖 壓 工 藝 與 模 具i/丄-、朋i-1-2零件的工藝分析2.1結(jié)構(gòu)與尺寸該零件結(jié)構(gòu)簡單，形狀對稱。硬鋼材料被自由凸模沖圓形孔，查冷沖壓工藝及模具設(shè)計表3-8,可知該 工件沖孔的最小尺寸為1.3t,該工件的孔徑為：6>1.3t=1.3 X 2=2.6。由于該沖裁件的沖孔邊緣與工件的外形的邊緣不平行，故最小孔邊距不應(yīng)小于材料厚度t,該工件的空邊距(20)>t=2,(10)>t=2,均適宜于沖裁加工。2.2 精度零件、外形尺寸均未標注公差，屬自由尺寸，可按I

2、T14級確定工件尺寸的公 差,經(jīng)查表得,各尺寸公差分別為：0 0 0 0零件外形：58°0.74 ,380.62, 300.52, 160.43, 80.30零件形:6 0孔心距 :18 ±0.215, 利用普通沖裁方式可以達到零件圖樣要求2.3 材料08F,屬于碳素結(jié)構(gòu)鋼，查冷沖壓工藝及模具設(shè)計附表 1可知抗剪強度 t =260MPa斷后伸長率=32%。此材料具有良好的塑性和較高的彈性,其沖裁加工 性能好。根據(jù)以上分析 , 該零件的工藝性較好 , 可以進行沖裁加工。3 確定沖裁工藝方案該零件包括落料、沖孔兩個基本工序,可以采用以下幾種工藝方案：(a) 先落料,再沖孔,采用

3、單工序模生產(chǎn)；(b) 采用落料沖孔復(fù)合沖壓,采用復(fù)合模生產(chǎn)；(c) 用沖孔落料連續(xù)沖壓,采用級進模生產(chǎn)。方案(a)模具結(jié)構(gòu)簡單，但需要兩道工序，兩套模具才能完成零件的加工， 生產(chǎn)效率低, 難以滿足零件大批量生產(chǎn)的要求。 由于零件結(jié)構(gòu)簡單, 為了提高生 產(chǎn)效率， 主要采用復(fù)合沖裁或級進沖裁方式。 采用復(fù)合沖裁時， 沖出的零件精度 和平直度好， 生產(chǎn)效率高， 操作方便， 通過設(shè)計合理的模具結(jié)構(gòu)和排樣方案可以 達到較好的零件質(zhì)量。根據(jù)以上分析，該零件采用復(fù)合沖裁工藝方案。4 確定模具總體結(jié)構(gòu)方案4.1 模具類型根據(jù)零件的沖裁工藝方案， 采用復(fù)合沖裁模。 復(fù)合模的主要結(jié)構(gòu)特點是存在 有雙重作用的結(jié)構(gòu)零

4、件凸凹模， 凸凹模裝在下模稱為倒裝式復(fù)合模。 采用倒 裝式復(fù)合模省去了頂出裝置， 結(jié)構(gòu)簡單，便于操作，因此采用倒裝式復(fù)合沖裁模。4.2 操作與定位方式雖然零件的生產(chǎn)批量較大， 但合理安排生產(chǎn)， 可用手工送料方式能夠達到批 量要求，且能降低模具成本，因此采用手工送料方式。考慮到零件尺寸大小，材 料厚度，為了便于操作和保證零件的精度， 宜采用導(dǎo)料板導(dǎo)向， 固定擋料銷擋料， 并與導(dǎo)正銷配合使用以保證送料位置的準確性， 進而保證零件精度。 為了保證首 件沖裁的正確定距， 采用始用擋料銷， 采用使用擋料銷的目的是為了提高材料利 用率。4.3 卸料與出件方式采用彈性卸料的方式卸料，彈性卸料裝配依靠橡皮的彈

5、力來卸料，卸料力不 大，但沖壓時可兼起壓料作用，可以保證沖裁件表面的平面度。為了方便操作， 提高零件生產(chǎn)率，沖件和廢料采用由凸模直接從凹模洞口推下的下出件方式。4.4 模架類型及精度考慮到送料與操作的方便性，模架采用后側(cè)式導(dǎo)柱的模架，用導(dǎo)柱導(dǎo)套導(dǎo)向。 由于零件精度要求不是很高，但沖裁間隙較小，因此采用I級模架精度。4.5 凸模設(shè)計凸模的結(jié)構(gòu)形式與固定方法：落料凸模刃口部分為非圓形，為便于凸模與固定板的加工，可設(shè)計成固定臺 階式，中間臺階和凸模固定板以H7/m6過渡配合，凸模頂端的最大臺階是用其臺 肩擋住凸模，在卸料時不至于凸模固定板中拉出。并將安裝部分設(shè)計成便于加工 的長圓形，通過接方式與凸模

6、固定板固定。5工藝設(shè)計計算5.1排樣設(shè)計與計算零件外形近似矩形，輪廓尺寸為 58X 30。考慮操作方便并為了保證零件精 度，采用直排有廢料排樣。如圖1所示：查冷沖壓工藝及模具設(shè)計表3-13，工件的搭邊值a=2,沿邊的搭邊值ai=2.2 級進模送料步距為S=30+2=32mm條料寬度按表3-14中公式計算：B -0=(Dma+2a1)-0 查表 3-15 得： =0.6B= (58+2X2.2 ) 00.6=62.4 00.6(伽)由零件圖近似算得一個零件的面積為 1354.8伽2，一個進距的壞料面積BX S=62.4X 32=1996.8伽2 。因此一個進距的材料利用率為：=（A/BS）X 1

7、00% =67.8 %查冷沖壓工藝及模具設(shè)計附表 3 選用板料規(guī)格為 710X2000X 2。 采用橫裁時，剪切條料尺寸為 62.4。一塊板可裁的條料為 32，每間條可沖零件個數(shù) 22 個零件。則一塊板材的材料利用率為：=（ nX A0/A） X 100%=（22X32X1354.8/710X2000）X100%=67.2%采用縱裁時，剪切條料尺寸為 62.4。一塊板可裁的條料為 11，每條可沖零件個數(shù) 62個零件，則一塊板材的材料利用率為：=（ nX A0/A） X 100%=（11X62X1354.8/710X2000）X100%=59.2% 根據(jù)以上分析，橫裁時比縱裁時的板材的材料利用率

8、高，因此采用橫裁。5.2 計算沖壓力與壓力中心，初選壓力機 沖裁力：根據(jù)零件圖可算得一個零件外周邊長度：Li=16 n +8+28+38X 2=162.27周邊長度之和：L=2nX 3=18.84 mm查冷沖壓工藝及模具設(shè)計附表 1 可知：26 0 MPa;查冷沖壓工藝及模具設(shè)計附表 3 可知： Kx=0.05, K T=0.055. 落料力：F落=KL t T=1.3X162.27X 2X 260=109.69KN沖孔力：F孔=KbtT=1.3X 6 X 2X 260=12.74KN卸料力：Fx=Kx F 落=0.05 X 109.69=5.48KN推件力：根據(jù)材料厚度取凹模刃口直壁高度 h

9、=6,故:n=h/t=3F=n KtF 孔=3X 0.055 X 25.47=4.20KN總沖壓力：Fe = F 落 + F 孔+Fx+ Ft則 Fe=109.69+12.74+5.48+4.20=132.11KN應(yīng)選取的壓力機公稱壓力：25t.因此可初選壓力機型號為J23-25。當模具結(jié)構(gòu)及尺寸確定之后，可對壓力機的閉合高度，模具安裝尺寸進行校 核，從而最終確定壓力機的規(guī)格。確定壓力中心：畫出凹模刃口，建立如圖所示的坐標系：由圖可知，該形狀關(guān)于X軸上下對稱，關(guān)于丫軸左右對稱，則壓力中心為該 圖形的幾何中心。即坐標原點 Q該點坐標為（0，0）。5.3 計算凸、凹模刃口尺寸及公差由于模具間隙較小

10、，固凸、凹模采用配作加工為宜，由于凸、凹模之間存在 著間隙，使落下的料或沖出的孔都帶有錐度。 落料件的尺寸接近于凹模刃口尺寸， 而沖孔件的尺寸接近于凸模刃口尺寸。 固計算凸模與凹模刃口尺寸時， 應(yīng)按落料 與沖孔兩種情況分別進行。 由此， 在確定模具刃口尺寸及其制造公差時， 需遵循 以下原則：(I )落料時以凹模尺寸為基準，即先確定凹模刃口尺寸；考慮到凹模刃口 尺寸在使用過程中因磨損而增大， 固落料件的基本尺寸應(yīng)取工件尺寸公差圍較小 尺寸，而落料凸模的基本尺寸則按凹模基本尺寸減最小初始間隙；(II )沖孔時以凸模尺寸為基準， 即先確定凸模刃口尺寸， 考慮到凸模尺寸 在使用過程中因磨損而減小， 固

11、沖孔件的基本尺寸應(yīng)取工件尺寸公差圍的較大尺 寸，而沖孔凹模的基本尺寸則按凸模基本尺寸加最小初始間隙；(III )凸模與凹模的制造公差，根據(jù)工件的要求而定，一般取比工件精度高 23 級的精度，考慮到凹模比凸模的加工稍難，凹模比凸模低一級。a): 落料凹模刃口尺寸。按磨損情況分類計算：i) 凹模磨損后增大的尺寸，按冷沖壓工藝及模具設(shè)計公式：DA=(Dmax-X)；計算，取S尸/4，制件精度為IT14級，故X=0.558°0.74：D A1 =(58-0.5 X 0.74)00.185 =57.63。0.185(伽)038 o.62:D A2= (38-0.5 X 0.62 )。0.155

12、 =37.69。0.155(伽)030o.52:DA3=(30-0.5 X 0.52 ) 00.13 =29.74 00.13(伽)0160.43:Da4=( 16-0.5 X 0.43 ) 00.1075 =15.785 00.1075(伽)08 °.36:Da5= (8-0.5 X 0.36)。009 =7.18。0.09 (伽)ii) 凹模磨損后不變的尺寸，按冷沖壓工藝及模具設(shè)計公式：CA=( Cmin+X )± 0.5 S a:計算，取S a=A /4，制件精度為IT14級，故X=0.518± 0.215: C d1=(17.785+0.5 X 0.43)

13、 ± 0.43/8=18 ± 0.05375 (伽)沖裁間隙影響沖裁件質(zhì)量， 在正常沖裁情況下， 間隙對沖裁力的影響并不大， 但間隙對卸力、 推件力的影響卻較大。 間隙是影響模具壽命的主要因素。 間隙的 大小則直接影響到摩擦的大小， 在滿足沖裁件質(zhì)量的前提下， 間隙一般取偏大值， 這樣可以降低沖裁力和提高模具壽命。查冷沖壓工藝及模具設(shè)計表 3-3可知Zmax=0.360伽，Z min=0.246伽相應(yīng)凸模按凹模實際尺寸配作，保證最小合理間隙為 0.246mm 沖孔凸模刃口尺寸。沖孔凸模為圓形，可按冷沖壓工藝及模具設(shè)計公式 dT=(dmin+xA) 0計算，取 S = /4，

14、制件精度為 IT14 級，故 X=0.5120 : d=(6+0.5 X 0.30) 00.075 =6.15 00.0756 設(shè)計選用零件、部件，繪制模具總裝草圖6.1 凹模設(shè)計 凹模的結(jié)構(gòu)形式和固定方法： 凹模采用矩形板狀結(jié)構(gòu)和通過用螺釘、 銷釘固 定在凹模固定板，其螺釘與銷釘與凹模孔壁間距不能太小否則會影響模具強度和 壽命，其值可查冷沖壓工藝及模具設(shè)計表 3-23。凹模刃口的結(jié)構(gòu)形式： 因沖件的批量較大， 考慮凹模有磨損和保證沖件的質(zhì) 量，凹模刃口采用直刃壁結(jié)構(gòu)，刃壁高度取 6mm, 漏料部分沿刃口輪廓單邊擴大 0.5 mm凹模輪廓尺寸的確定： 查冷沖壓工藝及模具設(shè)計表 3-24，得：

15、K=0.28; 查冷沖壓工藝及模具設(shè)計表 3-25,得: s 2=36;凹模厚度 H=ks=0.28X 58=16.24 (伽)B=s+ (2.5 4.0 ) H=58+ (2.5 4.0 ) X 16.24=98.6 122.96(mm)L=s1+2s2=30+2X 36=102 (m) 根據(jù)算得的凹模輪廓尺寸， 選取與計算值相接近的標準凹模板輪廓尺寸為 LX BX H=125X125X28.5(m)凹模材料和技術(shù)要求：凹模的材料選用T10A工件部分淬硬至HRC586。外輪廓棱角要倒鈍。如圖 2 所示： 圖2落料凹模6.2 凸模設(shè)計6.2.1 凸模的結(jié)構(gòu)形式與固定方法沖孔部分的凸模刃口尺寸為

16、圓形，為了便于凸模和固定板的加工，將沖孔凸 模設(shè)計成臺階式。為了保證強度、剛度及便于加工與裝配，圓形凸模常做成圓滑過渡的階梯形，小端圓柱部分。是具有鋒利刃口的工作部分，中間圓柱部分是安裝部分，它與固 定板按H7/m6配合，尾部臺肩是為了保證卸料時凸模不致被拉出， 圓形凸模采用 臺肩式固定。6.2.2 凸模長度計算凸模的長度是依據(jù)模具結(jié)構(gòu)而定的。采用彈性卸料時，凸模長度按公式 L=hi+h2+hb計算，式中L-凸模長度，mmh 1-凸模固定板厚度，mm;h2-卸料板厚度，mm ;h3-卸料彈性元件被預(yù)壓后的厚度L=22mm+10mm+18.5mm=50.5mm623凸模的強度與剛度校核一般情況下

17、，凸模強度與剛度足夠，由于凸模的截面尺寸較為積適中， 估計 強度足夠，只需對剛度進行校核。對沖孔凸模進行剛度校核：凸模的最大自由長度不超過下式：有導(dǎo)向的凸模Lm a點 1200"n=n d4/64則Lm ax<1200 .1.3 I 264260 =24.°0mm由此可知：沖孔部分凸模工作長度不能超過24.00mm根據(jù)沖孔標準中的凸模長度系列，選取凸模的長度：50.56.2.4凸模材料和技術(shù)條件凸模材料采用碳素工具鋼T10A凸模工作端（即刃口）淬硬至 HRC5660, 凸模尾端淬火后，硬度為 HRC 43-48為宜。如圖3所示：其余I0十技術(shù)要求_材料米用碳素工具鋼T

18、10A.冰:：2.刃口淬硬至5660HRC尾端淬硬至4348HRC.圖3沖孔凸模6.3 凸凹模的設(shè)計6.3.1 凸凹模的結(jié)構(gòu)形式與固定方法凸凹模的結(jié)構(gòu)簡圖如圖4所示:/Z /* / .* / /%jf y/ /Izz# #/ jT J</z其余技術(shù)要求：1. 上下面無毛刺，平行度為0.02.2. 材料為T10A,熱處理56-60HRC.3. 帶*號的尺寸按 凹模實際尺寸配作, 保證 Zmi n=0.246.4. 帶*號的尺寸按 凸模實際尺寸配作, 保證 Zmi n=0.246.圖4凸凹模凸凹模與凸凹模固定板的采用 H7/m6配合。6.3.2 校核凸凹模的強度沖孔邊緣與工件外開邊緣不平行時

19、，凸凹模的最小壁厚不應(yīng)小于材料厚度 t=2mm而實際最小壁厚為5mm故符合強度要求。6.3.3 凸凹模尺寸的確定凸凹模的外刃口尺寸按凹模尺寸配作并保證最小間隙為Zmin=0.246m m形刃口尺寸按凸模尺寸配做并保證最小間隙為Zmin=0.246mm6.3.4 凸凹模材料和技術(shù)條件凸凹模材料采用碳素工具鋼 T10A淬硬至5660HRC6.4 定位零件定位零件的作用是使坯料或工序件在模具上相對凸、凹模有正確的位置。選用固定擋料銷一個。擋料銷的作用是擋住條料搭邊或沖件輪廓以限定條料送進的距離，固定擋料銷固定在位于下模的凸凹模上，規(guī)格為GB/T7694.10-94 ,材料45號鋼，硬度為4348HR

20、C選用導(dǎo)料銷兩個。導(dǎo)料銷的作用是保證條料沿正確的方向送進，位于條料的后側(cè)（條料從右向左送進）尺寸規(guī)格為 6X2,如圖5所示：Kg r, °nzF 拝 尹 h A iNi1 '7/7/iE11亠圖5導(dǎo)料銷6.5 卸料與出件裝置出件方式是采用凸模直接頂出的下出料方式。由于卸料采用彈性卸料的方式，彈性卸料裝置由卸料板、卸料螺釘和彈性元 件組成。卸料板：彈性卸料板的平面尺寸等于或稍大于凹模板的尺寸，厚度取凹模厚度的0.60.8倍，卸料板與凸模的單邊間隙按冷沖壓工藝及模具設(shè)計表 3-32選取,t > 1mm寸,單邊間隙為0.15mm為了便于可靠卸料，在模具開啟狀態(tài)時，卸料板工作平

21、面應(yīng)高出凸模刃口尺寸端面0.30.5，卸料板的尺寸規(guī)格為：125mmX125mmX10mm料為:45#鋼。如圖6所示：12595、4XC5圖6卸料板1. 上下面平打fflfiftSi-e, 瓷討料為輻欄I謂舷l28HRC卸料螺釘：卸料螺釘采用標準的階梯形螺釘，根據(jù)卸料板的尺寸選擇4個卸料螺釘，規(guī)格為，JB/T7650.5-94。如圖7所示：4寧圖7卸料螺釘卸料裝置：由于橡皮允許承受的負荷較大，安裝調(diào)整方便，因此選用橡皮作為彈性元件， 卸料橡皮的選擇原則：為了保證卸料正常工作，應(yīng)使橡皮工作時的彈力大于或等于卸料力FxFxFAP Fx=5.48KN式中Fx橡皮工作時的彈力，A橡皮的橫截面積，P與橡

22、橡皮壓縮量有關(guān) 的單位壓力，一般預(yù)壓時壓縮量為10%-15%由冷沖壓工藝及模具設(shè)計圖3-64知，取P=0.6MPa求得 A=91.3cmt由冷沖壓工藝及模具設(shè)計表 3-33 中的公式求得橡皮尺寸規(guī)格為 35 X 26 X 24根據(jù)工件材料厚度為2mm沖裁時凸模進如凹模的深度為1mm模具維修時 刃磨留量為2mm開啟時卸料板高于凸模1mm則求得總工作行程：h工件=6mm,使用橡皮時，不應(yīng)使最大壓縮量超過橡皮自由高度的35%- 45%5則是皮的自由高度應(yīng)為：H=h/(0.250.30)=6/(0.250.30)=2024mm模具組裝時的預(yù)壓縮量為：H預(yù)=(10%15% H=2.43.6mm取H預(yù)=3

23、mm由此可知：安裝橡皮高度尺寸為 21mm, 式中的H所需的工作行程。由上式所得的高度，還在按下式進行校核：0.5 < H/BW 1.5如果H/D超過1.5,應(yīng)把橡皮分成若干段,并在橡皮之間墊上鋼圈。由冷沖壓工藝及模具設(shè)計表3-33中的公式求得橡皮尺寸規(guī)格為 35 X 26X 246.6 模架及其它零件的選用6.6.1 模柄模柄的作用是把上模固定在壓力機滑塊上，同時使模具中心通過滑塊的壓力 中心，模柄的直徑與長度與壓力機滑塊一致，模柄的尺寸規(guī)格選用凸緣模柄，用34個螺釘固定在上模座上。如圖8所示：A-A圖8模柄默要求：1 材純323T-AF6.6.2 模座標準模座根據(jù)模架類型及凹模同界尺

24、寸選用，上模座：125mmX 125mM 35mm下模座：125mrK 125mM 45mrp模座材料采用灰口鑄鐵，它具有較好的吸震性，采用牌號為HT200。6.6.3 墊板墊板的作用是承受并擴散凸模或凹模傳遞的壓力，以防止模座被擠壓損傷。 是否要用板，可按下式校核：P=F12/A式中P-凸模頭部端面對模座的單位面積壓力；G凸模承受的總壓力；A 凸模頭部端面與承受面積。由于計算的 P 值大于冷沖壓工藝及模具設(shè)計表 3-34 模座材料的許應(yīng)壓 力，因此在工作零件與模座之間加墊板。墊板用45號鋼制造，淬火硬度為HRC4M48,其尺寸規(guī)格為：125mrK 125mrK 10mm上下面須磨平，保證平行

25、。如圖 9 所示：2X03模架選用后側(cè)導(dǎo)柱標準模架：上模座：LX BX H =125mrt 125mM 35mm下模座：LX BX H=125mX125mnX 45mm導(dǎo)柱：DX L= 0 22mrX 150mm導(dǎo)套：dX LX D=O35mrX 85mrX 38mm模架的閉合高度：160190mm墊板厚度：10mm凸模固定板厚度：22 mm上模底板厚：35 mm凹模厚度：28.5mm橡皮厚：24mm卸料板厚度10 mm凸凹模固定板厚度：45 mm下模底板厚：45 mm模具的閉合厚度：Hd=35+10+22+28.5+2+1+45+45=188.5mm6.6.4 沖壓設(shè)備的選擇選用開式雙柱可傾

26、壓力機 J23-25 。公稱壓力為 25t ，滑塊行程為 65mm,最大閉合高度 270mm,滑塊中心線至床身距離 200 mm，工作臺尺寸：370 mnrK 560 mm墊板厚度： 50 mm，模柄孔尺寸：40 mmx 60 mm.6.6.5 緊固件的選用上模螺釘：螺釘起聯(lián)接緊固作用，上模上 6個，45鋼，尺寸為M8X70T模螺釘: 6個，45鋼，尺寸為M6X55銷釘起定位作用，同時也承 受一定的偏移力.上模3個，45鋼，尺寸為6X60.7 壓力機的校核7.1 公稱壓力根據(jù)公稱壓力的選取壓力機型號為 J23-25, 它的壓力為 25t>15.79t , 所以壓 力得以校核 ;7.2 滑

27、塊行程 滑塊行程應(yīng)保證坯料能順利地放入模具和沖壓能順利地從模具中取出 . 這里只是材料的厚度t=2mm卸料板的厚度H=10mm及凸模沖入凹模的最大深度 2mm, 即S仁2+10+2=14mm<S=65mm以得以校核.7.3 行程次數(shù)行程次數(shù)為105次/min.因為生產(chǎn)批量為中批量,又是手工送料,不能太快, 因此是得以校核 .7.4 工作臺面的尺寸根據(jù)下模座 LX B=125mm 125mm且每邊留出 60100mm即卩 LiX Bi=325mM 325mm而壓力機的工作臺面 L2X B=560mrX 370mm沖壓件和廢料從下模漏出, 漏料尺寸小于58mrX 30mm而壓力機的孔尺寸為

28、250X 250,故符合要求,得以校 核;7.5 滑塊模柄孔尺寸滑塊上模柄孔的直徑為40mm模柄孔深度為60mm而所選的模柄夾持部分直 徑為30mm長度為48mm故符合要求,得以校核；7.6 閉合高度由壓力機型號知 Hmax=270mm M=80 H1=70Hmin=Hma- M= 270-80=190(M為閉合高度調(diào)節(jié)量/mm,H1為墊板厚度/mm)由公式得:(Hmax - H1)-5 > H> ( Hmin - H1)+10,得(270 - 70)-5 > 188.5 > (190 - 70)+10即195 > 188.5 > 120 ,所以所選壓力機合

29、適,即壓力機得以校核.8 模具主要零件加工工藝規(guī)程的編制8.1 沖壓模具制造技術(shù)要求模具精度是影響沖壓件精度的重要因素之一， 為了保證模具精度， 制造時應(yīng)達到 以下技術(shù)要求：a、組成沖壓模具的所有零件，在材料加工精度和熱處理質(zhì)量等方面均應(yīng)符合相 應(yīng)圖樣的要求。b、組成模架的零件應(yīng)達到規(guī)定的加工要求，裝配成套的模架應(yīng)活動自如，并達 到規(guī)定的平行度和垂直度要求c、模具的功能必須達到設(shè)計要求.d、為了鑒別沖壓件的質(zhì)量，裝配好的模具必須在生產(chǎn)條件下試模，并根據(jù)試模 存在問題進行修整，直至試出合格的沖壓件為止。8.2 總裝工藝總裝圖如圖 15 所示：圖15總裝圖技術(shù)要求：1、裝配技術(shù)要求按GB/T146

30、62-19922、檢驗及驗收技術(shù)要求按GB/T14662-19923、模具使用設(shè)備為JB23-251 下模座2 導(dǎo)柱3 六角螺釘C 8 X 70 4 六角螺釘C 8 X 605 導(dǎo)套6凸模固定板7沖孔凸模8 墊板9上模座10銷釘11 模柄12 打料桿13 連接推桿14 凸凹模15 卸料板16推件塊17 凹模18 活動擋料銷19 推板20 彈性橡膠21凸凹模固定板22 卸料螺釘23 導(dǎo)料銷加工工藝路線：1備料2把導(dǎo)柱2安裝在下模座1上。3把凸凹模14放在下模座1上面，按中心線裝上凸凹模固定板 21,用螺釘 4把凸凹模固定在下模座上。4通過卸料螺釘22把橡皮20和卸料板15固定好，在卸料板上裝好導(dǎo)

31、料銷 23和擋料銷18。5把導(dǎo)套安裝在上模座上。6 把 4 個沖孔凸模通過凸模固定板 6 和墊板 8 一起固定到上模座 9 上，連同 凹模 17一起用螺釘 3和銷釘 10緊固。7 把模柄 11 裝在上模座 9 上，用螺釘緊固，裝上打桿 12。8把組裝好的上模座和下模座通過導(dǎo)柱導(dǎo)套組裝起來，中間裝上2mm厚的材料。9 試模10 調(diào)整到合格11 入庫8.3 加工要求1）模具配合加工零件在允許間隙加工 ,落料凸凹模 ,沖孔凸模與固定板配合 后 , 底部磨平。2）圖樣中未注明公差的一般尺寸其極限偏差按 14級精度加工 ,未注粗糙度 的按Ra6.3um處理。3）模具中各墊板的兩承壓面的平行度公差按 GB

32、1184為5級。4） 模具中安裝鏍釘（鏍栓）之螺紋孔及其通孔的位置公差不大于2mm或 相應(yīng)各孔配作。5）模具、模架及其零件的工件表面，不應(yīng)有碰傷、凹痕、裂紋、毛刺、銹 蝕等缺陷。6）經(jīng)熱處理后的零件，硬度應(yīng)均勻，不允許有脫碳、軟點、氧化斑點及裂 紋等缺陷。熱處理后應(yīng)清除氧化皮，臟物油污。7）配通用模架模具，裝配后兩側(cè)面應(yīng)進行同時磨削加工，以保證模具能順 利裝入模架。8.4 主要零、部件加工工藝8.4.1 墊板的加工工藝1備料（外購標準模塊 125mrK 125mm< 10mr）i2 按圖紙要求畫線，3 在鉆銑床上加工4 檢驗5 入庫8.4.2 凸模固定板的加工工藝1備料（外購標準模塊 1

33、25mrK 125mm< 20mr）i2 按圖紙要求畫線，3在鉆銑床上加工四個C 8的凸模孔和兩個C 6的銷釘孔和六個C 9的螺釘 通孔4在電火花慢走絲加工落料凸模孔5 檢驗6 入庫8.4.3 沖孔凸模的加工工藝1 備料2鍛造成直徑為14mrK 55mm勺胚料3 在數(shù)控車床上加工零件按圖紙要求4 按圖紙要求熱處理5 檢驗6 入庫8.4.4 卸料板加工工藝1備料（外購標準模塊 125mM 125mrK 10mrh2 按圖紙要求畫線，3在鉆銑床上加工六個 M6的螺釘通孔和一個C 6的擋料銷孔，和兩個C 8 的導(dǎo)料銷及一個通過沖裁零件的孔4 在銑床上加工剩余的部分5 檢驗6 入庫8.4.5 落

34、料凹模加工工藝1備料（外購標準模塊 125mM 125mrK 28.5mm2 按圖紙要求畫線，3在鉆銑床上加工兩個C 6的銷釘孔和六個M6的螺紋孔4攻M6的螺紋孔5 用電火花加工工作刃口6 按圖紙要求做熱處理7 檢驗8 入庫8.4.6 凸凹模的加工工藝1 備料2鍛造成75mrK 75mrK 45mm勺胚料3 按圖紙要求畫線4在鉆銑床上加工四個C 4和C6組成的階梯孔5 用電火花加工工作刃口6 按圖紙要求做熱處理7 檢驗8 入庫8.4.7 凸凹模固定板的加工工藝1備料（外購標準模塊 125mrK 125mm< 22mr）i2 按圖紙要求畫線，3在鉆銑床上加工1個C 10.6 X 12的盲孔和四個M6.6的螺紋孔4攻M6.6的螺紋孔5 用電火花加工工作刃口6 按圖紙要求做熱處理7 檢驗8 入庫9 總結(jié)經(jīng)過一段時間的論文設(shè)計，至此已基本完成了任務(wù)書所規(guī)定的任務(wù)。本設(shè)計 涉及的課程很多，涉及到機械制圖、冷沖壓工藝及