1、 升降器外殼復合模的設計 升降器外殼復合模的設計摘要模具是“工業之母”，是工業生產中不可或缺的一部分，它在工業生產中的地位已經變得越來越重要。一個國家的制造業發不發達取決于這個國家的模具水平高不高，模具水平的高低是衡量制造業水平高低的重要標志。此外模具在很大程度上決定了產品的質量、效益以及對新產品的開發能力。本次設計的零件為寬凸緣的汽車玻璃升降器外殼，采用的材料為10鋼，工件厚度為1.5mm，保證了工件具有良好的強度和硬度。該工件形狀簡單，結構對稱，利于進行合理的排樣，并且廢料少，此外拐角處為圓弧過渡，適合采用沖壓加工。該工件需要經過落料、三次拉深、沖孔、翻邊和切邊等工序。工藝方案適合采用落料

2、首次拉深復合模、沖孔翻邊復合模、其他工序用單工序模。在設計中除了要完成必要的計算部分，還要利用CAD制圖軟件繪制兩幅裝配圖和主要零部件的零件圖。關鍵詞：沖壓加工；復合模；沖壓工藝；CADTHE DESIGN OF LIFTER SHELL COMPOUND DIEABSTRACTMold is “the mother of industry”, an integral part of industrial production, its position in the industrial production is becoming more and more important. The

3、mould technology level of a country has already become an important symbol to measure the level of the national manufacturing industry. In addition, the mold to a large extent determines the quality, efficiency of products and the development capabilities of new product.The design of the part is a w

4、ide flange automobile glass lifter shell, the material is 10 steel, the thickness of the workpiece is 1.5mm, its guarantee the workpiece has good strength and hardness. The workpiece has a simple shape and symmetrical structure, is advantageous to layout reasonable, and has less waste, in addition,

5、the corner is the arc transition, its suitable for stamping process.The workpiece needs to through blanking, drawing three times, punching, flanging and cutting processes. The process scheme is suitable for blanking and the first time drawing compound die, punching and flanging compound die, other p

6、rocesses using single process mode. During the design, its not only need to complete the necessary calculation part, but also need to use the CAD drawing software draw two pieces of the assembly drawing and the main parts drawing.Key words: punching; compound die; stamping process; CAD目錄1 緒論11.1 課題研

7、究背景及目的11.2 國內外研究現狀與發展趨勢11.2.1 國內外模具行業的發展現狀11.2.2 汽車覆蓋件沖壓工藝現狀21.2.3 我國模具行業的發展趨勢31.2.4 汽車覆蓋件沖壓工藝的發展趨勢41.3 課題研究方法41.4 論文的構成42工藝性分析62.1 工件的工藝分析62.2 修邊余量的計算72.3 毛坯尺寸的計算72.4 確定是否采用壓邊圈72.5 拉深次數的確定82.6 沖孔和翻邊的尺寸計算92.7 工藝方案的確定92.8 排樣設計102.9 模具工藝性分析122.9.1 各工序沖壓力的計算122.9.2 壓力機的選擇152.9.3 模具壓力中心163 模具結構的設計與計算173

8、.1 模具主要零部件尺寸計算173.1.1 落料模刃口尺寸173.1.2 首次拉深模工作尺寸183.1.3 二次拉深模工作尺寸193.1.4 三次拉深模工作尺寸193.1.5 沖孔模刃口尺寸203.1.6 翻邊模工作尺寸203.2 落料首次拉深凸凹模的設計213.3 落料凹模的設計223.4 首次拉深凸模的設計223.5 沖孔凸模的設計233.6 翻邊凹模的設計243.7 沖孔翻邊凸凹模的設計243.8 模架的選擇253.9 模柄的選擇253.10 各板料的結構設計263.11 彈性元件的選用263.12 螺釘、銷釘的選用273.13 閉模高度計算284 沖壓工藝卡與機加工工藝卡294.1 沖

9、壓工藝卡294.2 落料凹模機加工工藝卡314.3 拉深凸模機加工工藝卡325 結論33參考文獻34致謝36附錄A 沖壓常用公差配合37附錄B 沖模零件表面粗糙度38附錄C 冷沖模工作零件常用材料及熱處理39附錄D 沖模一般零件材料和熱處理要求401 緒論1.1 課題研究背景及目的 進入21世紀以來，我國的經濟發展的非常之快，我國的制造業在經濟快速發展的帶動下也有了很大程度的發展。而模具是作為衡量一個國家制造業水平高低的一個標志，同時又是工業發展不可或缺的部分，因此我國的模具行業也隨之得到了很好的發展和進步。而作為模具當中很常見的一種：復合模，它不僅工作效率高、精度高而且使用壽命長，因為復合模

10、的這么多優點使得它在工業生產中被廣泛的應用。此外，復合模還涉及到模具當中的很多關鍵技術，如：沖壓的基本理論、沖壓工藝性分析及工藝方案確定、模具的設計原則以及如何選用模具材料。本設計中需要涉及到落料、拉深、沖孔和翻邊四道非常常見的沖壓工序，結合工件的形狀尺寸去推導模具的結構。這將要用到我們之前所學的相關模具理論知識，并結合在實習當中取得的收獲，才能合理地解決復合模設計中可能出現的各種問題。當然除此之外還必須要查找與本復合模設計相關的文獻和圖冊，從中進一步地熟悉和了解模具的結構，做到科學合理地熟練應用。本次的設計是我在大學里最后的一門課，也是走向工作崗位前的一次熱身。通過對本復合模的結構設計，讓我

11、對沖壓工藝性分析、沖壓工藝方案確定、沖模結構設計有了更深刻的認識，也提高了我沖壓工藝計算、繪制模具裝配圖、編寫說明書及工藝卡和查閱文獻資料的能力。1.2 國內外研究現狀與發展趨勢1.2.1 國內外模具行業的發展現狀一個制造企業最重要的部分就是模具，可以說模具就是制造業的心臟。全球絕大部分的產品和零件都必須依靠模具才能生產出來，由此可見模具的重要性及應用范圍的廣泛程度。一個國家模具工業的發達程度決定了他們的電子、電器、塑料、汽車、儀表、航空、輕工、日常用品等制造部門所生產出來的產品的質量，可以說模具的質量決定了產品的質量。模具在工業上占據著及其重要的地位，比如在工業發達的國家，他們把模具作為機械

12、制造方面的高科技產品來對待。他們認為：“模具可以帶動社會的發展，促進社會更快的走向富裕”。因此，了解和熟悉模具的發展的重要性是不言而喻的。我國的模具產業在改革開放之后得到了很大的發展，尤其是在上個世紀90年代后進步幅度非常大，并且呈現出一些特點：我國的模具發展方向將逐漸轉向大型化、精密化和復雜化；模具的生產也開始出現區域集中化，在長三角和珠三角地帶出現一大批優秀的模具企業；模具的生產效率顯著提高，并且專業化程度有了很大提升，模具的制造水平較以往也有了很大提高1。在經過最近這幾十年的發展之后，我國的模具工業有了顯著的進步，無論是在質量、數量還是在技術方面。隨著國外的CAD/CAE/CAM技術變得

13、越來越成熟，我國也正廣泛的將這些計算機輔助技術應用到模具設計制造中來，這也有效的提高了我國模具制造的效率和精度。雖然我國的模具行業直觀上看起來發展的速度很快，但是實質上模具的水平與世界先進水平相比還是相差甚遠，尤為顯著的是那些大型、復雜、精密、高壽命的高檔模具。舉個例子來說：我國的汽車模具行業，到目前為止已經經過了多年的發展，也取得了很大的進步和成效，在全國范圍內已經有幾十家車身模具企業具有了一定的規模，但是在那些高檔的模具上，還是缺少創造性，每年還是需要從德國、日本等發達國家大量進口，這就是因為我國的模具還不能達到世界一流水平，與別的國家還有很大差距。除了這個外，我國的模具行業在發展過程中還

14、存在很多其他的問題，如：模具制造的綜合技術不高，模具設計能力不強，并且缺乏創新性；模具企業的規模較小；模具工業產品結構不合理，我國生產的模具中主要以簡單模和單工序模為主，大型、精密、復雜、長壽命類型的模具還在研發階段，主要依靠進口等。相比之下，國外的模具工業就要比我國發達很多。尤其像歐美，日本這些工業發達國家，他們的模具行業起步得比我國早，擁有著良好的創新能力和先進的技術。他們在模具設計制造中應用了很多的先進技術，例如:他們制造的模具精度很高，這就是因為他們很好的推廣了CAD/CAM/CAE信息技術的使用；高速切削技術使得他們的生產效率大大提高2，在行業中更具競爭力；有著先進的工藝管理，模具的

15、標準化程度高3。比如他們國家的汽車模具生產就已經進入了專業化、標準化、現代化的階段。 1.2.2 汽車覆蓋件沖壓工藝現狀我國以往的工藝性分析主要是靠個人的經驗, 通過粗略分析零件的幾何形狀和特點、材料特性等, 從而做出定性分析結論，這樣必然會產生很大的誤差。但是隨著計算機技術的發展,慢慢出現了新的方法，如：幾何模擬法、力學模擬法、專家系統法等。在計算機的幫助下,利用這些方法可以在一定程度、一定范圍內做出一些定量的分析結論4, 但是對于汽車覆蓋件沖壓工藝性分析中的一些根本性問題還是無法解決。隨著零件模型的發展, 出現了一種新的方法，叫可成形性分析方法5。但是這種方法具有很大的局限性，它只能解決各

16、特征的局部可成形性分析,不能對覆蓋件各特征的協調工藝性和整體工藝性進行分析。近年來, 隨著人工智能技術的發展, 出現了基于知識工程的覆蓋件產品可成形性分析法6-8。這是建立在零件知識模型基礎上的工藝性推理過程。 工藝方案設計往往要涉及到很多的內容，而且要考慮很多的因素,最主要的是很多工作難以用一個工藝決策來表達, 不能進行定量的計算, 因此目前汽車覆蓋件沖壓工藝方案的確定仍以經驗設計為主。但是隨著計算機技術、人工智能技術和逐步發展和應用, 人們開展了一些借助計算機技術來確定工藝方案設計的研究。目前計算機輔助覆蓋件工藝方案設計是以交互式為主流, 以智能化為研究熱點。采用混合決策方式和基于知識的設

17、計方法將是當前研究的趨勢9 。1.2.3 我國模具行業的發展趨勢雖然目前我國在模具的水平上還達不到世界一流水平，與日本、歐美等工業發達國家相比還遠遠落后，但這同時也表明了我國模具工業將有很大的發展空間。我們將汲取外國的豐富經驗，借鑒他們的方法來促進我國模具行業的發展。我國的模具企業經過調整后，模具在規模上將會向著大型化，在效率上將向著快速化，在結構上將向著標準化，精密化等方向發展，至此我國的模具制造水平也將有更大程度的提高，與工業發達國家的模具制造水平之間的差距將逐漸縮小10,11。在今后，我國的模具行業的發展趨勢將體現在：（1）將會有更多的模具企業興起，不僅模具企業的數量將越來越多，其規模也

18、會越來越大；（2）減少進口模的數量，致力于自主研發制造大型、復雜、精密、長壽命模具，用來滿足國內市場的需要；（3）考慮到生產效率問題，因此快速成型技術將得到大力開發，高速、高精度加工技術將得到廣泛應用；（4）計算機技術將會得到廣泛的應用，智能化、信息化、數字化技術會有更好的發展和推廣，除了CAD/CAM/CAE外，電子商務、WEB、ERP、CAPP、PDM、PLM等技術也將大力推廣，以提高模具制造過程的自動化程度；（5）模具的制造精度將越來越高，標準化程度也會有很大程度的提高，這將很好的提高模具質量，縮短模具制造周期；（6）將會出現更多的模具新工藝和新技術，這將集中體現在模具制造的節能、節材技

19、術，模具熱處理、表面處理和表面光整加工新技術等方面 12。1.2.4 汽車覆蓋件沖壓工藝的發展趨勢華中科技大學模具技術國家重點實驗室的四位專家鄭金橋、黃勇、王義林和李志剛對汽車覆蓋件工藝設計過程中關鍵技術的現狀進行了分析討論之后，全面的分析了該項設計今后的發展趨勢。隨著計算機技術和人工智能技術的飛速發展，汽車覆蓋件沖壓工藝技術也要與這些先進技術緊密結合在一起，由此可以預見該項設計在今后的發展將主要體現在以下方面。首先，綜合多種方法的混合智能科技是今后處理問題的主要發展方向，該項科技會是今后非常主流的發展方法。其次，對沖壓工藝設計的關鍵部分如：拉延沖壓方向、工藝補充面、壓料面、拉延筋的設計進行各

20、個突破和集成設計。再次，工藝設計與工藝管理的一體化設計。最后就是基于CAE的覆蓋件工藝自適應設計13,14。總的來說，沖壓工藝設計是一項覆蓋范圍非常廣，涉及內容相當多的繁瑣事項。通過分析當前的生產活動的具體規定，將虛擬單位和網絡化等當成是前提，使用多項智能科技，搭配管控科技等，對該項沖壓內容進行深入的論述，建立智能型的優化CAPP 系統及與CAD/CAE/ CAM的集成化將是汽車車身制造信息化的重要內容和發展方向。1.3 課題研究方法（1）了解工件的形狀和結構，熟悉沖裁該工件所需的工序；（2）熟悉沖壓成型的理論，沖裁模的工藝性、結構以及設計原則，確定工藝方案；（3）整理工件的外形尺寸，計算各工

21、序的沖裁力，采用合理的排樣方法，計算材料利用率，確定各工序中凸模、凹模以及凸凹模的刃口尺寸及工作部分的尺寸，完成所有的計算部分，選擇好模架及壓力機；（4）認真學習CAD三維制圖軟件，提高在制圖中的效率及準確性；（5）結合沖裁模設計相關的手冊及圖冊，確定最終的工藝方案，并完成裝配圖和零件圖的繪制。1.4 論文的構成本課題主要是對升降器外殼進行模具設計，由計算分析可知，需要經過落料、三次拉深、沖孔、翻邊和切邊工序。而根據本次設計采取的工藝方案可知，主要是設計一套落料首次拉深復合模和一套沖孔翻邊復合模。論文中將包含有工件工藝性分析，毛坯尺寸計算，拉深次數計算，材料利用率及排樣設計，沖壓力計算，壓力機

22、選擇，模具刃口尺寸及工作尺寸的計算，模架、模柄、螺釘和銷釘的選用、彈性元件的選用。除此之外還包括一張沖壓工藝卡、兩個主要零件的機加工工藝卡。最后對全文做一個總結，附上參考文獻、致謝詞和附錄。2工藝性分析2.1 工件的工藝分析(1）材料。該工件為汽車玻璃升降器外殼，所用材料為10鋼，厚度為1.5mm。10鋼是一種碳素結構鋼,表2-1中列出了其各參數，由表中的參數可知，10鋼具有良好的強度和硬度，適合采用沖壓加工15。表2-1 10鋼的力學性能材料名稱牌號抗剪強度b/MPa抗拉強度b/MPa伸長率（%）屈服點s/MPa彈性模量E/MPa碳素結構鋼1026034030044029210198000

23、(2）精度。該工件的主要配合尺寸是22.3和16.5以及拉深高度16。加工過程中得確保這兩個直徑尺寸的同軸度，并且對這兩個尺寸的精度要求也較高，此外口部圓角半徑較小，因此可能需要整形工序。但是通過制造精度高、間隙小的模具是可以實現的，因此，從精度方面來說，該工件也適合沖壓加工。(3）結構。該工件是帶凸緣的筒形軸對稱零件，形狀比較簡單，有利于進行合理排樣，材料利用率也高。連接處為圓弧過渡，不至于對模具造成大的損壞。并且尺寸設計的也比較合理，沖壓加工經濟性良好。從結構上來看，大致可以通過落料、拉深、沖孔、翻邊工序來實現。綜上所述，該工件適合采用沖壓加工來實現。圖2.1 工件圖2.2 修邊余量的計算

24、dF1/d=50/23.8=2.1式中： dF1為工件的凸緣直徑，mm； d為筒形件拉深直徑，mm。表2-2 凸緣筒形件的修邊余量（mm）凸緣直徑dF凸緣相對直徑dF/d1.51.5222.52.53252550501001001501502002002502501.62.53.54.35.05.56.01.42.03.03.64.24.65.01.21.82.53.03.53.84.01.01.62.22.52.72.83.0查表2-2，得R=1.8mm2.0mm，故翻邊之前工件的直徑dF=50+2+2=54mm。由dF/d=54/23.8=2.271.4，可知該工件屬于寬凸緣筒形件。2.3

25、 毛坯尺寸的計算D0 = (2-1)式中： D0為毛坯直徑，mm； h為拉深件高度，mm； r為圓角半徑，mm。代入數值有：D0 = 65mm2.4 確定是否采用壓邊圈t/D0*100=1.5/65*100=2.3其中t為材料厚度，mm。查表2-3可知，t/D0*100=2.32.0，故不用壓邊圈16。表2-3 采用壓邊圈的條件拉深方式第一次拉深（t/D）*100m1用壓邊圈不用壓邊圈可用可不用壓邊圈1.52.01.52.00.60.60.6 注：t為材料厚度；D為毛坯直徑。2.5 拉深次數的確定dF/d=54/23.8=2.27，t/D0*100%=1.5/65*100%=2.3%凸緣筒形件

26、首次拉深極限相對高度h1/d1=0.280.35，而實際h/d=16/23.8=0.670.35。故不能一次拉深。表2-4 推薦采用的筒形件不用壓邊圈時的拉深系數毛坯相對厚度（t/D）*100各次拉深系數m1m2m3m4m5m61.52.02.53.03以上0.650.600.550.530.500.800.750.750.750.700.840.800.800.800.750.870.840.840.840.780.900.870.870.870.820.900.900.900.85注：此表適用于08、10及15Mn等材料。根據表2-4選取各次拉深系數如下：m1=0.56， d1=m1D0=

27、0.56*65=36.5mm23.8mm m2=0.75， d2=m2d1=0.75*36.5=27.4mm23.8mm m3=0.80， d3=m3d2=0.80*27.4=21.9mm23.8mm故需要三次拉深。經調整后：m1=0.56， d1=36.5mmm2=0.81， d2=29.5mmm3=0.81， d3=23.8mm計算各次拉深高度：hn=0.25/dn(D02-DF2)+0.43(rn+Rn)+0.14/dn(rn2-Rn2) (2-2)式中： hn為第n個工序后拉深件高度，mm； dn為第n個工序后拉深件直徑，mm； rn為第n個工序后拉深件底部圓角半徑，mm； Rn為第n

28、個工序后拉深件凸緣處圓角半徑，mm。由于rn=2.25，Rn=2.25，故rn2-Rn2=0，代入數值得：h1=0.25/36.5*(652-542)+0.43*(2.25+2.25)+0.14/36.5*(2.252-2.252)=11mm；h2=0.25/29.5*(652-542)+0.43*(2.25+2.25)+0.14/29.5*(2.252-2.252)=13mm；h3=0.25/23.8*(652-542)+0.43*(2.25+2.25)+0.14/23.8*(2.252-2.252)=16mm。2.6 沖孔和翻邊的尺寸計算翻孔的豎邊高度為H，由工件圖的尺寸可知，H=21-1

29、6=5mm。由公式：H =（D-d0）/2+0.43r+0.72t =D/2(1-K)+0.43r+0.72t (2-3)其中， D為翻孔后工件直徑，mm； K為翻孔系數。代入數值則有：5=18/2(1-K)+0.43*1+0.72*1.5求得 K=0.61由公式K=d/D,有d0=KD =0.61*18=11mm。即翻邊前所沖裁的孔的直徑為11mm。d0/t=11/1.5=7.3，查15表19.5-1可知，其極限翻邊系數Kmin=0.50.61，故可以一次翻出高度為5的豎邊。2.7 工藝方案的確定根據以上的計算可知，該工件需要經過落料、首次拉深、二次拉深、三次拉深、沖孔、翻邊和切邊工序才能加

30、工完成。根據這些工序可以擬定以下幾種方案：方案一：全部采用單工序模；方案二：采用一套落料首次拉深復合模，其余采用單工序模；方案三：采用一套落料、首次拉深和沖孔復合模，其余采用單工序模；方案四：采用一套落料首次拉深復合模，一套沖孔翻邊復合模，其余采用單工序模。對于方案一，單工序模雖然優點很多，比如結構簡單，制造費用低，但是最大的缺陷就是生產效率低，不適合大批量生產，因此不滿足本設計的要求。對于方案二，雖然采用了一套復合模，較方案一相比，有效的提高了生產效率，但是單工序模還是很多，制造精度和生產效率還是不太適合大批量生產。對于方案三，生產效率較前面兩種有很大提高，但是在沖完孔之后再進行二次拉深和三

31、次拉深，不能精確的保證孔徑的位置和尺寸，要是孔徑一旦發生變化的話，將會對翻邊的高度尺寸和翻邊口部的質量產生嚴重影響，有可能加工出來的工件完全不符合要求，因此這種工序安排不太合理。對于方案四，無論是從生產效率還是制造精度方面較前面三種相比都更合理。綜上，采用第四種方案最合適。即先落料首次拉深復合、然后再二次拉深、三次拉深、沖孔翻邊復合、最后再切邊修整。2.8 排樣設計該工件的落料件為圓形，形狀簡單，故可以采用直排的方式，考慮到產品精度和模具壽命的因素，可以采用搭邊排樣。表2-5 最少搭邊值材料厚度/mm圓形非圓形aa1aa111223344556681.522.534561.51.522.534

32、522.533.55671.522.53456 注：a為工件到條料邊緣的距離，a1為連個工件之間的距離。查表2-5可知，a1=1.5mm, a=2mm。排樣圖如下：圖2.2 排樣圖板材可以選1800mm*900mm*1.5mm的標準鋼板。分別比較縱裁和橫裁兩種排樣，看哪一種材料利用率高，從中選擇材料利用率較高的那一種17。（1）縱裁：每塊板料可以裁成的條料數為n1，n1=900/69=13；每塊條料可裁制件數為n2，n2=1800/66.5=27；每塊條料可裁制件數為n，n=n1*n2=13*27=351。材料利用率為， = *100%=72%（2）橫裁：每塊板料可以裁成的條料數為n1，n1=

33、1800/69=26；每塊條料可裁制件數為n2，n2=900/66.5=13；每塊條料可裁制件數為n，n= n1* n2=26*13=338。材料利用率為， = *100%=69%通過上述比較可知，縱裁的材料利用率為72%，而橫裁的材料利用率為69%，故采用縱裁的排樣方式較好。2.9 模具工藝性分析2.9.1 各工序沖壓力的計算2.9.1.1 落料(1）落料力的計算 F落料=KLt0 (2-4)式中： F落料為落料力，N； K為安全系數，K=1.3； t為材料厚度，mm； 0為材料的抗剪強度，Mpa。代入數值有：F落料=1.3*3.14*65*1.5*300=119.42KN。(2）卸料力的計

34、算F卸料=K1F卸料 (2-5)其中K1為卸料力系數，查15表3-12得K1=0.05。F卸料=0.05*119.42=5.97KN。2.9.1.2 首次拉深(1）拉深力的計算 F拉深1=K1d1tb (2-6)式中： F拉深1為首次拉深力，N； K1為修正系數； d1為第一次拉深工序件的直徑，mm； t為材料厚度，mm；b為材料的抗拉強度，Mpa。代入數值有：F拉深1=1.0*3.14*36.5*1.5*400=68.81KN。 (2）頂件力的計算F頂件1=KF拉深1 (2-7)其中K為頂件力系數，查15表3-12得K=0.1。F頂件1=0.1*68.81=6.88KN。2.9.1.3 二次

35、拉深(1）拉深力的計算F拉深2=K2d2tb (2-8)式中： F拉深2為二次拉深力，N； K2為修正系數； d2為第二次拉深工序件的直徑，mm； t為材料厚度，mm；b為材料的抗拉強度，Mpa。代入數值有：F拉深2=0.85*3.14*29.5*1.5*400=47.24KN。 (2）頂件力的計算F頂件2=KF拉深2 (2-9)其中K為頂件力系數，查15表3-12得K=0.1。F頂件2=0.1*47.24=4.72KN。2.9.1.4 三次拉深(1）拉深力的計算F拉深3=K3d3tb (2-10)式中： F拉深3為三次拉深力，N； K3為修正系數； d3為第三次拉深工序件的直徑，mm； t為

36、材料厚度，mm；b為材料的抗拉強度，Mpa。代入數值有：F拉深3=0.85*3.14*23.8*1.5*400=38.11KN。(2）頂件力的計算F頂件3=KF拉深3 (2-11)其中K為頂件力系數，查15表3-12得K=0.1。F頂件3=0.1*38.11=3.81KN。2.9.1.5 沖孔(1）沖孔力的計算F沖孔=KLt0 (2-12)式中： F沖孔為沖孔力，N； K為安全系數，K=1.3； t為材料厚度，mm； 0為材料的抗剪強度，Mpa。代入數值有：F沖孔=1.3*3.14*11*1.5*300=20.21KN。(2）卸料力的計算F卸料=K1F沖孔 (2-13)其中K1為卸料力系數，查

37、15表3-12得K1=0.05。F卸料=0.05*20.21=1.01KN。2.9.1.6 翻邊(1）翻邊力的計算 F翻邊=1.1ts（D-d0） (2-14) 式中： F翻邊為翻邊力，N； t為材料厚度，mm； s為材料的屈服極限，Mpa； D為翻邊后的孔直徑，mm； d0為坯料的預制孔直徑，mm。 代入數值有：F翻邊=1.1*3.14*1.5*210*（18-11）=7.62KN。 (2）頂件力的計算F頂件=KF翻邊 (2-15)其中K為頂件力系數，查15表3-12得K=0.1。F頂件=0.1*7.62=0.76KN。2.9.1.7 切邊(1）切邊力的計算F切邊=KLt0 (2-16)式中

38、： F切邊為切邊力，N； K為安全系數，K=1.3； t為材料厚度，mm； 0為材料的抗剪強度，Mpa。代入數值有：F切邊 =1.3*3.14*50*1.5*300=91.85KN。(2）卸料力的計算F卸料=K1F切邊 (2-17)其中K1為卸料力系數，查15表3-12得K1=0.05。F卸料=0.05*91.85=4.55KN。2.9.2 壓力機的選擇2.9.2.1 落料首次拉深復合模F = F落料+ F卸料+ F拉深1+ F頂件1=119.42+5.97=68.81+6.88=201.08KN。因此壓力機的公稱壓力應大于201.08KN，可以選定JH21-25開式壓力機，其公稱壓力為250

39、KN18。表2-6 JH21-25開式壓力機參數參數名稱公稱壓力/KN滑塊行程/mm最大閉合高度/mm封閉高度調節量/mm模柄孔直徑/mm參數值2508025050802.9.2.2 二次拉深單工序模F = F拉深2+ F頂件2=47.24+4.72=51.96KN。選用JH21-25開式壓力機。2.9.2.3 三次拉深單工序模F = F拉深3+ F頂件3=38.11+3.81=41.92KN。 選用JH21-25開式壓力機。2.9.2.4 沖孔翻邊復合模F = F沖孔+ F卸料+ F翻邊+ F頂件=20.21+1.01+7.62+0.76=29.60KN。 選用JH21-25開式壓力機。2.

40、9.2.5 切邊單工序模F = F切邊+ F卸料=91.85+4.55=96.4KN。 選用JH21-25開式壓力機。2.9.3 模具壓力中心該制件形狀簡單，結構對稱，故模具壓力中心就在輪廓的幾何中心。3 模具結構的設計與計算3.1 模具主要零部件尺寸計算3.1.1 落料模刃口尺寸對于毛坯外形尺寸65取IT14級確定公差。=0.74，因此外形直徑尺寸為65mm。凹模刃口尺寸：Dd=（D-x）+d (3-1)凸模刃口尺寸：Dp=（DP-Zmin）-P (3-2)表3-1 簡單形狀沖裁時凸模、凹模的制造公差（mm）公稱尺寸凸模公差d凹模公差p1818303080801201201800.0200.

41、0200.0200.0250.0300.0200.0250.0300.0350.040表3-2 系數x的取值材料厚度/mm非圓形圓形10.750.50.750.5工件公差/mm1122440.160.200.240.300.170.350.210.410.250.490.310.590.360.420.500.600.160.200.240.300.160.200.240.30 由表3-1、3-2可知：p=0.02， d=0.03, x=0.5Zmin=0.132， Zmax=0.24校核條件：P+d=0.02+0.03=0.05Zmax-Zmin=0.24-0.132=0.108說明（P+d

42、）（Zmax-Zmin）成立。將已知數據代入公式得：Dd=(65-0.5*0.74)=64.63mmDp=(64.63-0.132)=64.63mm3.1.2 首次拉深模工作尺寸凹模圓角半徑：rA1=0.8 (3-3)凸模圓角半徑： rT1=(0.71.0) rA1 (3-4)代入數值有rA1=0.8=5mmrT1=(0.71.0) rA1=0.8*5=4mm凸、凹模單邊間隙：Z=(11.1)tmax (3-5)代入數值有Z=1.1*1.5=1.6mm凹模工作尺寸：DA1=D (3-6)凸模工作尺寸：DT1=（D-2Z） (3-7)代入數值有DA1=36.5=36.5DT1=（36.5-2*1

43、.6）=33.3凸模出氣孔直徑：查19表9-39可知，出氣孔直徑d1=5mm3.1.3 二次拉深模工作尺寸凹模圓角半徑：rAi=（0.60.9）rA(i-1)(i=2,3，n) (3-8)凸模圓角半徑：rT(i-1)=(di-1-di-2t)/2(i=3,4，n) (3-9)代入數值有rA2=0.8*5=4mmrT2=(29.5-23.8-3)/2=1.4mm凸、凹模單邊間隙：Z=(11.1)t =1.1*1.5=1.6mm凹模工作尺寸：由式（3-6）可知， DA2=D=29.5凸模工作尺寸：由式（3-7）可知， DT2=（D-2Z）=26.5凸模出氣孔直徑： d2=5mm3.1.4 三次拉深

44、模工作尺寸凹模圓角半徑：由式（3-8）可知， rA3=0.8*4=3.23.0mm凸模圓角半徑：由工件尺寸可知， rT3=1.5mm凸、凹模單邊間隙：Z=(11.1)t=1*1.5=1.5mm由于工件圖中拉深件標注的是內形尺寸，因此以凸模尺寸為基準。凸模工作尺寸：DT=(d+0.4) (3-10)凹模工作尺寸：DA=(d+0.4+2Z) (3-11)代入數值有DT3=(22.3+0.4*0.13)=22.82DA3=(22.3+0.4*0.13+2*1.5)=25.82凸模出氣孔直徑： d3=5mm3.1.5 沖孔模刃口尺寸對于11按IT10級確定公差，查表有: =0.06，因此整理后的直徑為

45、11mm。凸模刃口尺寸：dP=(d+x) (3-12)凹模刃口尺寸：dd=( dP+Zmin) (3-13)由表3-1、表3-2可知：p=0.02， d=0.02, x=0.75Zmin=0.132， Zmax=0.240校核條件：p+d=0.02+0.02=0.04Zmax-Zmin=0.24-0.132=0.108說明（p+d）（Zmax-Zmin）成立。將已知數據代入公式得：dP=(11+0.75*0.06)=11.05mmdd=(11.05+0.132)=11.18mm3.1.6 翻邊模工作尺寸為保證翻孔邊的豎直，翻邊模的單邊間隙值應略小于材料的厚度。一般取單邊間隙Z為：Z=（0.75

46、0.85）t (3-14)其中t為材料的厚度。代入數值有： Z=0.8*1.5=1.2mm翻邊凸模的圓角半徑： rt=2mm翻邊凹模的圓角半徑： r=R工件=1mm翻邊凸模直徑： D=16.5mm翻邊凹模直徑： D=16.5+2*1.2=18.9mm3.2 落料首次拉深凸凹模的設計該凸凹模既充當落料的凸模，同時又充當拉深的凹模。內外緣均為刃口，壁厚取決于制件的形狀和尺寸。凸凹模的最小壁厚與模具結構的關系為:當模具為倒裝結構時，最小壁厚應大些；當模具為正裝結構時，最小壁厚可以小些。此模具設計是為正裝式凸凹模，因此其壁厚可以比倒裝式的稍小20。表3-3 倒裝式復合模的凸凹模最小壁厚材料厚度t/mm

47、0.40.60.81.01.21.41.61.8最小厚度/mm1.41.82.32.73.23.64.04.4正裝式比倒裝式最小壁厚稍小，因此該落料拉深凸凹模最小壁厚為3.8mm,凸凹模的壁厚應大于3.8mm。由沖裁件的尺寸可知，凸凹模壁厚應為14mm，因此壁厚合理。其長度可取為65mm，最終形狀和尺寸如下圖：圖3.1 落料首次拉深凸凹模3.3 落料凹模的設計凹模厚度：H=Kb(15mm) (3-15)凹模壁厚：C=(1.52)H（3040mm） (3-16)式中： b為凹模刃口最大尺寸，mm； k為系數取 H=21.5mm C=35.25mm 落料凹模的最終形狀和尺寸如下圖所示：圖3.2 落

48、料凹模3.4 首次拉深凸模的設計拉深凸模的工作尺寸已由之前的計算部分可知，因此只需確定其高度即可。拉深凸模的高度可以根據制件的尺寸及生產經驗取為H=35mm,其最終的形狀和尺寸如下圖所示：圖3.3 拉深凸模3.5 沖孔凸模的設計沖孔凸模的刃口尺寸在之前的計算部分也已完成，只需確定其長度即可。沖孔凸模長度根據工件的尺寸和生產經驗取為L=35mm，其最終的形狀和尺寸如下圖所示：圖3.4 沖孔凸模3.6 翻邊凹模的設計凹模厚度設為25mm，壁厚為24mm，其最終形狀和尺寸如下圖所示:圖3.5 翻邊凹模3.7 沖孔翻邊凸凹模的設計凸凹模壁厚由沖裁件的尺寸已經決定了，因此只需確定其高度即可。高度H=55

49、mm，其最終的形狀和尺寸如下圖所示：圖3.6 沖孔翻邊凸凹模3.8 模架的選擇（1）落料首次拉深復合模模架常見的模架主要有滑動式導向和滾動式導向兩種。在生產中比較常見的是滑動式導向模架。而滑動式導向模架最常見的四種形式分別為：中間導柱模架、四角導柱模架、對角導柱模架和后側導柱模架。中間導柱模架其導柱分布在凹模的對稱中心線上，且兩個導柱直徑不同，這樣是為了防止裝配錯誤，只能縱向送料，在單工序模或工位少的級進模中使用較多。四角導柱模架的四個導柱均勻分布在凹模的兩個對角線上。在高精度或大尺寸的沖裁件的生產以及對模具壽命要求很高的多工位級進模中使用較多。對角導柱模架的兩個導柱分布在凹模的對角線上，為了防止裝配錯誤，兩個導柱的大小并不一樣，為一大一小。在橫向送料的級進