1、氮氣管道施工說明（2002年修改版）1 總則1、 1 說明適用于北京鋼鐵設計研究總院承擔工程設計的鋼鐵廠內氧氣站及用戶車間內部、外部的氮氣管道施工。 1、2 本說明了不適用于設備制造廠所供的管道，也不適用于引進外商工程中賣方設計及供貨范圍所含的氮氣管道。13 除應遵循工業金屬管道工程式施工驗收規范（GB50235-97）；氧氣及相關氣體安全管理與監察規定（勞部發【1996】140 號）；脫脂工程施工及驗收規范（HGJ202-82）；工業金屬管道設計規范（GB50316-2000）；現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范（GB50236-98）等外，本說明結合氮氣管道施工的特點補充如下。如有抗

2、震設防要求，則需另行說明。14 當本說明與國家規范、標準有矛盾時，且本說明要求高一于國家規范、標準時，應以本說明為準。否則應以國家規范、標準為準。15 管道施工應按設計圖紙要求進行，修改設計或材料代用，應經設計部門同意。2 管子、管道附件、閥門的選用與檢驗21 管子、管道附件、閥門必須具有制造廠的合格證書，否則補做所缺項的檢驗，其指標應符合現行國家或部頒標準。22 管子、管道附件、閥門應進行外觀檢查，要求其表面無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷。接觸氮氣表面，必須徹底去除毛刺、焊瘤、焊渣、粘砂、鐵銹和其它可燃物等，保持內壁光滑清潔。管道的除銹應進行到出現本色止，并測量壁厚（包括凹陷），不得超

3、過壁厚負偏差。螺紋表面良好。合金鋼應有材質標記。高壓管件及緊固件驗收后，應填寫“高壓管件檢查驗收記錄”。23 閥門應逐個作強度的嚴密性試驗，試驗應用潔凈無油的水進行。閥門強度試驗壓力為公稱壓力的1·5倍，試驗時間不少于5分鐘，殼體填料無滲漏為合格。閥門嚴密性試驗一般按公稱壓力進行，以閥瓣密封面不漏為合格。2.4 工作壓力0.1Mpa且公稱直徑600mm的閘閥,可不單獨進行水壓強度和嚴密性試驗,強度試驗在系統試壓時,按管道試驗壓力進行,嚴密性試驗可色印等方法對閥板密封面檢查,接合面應連續.25安全閥在安裝前應按設計規定進行試調，當設計院無規定時，其開啟壓力表為系統工程工壓力的1.1倍,

4、每個安全閥啟閉試驗不應少于3次.調試介質宜采用干燥空氣或氧氣.2.6法蘭法蘭的密封面應平整,光潔,不得有毛刺或徑向溝槽,凹凸面法蘭應能自然嵌和,凸面的高度不得低于凹槽的深度.2.7非金屬墊片應質地柔韌,無老化變質后分層現象,表面應無折損,皺紋等缺陷.金屬墊片加工條件應符合設計要求.表面應無裂紋.毛刺.凹槽及劃痕.金屬包墊片及纏繞式墊片，不應有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。2.8 氮氣管道盡可能采用壓制件彎頭，如用喂制（冷彎或熱彎）彎頭時，應無裂紋、褶皺、分層等缺陷，壁厚減薄率不超過10%。設計規定使用焊制彎頭時，其組成形式應符合設計圖紙要求，彎頭骨壁應修磨光滑。2 9 徑管（大小頭）應盡可能采用

5、壓制件，不能取得時，可按設計圖紙現場制作。210 分岔頭（三通）應盡可能采用壓制件，不能取得時，宜在工廠預制加工到無銳邊、毛刺及焊瘤，焊縫打磨光滑。211 形補償器的彎管部份，應符合第2.8條對彎頭的要求。3 管道的焊接31 管道的焊接技術條件，除設計圖紙外，應按國家標準“工業金屬管道工程施工及驗收規范”（GB50235-97）及“現場設備、工業管道焊接施工及驗收規范”（GB50236-98）的有關規定進行。4 2氮氣管道的焊縫檢驗應遵守工業金屬管道工程及驗收規范（GB50235-97）工業金屬管道工程及驗收規范（GB5025-97）和工業金屬管道設計規范（GB50316-2000）中有關條文

6、的規定外，管道焊縫應按下表的檢驗數量和質量等級進行射線照相檢驗。經建設單位同意，可用超超聲波檢驗代替照相檢驗，檢驗數量應與射線照相檢驗相同，其合格標準：當射線照相檢驗級合格時，超聲波檢驗為級合格：當射線照相檢驗級合格時，超聲波檢驗為級合格。設計壓力（MPa）設計溫度（0C）檢驗比例合格標準任意-29100%P10T<40020%10P>4T<40010%4>P>1T<4005%P1T<4003.3 高純氮氣碳素鋼管的焊接,應采用氬弧焊打底.4. 管道的除銹與脫脂4.1管道及管件采用碳鋼材質時,其內壁應進行徹底除銹.除銹的方法可采用噴砂、酸洗法或其他經設

7、計單位認可的高效非可燃除銹劑、除銹法。對酸洗后的管道、管件必須經過中和、水洗和干燥。材質為不銹鋼、銅、鋁的管道、管件，可用無油空氣吹掃。以除去異物。42經除銹 、吹掃和干燥之后的氮氣管道、管件，可按照設計文件的要求決定是否脫脂，一般與氧氣管道、氧氣設備連接并供氧氣管道、氧氣設置作吹刷、置換用氮氣管道，為了避免將油脂帶入氧氣管道及氧氣設備，要對該氮氣管道進行脫脂，但最終以設計文件的要求為準，脫脂的方法及要求可參考氧氣管道施工說明。5 管道安裝51 管道、管件及閥門在安裝前必須嚴格查其內部是否仍有鐵銹、砂子、塵土等雜物，如有發現有銹或雜物時，必須重新清除干凈。對要脫脂的氮氣管道，還要檢查其內部是否

8、仍有油污，并有應不使用帶油脂的工具等要求。52 管道的連接除與設備、閥門相接處及設計規定可采用法蘭可螺紋連接外，應采用焊接連接。53管子與管子、管子與管件、閥門或設備連接時，不得強力對口。54管子對口時，應檢查平直度，在距接口中心200mm處測量，允許偏差1/m，但全長允許偏聽偏差最大不超過10。55法蘭連接時應保持平行，其偏聽偏差不大于法蘭外徑的1.5/1000,且不大2.56 管道的安裝焊縫位置應符合以下要求：直管段兩環縫間距不得小于100;焊縫距彎管(不包括壓制彎管)起彎點不得小于100;且不小于管徑；在有支吊架之處。環焊縫距支吊架凈距不得小于50。57法蘭之間的墊片，放置時應注意防止墊

9、片內緣伸入管內。58采用螺紋接頭連接的管道，螺紋連接外的填料應采用四氟乙烯帶，填料不得擠入管內，不應使用涂鉛油的麻或棉紗頭。59管道上儀表接點的開孔和焊接，應在管道安裝之前進行。510 不銹鋼管道安裝時，不得用鐵質工具敲擊。不銹鋼管道與支架之間應墊入不銹鋼、不含氯離子的塑料或橡膠墊片，防止不銹鋼管道與碳鋼直接接觸。511 穿墻及過樓板的管道應加套管，套內的管道不應有焊縫。穿墻套管長度不應小于墻厚，穿樓板的套管應高出樓面50。管子與套管之間不應用不燃材料堵塞。512 閥門在安裝前應按設計核對型號、規格，并按介質流動方向確定其安裝方向。513管道鋪設時，除設計規定要有坡度外，都按無坡度鋪設。514

10、安裝安全閥時，應檢查其垂直度，當發現傾斜時應予以校正。安全閥的最終調整，宜在系統上進行，調整后，在工作壓力上不得泄漏。經最終調整合格的安全閥應當鉛封。 515 導向支架和滑動支架的滑動面應平滑，各種活動部件與其支承件應接觸良好，經保證管道自由伸縮。516 氮氣管道應有防雷及導除靜電的接地裝置。廠區管道可在管道分岔處，無分支管道每80100m處以及進出車間建筑物處設一接地裝置；直接埋地管道，可在埋地之前及出地后各接地1次；接地電阻為10，車間內部管道應根據車間建筑物等級與建筑物防雷接地裝置聯結。管道每對法蘭間電阻值超過0.03時,應用導線跨接.對有陰極保護的管道,不應作接地.517管道直接埋地鋪

11、設時，埋地深度符合設計規定，如設計沒有規定時，宜埋設在凍土層以下，一般最小埋設深度不小于700（管頂距地面）。518直接埋地管道，應作防腐處理，有關防腐要求見設計圖紙說明。6管道的試壓、吹掃61 管道安裝完畢后，應進行強度試驗和嚴密試驗。試驗用的介質及試驗壓力規定如下表：管道工作壓力MPa強度試驗嚴密性試驗試驗介質試驗壓力MPa試驗介質試驗壓力MPa0.1空氣0.1P空氣或氮氣1P3空氣或水1. 15P(空氣)1.25P(水)空氣或氮氣1P10水1.25P空氣或氮氣1P15水1.25P空氣或氮氣1P注:A 空氣或氮氣應為無油干燥的. B 應為潔凈不含油的水.當不銹鋼管試驗時,水的氯離子含量不得

12、超過25g/m3。 62 用水壓作強度試驗時，宜在環境溫度50C以上進行，升壓應緩慢，達到試驗壓力后，應在試驗壓力下維持10分鐘，以無變形、無泄漏為合格，試驗結束后應用無油的氮氣或空氣將管內殘液吹掃干凈。63 用氣壓作強度試驗時，要制定可靠的安全措施，并經主管單位安全部門批準后進行。試驗時，升壓應逐級緩慢進行，先升到試驗壓力的50%進行檢查，如無泄漏及異常現象，繼續試驗壓力的10%逐級升壓，直到強度試驗壓力，每一級穩壓不小于3分鐘，達到試驗壓力后，維持5分鐘，以無泄漏、無變形為合格。64嚴密性試驗，應在強度試驗合格后進行，試驗時，緩緩升壓到規定的壓力后，斷開試驗氣源，并關閉主閥，在達到試驗壓力后持續24小時，平均小時泄漏率：對室內及地溝管道應以不超過0.25%；對室外管道應以不超過0.5%為合格.泄漏率（A）應按下式計算（1） 當管道公稱直徑DN<0.3M時A=1-（273+T1）P2/（273+T2）P1×100/24（2）當管道公稱直徑DN>0.3M時A=1-（273+T1）P2/（273+T2）P1×100/24×0.3/Dn式中:A=泄漏率（%）P1 P2試驗開始、終了時的絕對壓力（MPa）T1 T2試驗開始、終