1、球磨機進料裝置磨機進料裝置是磨機整體中的一個組成部分。物料和水（濕法磨）或氣體（干法磨）通過進料裝置進入磨內。根據工藝要求，磨機的進料裝置有：截頭圓錐溜管、螺旋葉片、加料螺旋和勺輪等幾種形式。（1）截頭圓錐溜管進料（圖 7-66 所示）圖 7-66 截頭圓錐漏斗進料端1加料溜子；2錐形漏斗；3刮油板；4肋板；5鋼環；6軸瓦；7油圈；8支座；9密封物料經鑄鐵加料溜子1進入磨內，溜子支承在支座8上，物料從溜子進入錐形漏斗2，漏斗嵌入軸頸內腔。漏斗有較大的中心角，以保證加料充足，進入漏斗的物料能迅速沿軸線向筒體內移動，鋼環5起磨頭襯板的作用，以保護磨頭不受物料和研磨體的沖刷磨損。肋板4 起加強磨頭剛

2、度的作用，同時也是環5的支架，鋼環5用螺栓與磨頭連接。采用這種結構簡單的進料裝置，在設計截頭圓錐時，要使溜管（即漏斗）的傾角必須大于物料的休止角（見表7-7），才能保證物料的暢通。表 7-7 幾種常用物料的自然休止角物料名稱干粘土碎石灰石熟料干礦渣碎煤水泥自然休止角40-503535-4025-3030-4525-35此種結構簡單，但喂料量較小，適用于中空軸頸較大而長度較短的情況。（2）利用螺旋葉片迸料（圖7-67所示）圖 7-67 螺旋葉片進料端1進料漏斗；2裝料接管；3套筒；4，5螺旋葉片；6隔板；7毛氈密封圈物料由進料口1進入裝料接管2內，接管由鋼板制成，內裝有螺旋葉片5和隔板6，接管用

3、螺釘固定到空心軸頸的端部，并隨之一起旋轉，空心軸頸內裝有套筒3，套筒的里面焊有螺旋葉片4。當接管和套筒隨磨機旋轉時，由進料口進入接管中的物料，在螺旋葉片5的推動下進入隔板6中，并由隔板帶起流入套筒中，進入套筒中的物料在螺旋葉片4的作用下被推入磨體中。在加料溜子與接管之間，裝有毛氈密封圈7以防止漏料。此種裝置中，接管 2和隔板 6也屬于勺輪形式的一種。（3）勺輪進料（圖7-68所示）勺輪進料采用鑄造勺輪加錐形襯套式。物料由進料溜管進入勺輪后，由勺輪輪葉提升進而轉由中心卸下，流入中空軸內的錐形襯套中，然后被輸送入磨。這種結構形式，由于提高了喂料高度，在錐形襯套內可以使物料有較大的落差，從而使喂料量

4、加大。同時，由于使用了鑄件，可增加耐磨性。另外，利用鑄造錐形襯套的錐角使物料流入磨內，從而避免了由于螺旋葉片強制推動物料而產生的磨損。但是，前面有一個喂料勺輪，增加了通風阻力，這對于要求風量較大，尤其是通熱風的磨機，將是不利的因素。勺輪喂料能力可按下式進行計算：Q=60nzq圖 7-68 勺輪加錐形襯套裝置1進料漏斗；2勺輪；3錐形套；4中空軸式中 Q 勺輪喂料能力，t/h；n 磨機轉速，r/min；z 勺輪中輪葉數目，個；物料密度，t/m3。q一個勺輪輪葉所能提升的物料體積，m3。加料螺旋進料裝置在新設計的磨機上很少用，只在舊磨機上能夠見到。（四）出料裝置對于尾卸式（中心卸料）磨機，其卸料方

5、式與進料方式類似，除了在進料裝置中為一進料漏斗，而在出料裝置中為一出料罩外（如圖 7-69 所示），磨機中空軸的結構大體相同。（1）中心傳動中心卸料（圖 7-70）它的卸料篦子1用螺栓5與磨頭2連接在一起，在卸料篦子和磨頭間有葉板4，在葉板中間有卸料錐3。物料由卸料篦子1的孔排出去，被葉板4 帶起。當物料被帶到上部時便從葉板上滑下，經卸料錐3滑到軸頸內的錐形襯套6內，最后流入中間接管（卸料接管）7內，從中間接管上的橢圓孔落到控制篩8上。控制篩8用螺釘固定在中間接管7的法蘭盤上，隨法蘭盤旋轉。9為卸料罩，物料成品由罩子底部卸出，落入輸送機運走。沒有通過篩孔的粗顆粒，沿篩子滑下來從粗料出口10 卸

6、出。（2）邊緣傳動中心卸料裝置（圖7-71所示）卸料南子1和磨頭2間有葉片3，在篦子的中部裝有螺旋葉片4，葉片3能將物料帶起并撒在螺旋葉片4上。通過螺旋葉片4和裝在套筒5里的螺旋葉片6使物料順暢地從軸頸中卸出。7為漏斗，用螺釘固定在軸頸的端面上，物料沿著漏斗落到控制篩8上，9為機罩，10為通風管道，它與排風機和收塵系統相連接。（五）傳動系統水泥廠中應用最廣的粉磨設備就是管磨機、球磨機和棒球磨機。水泥廠中粉磨設備的用電量約占全廠用電量的三分之二，因而素有“電老虎”之稱。可見磨機傳動裝置設計是否正確，制造質量如何，安裝、檢修和維護的好壞，對磨機的正常運轉和電耗都有極大的影響。特別是隨著磨機的大型化

7、，它所需要的動力越來越大，就顯得更為重要。球磨機是一種形大體重、重載、低速、恒轉速、有沖擊的機械。目前磨機傳動的最大功率已達10000kW，對于直徑為 1.8-5.6m 的磨機，它們的工作轉速在 13-25r/min 左右。當電機轉速為 750r/min 時，整個系統的減速比相當于 30-58 。對于這種大功率、大速比的傳動，在技術上必須給予充分重視。由于以上特點，磨機傳動的形式是多種的，主要根據磨機的規格大小、加工制造水平、傳動效率、使用維護和綜合經濟指標等精心選擇傳動系統，因地制宜地確定傳動方式。圖 7-69 磨機出料裝置1傳動接管；2壓圈；3圓筒篩；4出料罩；5錐形套；6滑塊；7刮板；8

8、堵板；9漏斗；10插板；11支架；12十字架圖 7-70 中心傳動中心卸料裝置1卸料篦子；2磨頭；3卸料錐；4葉板；5螺栓；6錐形襯套；7中間接管（卸料接管）；8控制篩；9卸料罩；10粗料出口圖 7-71 邊緣傳動磨機的中心卸料1卸料篦子；2磨頭；3葉片；4螺旋葉片；5套筒；6螺旋葉片；7漏斗；8控制篩；9機罩；10通風管道（1）磨機的傳動形式（如圖 7-72 所示）1. 邊緣傳動a. 采用高速電動機的邊緣單傳動（圖 7-73 ） 高速電動機3驅動主減速機4，再由小齒輪5帶動安裝在磨體上的大齒輪6轉動，即帶動磨體7回轉。圖 7-73 采用高速電動機的邊緣單傳動1 輔助電動機；2 輔助減速機；3

9、 高速電動機；4 主減速機；5 小齒輪；6 大齒輪；7 磨機筒體b. 采用低速同步電動機的邊緣單傳動（圖 7-74 ） 低速同步電動機1，通過離合器2，再由小齒輪3帶動安裝在磨機筒體5上的大齒輪4使磨機回轉。此種形式省去了主減速機，但同步電機的造價高。c. 邊緣雙傳動在磨機需用功率較大的場合，采用雙傳動。邊緣雙傳動的布置有：如圖 7-75 所示的高速電動機的邊緣雙傳動；圖 7-76 所示的低速同步電動機的邊緣雙傳動。兩種傳動形式的優缺點與單傳動相同。圖 7-74 采用低速同步電動機的邊緣單傳動1 低速電動機；2 離合器；3 小齒輪；4 大齒輪；5 磨機筒體圖 7-75 高速電動機的邊緣雙傳動1

10、電動機；2減速機；3小齒輪；4大齒輪；5磨機筒體圖 7-76 低速同步電動機的邊緣雙傳動1電動機；2聯軸器；3小齒輪；4大齒輪；5磨機筒體在雙傳動中，關鍵是解決兩套傳動系統同步，以及如何保證兩個主動小齒輪平均分配負荷的問題。上述三種傳動形式，都可以用高轉矩電動機，直接連接到減速機或齒輪軸上，也可以用低轉矩電動機。同時在電動機與減速機或電動機與小齒輪軸之間使用離合器，使電動機能空載啟動。常用的離合器有電磁離合器和空氣離合器兩種。在我國以電磁離合器為常用。2.中心傳動中心傳動是由電動機通過減速機，同時減速機的出軸與磨機中心線應同在一條直線上。中心傳動分為單傳動（圖7-77）和雙傳動（圖7-78）兩

11、種形式。圖 7-77 中心單傳動1 主電動機；2 聯軸器；3 輔助電動機；4 主減速機；5 聯軸器；6 磨機筒體圖 7-78 中心雙傳動1 輔助電動機；2 輔助減速機；3 主電動機；4 主減速機；5 磨機筒體在中心傳動中，如采用低速電動機，在電動機與減速機之間，必須用離合器連接，否則就要用高轉矩電動機。我國中心傳動的磨機通常采用高轉矩電動機。3. 磨機傳動用減速機隨著磨機大型化，大型減速機研制技術的發展，中心傳動被廣泛應用于1000-7000kW 以上的管磨機傳動中。在傳動功率和傳動比增大的同時，減速機的結構形式也產生了多種類型，如圖7-79所示。側軸式減速機為最古老的形式（圖7-79（a）、

12、（b）、（c），由于傳動功率愈來愈大，已有不適應之感，但由于技術要求較低和價格較便宜，所以在1000kW左右的傳動中，仍有采用的。目前國內外減速機都采用同軸式（圖7-79（d）、（e）、（f）、（g），這樣可使相同條件齒輪的承載能力成倍地提高。4. 輔助傳動磨機在主傳動系統中，再接一段減速傳動機構，單獨以小功率的電動機驅動磨機，使其能以極低的轉速（0.1-0.3r/min）或以磨機工作轉速的2%的速度回轉。這段減速傳動裝置，就是磨機的輔助傳動裝置，如圖7-73和圖7-78中所示。輔助傳動的作用：使磨機能準確地停在所需要的任何位置上，如裝卸研磨體時，便于把磨門對正；安裝襯板和隔倉板時，可方便地把

13、磨體轉到需要的位置上；保護磨體，減小停磨后的變形。由于簡體上下受熱不均勻，而產生熱變形彎曲，需每隔15-30min 將磨體翻轉1800是十分有效的，可避免熱彎曲的產生。（2）磨機傳動裝置的布置1.設置傳動裝置間為了創造傳動裝置長期安全運轉的條件，應將傳動機構（包括電動機和減速機）與磨機房隔開，設置傳動裝置間，使環境較清潔，傳動系統的工作安全，并可使用敞開式電動機，同時有利于設備的維護和檢修。2.邊緣傳動大小齒輪的合理布置如圖 7-80 所示，小齒輪的布置角 V 是大小齒輪中心連線與水平線的夾角，=+ ， 角是兩齒輪嚙合傳動的壓力角，常用=200， 角則為兩齒輪嚙合傳動的摩擦角，對于半干摩擦的情

14、況下，取=5043，故 =200+5043=25043，常取=200-300，這時作用在大齒輪上的總合力P則基本上垂直向上，而作用在主動小齒插上的總合力P則垂直向下，給傳動軸承以向下的壓力，減輕了小齒輪軸支承軸承底座上地腳螺栓的載荷。=200-300，小齒輪位置就向下偏，減小了磨筒體的橫向占地面積。在滿足上述條件后，還應力求使傳動軸承與磨機主軸承的基礎表面在同一平面上。圖 7-79 磨機傳動用減速機的各種類型（a）單級減速機；（b）雙級側軸式減速機；（c）三級側軸式減速機；（d）雙級同軸式減速機；（e）三級同軸式減速機；（f）雙入輪雙級減速機；（g）雙出軸雙級減速機圖 7-80 邊緣傳動大小齒

15、輪的合理布置對于邊緣雙傳動，這個要求是無論如何也達不到，因為總有一個作用力是向上的。但對于邊緣單傳動的設計來說，應盡量顧及。3. 邊緣傳動大齒圈的結構邊緣傳動大齒圈形大體重，一般都是由兩半齒圈組合而成，這樣便于拆裝。齒圈齒數為偶數，兩半齒圈要準確吻合。大齒圈的安裝方式，普遍采用的是用螺栓將齒圈固定到筒體或端蓋法蘭上，如圖7-81 所示。圖 7-81 邊緣傳動大齒圈固定方式（a）單排螺栓固定；（b）雙排螺栓固定；（c）用于焊接干端蓋磨機1大齒圈；2磨頭端蓋；3磨體法蘭；4磨機筒體圖7-81（a）的結構，是用一排螺栓固定磨頭端蓋、筒體法蘭和大齒圈法蘭。三者共用一排螺栓，檢修大齒圈時拆卸不方便。這種

16、結構適用于中小型磨機。圖7-81（b）結構，是用兩排螺栓將端蓋和齒圈分別固定在簡體法蘭盤的同一側。它加大了齒圈外廓尺寸，這種結構適用于大型磨機。圖7-81（c）的結構適用于焊接的平端蓋磨機。這類連接方式，其結構簡單和加工容易，但在運動時，螺釘易松動，破壞連接剛性，從而使傳動機構產生振動。但如果定期檢查，擰緊螺栓，并采用防松螺帽就能克服上述缺點。為了滿足安裝位置及熱變形方面的要求，可采取如下措施： 大齒圈法蘭與筒體（或端蓋）法蘭間有止口配合，保證對中，在大齒留法蘭上開有豁口，如圖 7-82 所示，以消除熱變形的應力。筒體或端蓋法蘭外徑與大齒圈法蘭直徑之間有徑向間隙h（圖7-81（c），以允許磨頭

17、法蘭膨脹。為使大齒圈與筒體縱向中心嚴格一致，在安裝中校正大齒圈外圓的偏差，然后由鉸孔螺栓定位。圖 7-82 大齒圈法蘭上的豁口（3）磨機邊緣傳動大小齒輪材料選擇及潤滑1.齒輪材料選擇邊緣傳動大小齒輪的破壞，主要是由于齒面的磨損及彎曲折斷。因此，要求齒輪材質具有足夠的強度、較高的耐磨性和良好的加工性。目前大齒圈的材料一般采用ZG270-500、 ZG310-570，但在加工前須經正火處理，使硬度降為HB170-200。小齒輪采用35SiMn、 45MnB、40Cr等材料，經過調質處理，其硬度可達HB220-250。發展方向是用高強度合金鋼代替上述材料。如小齒輪和小齒輪軸用CrNiMo調質鋼，經調

18、質后的最大強度為1150MPa，而大齒圈用CrMo調質鋼，經調質后的強度為900MPa。2. 齒輪的齒形和齒數目前在設計中已開始用變位齒輪，可以改善滑動比，而且提高了承載能力。另外，采用多齒數、小模數的齒輪。推薦用 25 0嚙合角加變位齒形，以改善運轉平穩性、減輕質量、降低造價和齒根彎曲應力。3. 大小齒輪潤滑大小齒輪的潤滑有以下三種形式：a. 油泵噴油潤滑（稀油集中潤滑） 稀油集中潤滑是由油泵、閥門、油管和噴油嘴等組成，齒輪罩底部兼作油箱使用。由油泵打出的潤滑油通過噴油嘴噴灑到兩個大小齒輪的哨合處進行潤滑。實踐證明，這種潤滑方式并不好。這是因為：此種潤滑方式，一般都應用齒輪泵供油，而齒輪泵不

19、能供粘度大的潤滑油，只能是稀油，稀油不能滿足大小齒輪對潤滑的要求，易使大小齒輪面出現點蝕現象；其二是齒輪罩密封很難嚴密，不可避免地進入大量灰塵，加劇了大小齒輪和油泵的磨損；其三是噴油嘴位置不當時，使非嚙合面的油量過多，另外，由于稀油密封更為困難，所以一般漏油、滲油比較嚴重，不僅浪費油，而且又臟污磨體、端益及環境；其四是油泵、油管也易漏油，潤滑系統容易發生故障，增加了維修工作量。因為齒輪罩兼作油箱使用，潤滑裝置只能設在磨體的側下方，檢修十分不便。為此，這種潤滑方式很少采用。 b. 大齒圈帶油潤滑（如圖 7-83 所示） 這種潤滑方式，不需另設任何潤滑設備、裝置和元件，把大齒輪罩底部當作油池使用，開設一個放油孔，安裝一個換油門，再加一個油位指示裝置。這是一種最簡單、應用最普遍，然而潤滑效果最不好的潤滑方式。圖 7-83 大齒圈帶油潤滑時，輪齒工作齒面無油的示意圖大齒圈浸在油池的深度可等于一個齒高，但不小于10mm。通過大齒輪的轉動，把潤滑油帶到齒輪的嚙合面上，達到潤滑的目的。可實際上，齒輪工作面上沾油很少，甚至無油。這是由于大小齒輪必須向上翻轉（使地腳螺栓受向下的作用力），這就使大齒圈的工作面在后、非工作面在前，如圖 7-83 所示。又因大小齒輪的潤滑一般都采用粘度較大的潤滑油，不易流動，而大齒圈轉動又比較快，還沒等油流入到工作面上