1、.XXXX加油站安全風險分級管控體系工作方案（ 2016 版）編 制：風險分級管控體系建設小組審 核： XXX批準: XXXXXX加油站2016 年 12 月專業資料.目錄1. 適用范圍2. 編制依據.3.33. 總體要求、目標與原則34. 職責分工35. 術語和定義46. 風險點識別方法67. 風險評價方法68. 風險控制措施策劃69. 風險分級管控考核方法610. 風險點識別及分級管控記錄使用要求6附件 A: 風險點分類標準8附件 B 作業風險分析法（ TRA）風險矩陣法13附件 C 風險分級管控程序框圖15附件 D 過程管理表格16專業資料.1. 適用范圍本工作方案適用于本加油站范圍內的

2、風險識別、評價、分級、管控工作。2. 編制依據中華人民共和共安全生產法中華人民共和國消防法危險化學品管理條例山東安全生產主體責任規定（修改稿）（山東省人民政府令2016 年第 303 號）其他安全生產相關法規、標準、相關政策以及安全生產管理制度等。3. 總體要求、目標與原則根據上級政府主管部門的指示要求，結合自身實際，經公司領導同意，著手開展安全風險分級管控體系建設。3.1 總體要求： 按照“全員參與，集思廣益，領導負責，不靠中介，職責明確，落實到位”的原則進行安全風險分級管控建設。工作人員在安全管理領導小組的組織下按照風險分級管控體系工作方案建議編制大綱要求，結合實際情況，嚴格落實，實現 “

3、全員、全過程、全方位、全天候”的安全管理模式。3.2 工作目標： 通過建立風險分級管控體系做到有效遏制生產事故發生，保障員工生命財產安全。3.3 基本原則： 堅持“統一指導、標桿示范、標準先行、分級推進，全面實施、持續改進“的基本原則，充分發揮專業技術人員的主導作用，全面落實企業主體責任。4. 職責分工成立安全風險分級管控體系建設領導小組：組長： XXX副組長： XXX專業資料.成員： XXXXXXXXX組長職責： 負責安排安全風險分級管控體系建設的具體工作，安排領導小組成員做好組織、協調、計劃、實施、總結、歸納、匯總、上報、專家審核等過程的工作，負責考核各責任人責任落實情況。副組長職責： 負

4、責體系建設工作組織協調、過程培訓、技術指導，完成安全風險分級管控文件編制，對體系建設過程提出建議。組員職責： 具體落實安全風險分級管控體系建設過程中的具體工作，完成各自區域內的風險點識別、風險分級及風險評價，對評價結果負責。5. 術語和定義5.1 風險發生危險事件或危害暴露的可能性，與隨之引發的人身傷害或健康損害的嚴重性的組合。風險 (R) 可能性 (L)×后果 (C) 。5.2危險源可能導致人員傷害和（或）健康損害的根源、狀態或行為，或它們的組合。危險源的構成：- 根源：具有能量或產生、釋放能量的物理實體。如起重設備、電氣設備、壓力容器等等。- 行為：決策人員、管理人員以及從業人員

5、的決策行為、管理行為以及作業行為。- 狀態：包括物的狀態和作業環境的狀態。風險是危險源的屬性，危險源是風險的載體。5.3 風險點通常指風險存在的部位，又稱危險源。5.4 風險辨識風險辨識是識別組織整個范圍內所有存在的風險并確定其特性的過程。危險源辨識是識別危險源的存在并確定其特性的過程。專業資料.5.5 風險評估 / 評價對危險源導致的風險進行評估、對現有控制措施的充分性加以考慮以及對風險是否可接受予以確定的過程。5.6 風險分級采用科學方法對危險源所伴隨的風險進行定量或定性評價，對評價結果進行劃分等級。（根據有關文件及標準，我省風險定為“紅、橙、黃、藍（深藍、淺藍） ”四級。）淺藍色風險 5

6、 級風險：稍有危險，需要注意（或可忽略的） 。員工應引起注意。深藍色風險 4 級風險：輕度（一般）危險，可以接受（或可容許的） 。車間、科室應引起關注。黃色風險 3 級風險：中度（顯著）危險，需要控制整改。公司、部室（車間上級單位）應引起關注。橙色風險 2 級風險：高度危險（重大風險） ，必須制定措施進行控制管理。公司對重大及以上風險危害因素應重點控制管理。紅色風險 1 級風險：不可容許的（巨大風險） ，極其危險，必須立即整改，不能繼續作業。5.7 風險管控根據風險評估結果及經營運行情況等，確定不可接受的風險，制定并落實控制措施，將風險尤其是重大風險控制在可以接受的程度。企業在選擇風險控制措施

7、時應考慮：可行性；安全性；可靠性；應包括：工程技術措施；管理措施；培訓教育措施；個體防護措施。5.8 風險信息是指包括危險源名稱、類型、存在位置、當前狀態以及伴隨風險大小、等級、所需管控措施等一系列信息的綜合。5.9 重大風險是指具有發生事故的極大可能性或發生事故后產生嚴重后果，或者二者的結合的風險。5.10 重大危險源專業資料.是指長期地或臨時地生產、搬運、使用或儲存危險物品，且危險物品的數量等于或超過臨界量的單元。單元是指一個（套）生產裝置、設施或場所，或同屬一個生產經營單位且邊緣距離小于500m的幾個（套）生產裝置、設施或場所。6. 風險點識別方法以安全檢查表法（ SCL）對生產現場及其

8、它區域的物的不安全狀態、人的不安全行為、作業環境不安全因素及管理缺陷進行識別；以作業危害分析法（JHA）并按照作業步驟分解逐一對作業過程中的人的不安全行為進行識別。7. 風險評價方法按照風險矩陣法（作業風險分析法）進行風險等級判定。各部門在完成風險識別的基礎上，負責對本部門風險等級進行評定，報公司風險分級管控體系建設辦公司，領導小組組成風險分級小組共同審核和逐項評定，最終完成風險分級。分級標準參照附件：風險矩陣法中表一、表二進行打分。8. 風險控制措施策劃根據風險分級情況制定風險控制措施策劃，依次按照工程控制措施、安全管理措施、個體防護措施以及應急措施四個邏輯順序對每個風險點進行制定控制措施。

9、9. 風險分級管控考核方法為確保該項工作有序開展及事故縱深預防效果，公司對風險分級管控制定實施內部激勵考核方法。激勵考核辦法另行公布。10. 風險點識別及分級管控記錄使用要求安全風險分級管控體系構建及運行過程中可能涉及的記錄表格詳見附件。每個記錄表格的按照指南附件規范填寫，各項記錄保存不低于三年。風險分級工作完成后，按照領導小組統一要求在各有關崗位公布主要風險點、風專業資料.險類別、風險等級、管控措施和應急措施。附件附件 A 風險點分類標準附件 B 作業風險程度評價方法 ( 風險矩陣法 )附件 C 風險分級管控程序框圖附件 D 建設過程記錄信息（1）作業崗位清單（2）崗位作業內容清單（含作業步

10、驟）（3）風險點（危險源）辨識標準（或依據、風險點排查表）（4）風險點（危險源）辨識結果信息統計表（5）風險點（危險源）風險評價原始信息表（6）風險等級分布信息表（7）重大風險信息統計表（一級風險）（8）重大風險控制措施方案統計表專業資料.附件 A: 風險點分類標準A.1物的不安全狀態裝置、設備、工具、廠房等a) 設計不良 強度不夠； 穩定性不好； 密封不良； 應力集中； 外型缺陷、外露運動件； 缺乏必要的連接裝置；構成的材料不合適；其他。b) 防護不良 沒有安全防護裝置或不完善；沒有接地、絕緣或接地、絕緣不充分；缺乏個體防護裝置或個體防護裝置不良；沒有指定使用或禁止使用某用品、用具；其他。c

11、) 維修不良 廢舊、疲勞、過期而不更新； 出故障未處理； 平時維護不善； 其他。 物料a) 物理性 高溫物（固體、氣體、液體） ； 低溫物（固體、氣體、液體） ； 粉塵與氣溶膠； 運動物。b) 化學性 易燃易爆性物質（易燃易爆性氣體、易燃易爆性液體、易燃易爆性固體、易燃易爆性粉塵與氣溶膠、其他易燃易爆性物質） ； 自燃性物質； 有毒物質（有毒氣體、有毒液體、有毒固體、有毒粉塵與氣溶膠、其他有毒物質） ； 腐蝕性物質（腐蝕性氣體、腐蝕性液體、腐蝕性固體、其他腐蝕性物質） ； 其他化學性危險因素。c) 生物性 致病微生物（細菌、病毒、其他致病微生物）； 傳染病媒介物； 致害動物；致害植物；其他生物

12、性危險源因素。有害噪聲的產生（機械性、液體流動性、電磁性）有害振動的產生（機械性、液體流動性、電磁性）有害電磁輻射的產生電離輻射（ X 射線、離子、離子、高能電子束等）；非電離輻射（超高壓電場、此外線等）。A.2人的不安全行為不按規定的方法沒有用規定的方法使用機械、裝置等；使用有毛病的機械、工具、用具等；選擇機械、裝置、工具、用具等有誤； 離開運轉著的機械、裝置等； 機械運轉超速； 送料或加料過快； 機動車超速； 機動車違章駕駛； 其他。不采取安全措施不防止意外風險； 不防止機械裝置突然開動；沒有信號就開車；沒有信號就專業資料.移動或放開物體；其他。對運轉著的設備、裝置等清擦、加油、修理、調節

13、 對運轉中的機械裝置等； 對帶電設備； 對加壓容器； 對加熱物； 對裝有危險物； 其他。使安全防護裝置失效 拆掉、移走安全裝置； 使安全裝置不起作用； 安全裝置調整錯誤； 去掉其他防護物。制造危險狀態 貨物過載； 組裝中混有危險物； 把規定的東西換成不安全物； 臨時使用不安全設施；其他。使用保護用具的缺陷 不使用保護用具； 不穿安全服裝； 保護用具、服裝的選擇、使用方法有誤。 不安全放置使機械裝置在不安全狀態下放置；車輛、物料運輸設備的不安全放置；物料、工具、垃圾等的不安全放置；其他。接近危險場所接近或接觸運轉中的機械、裝置；接觸吊貨、接近貨物下面；進入危險有害場所；上或接觸易倒塌的物體；攀、

14、坐不安全場所；其他。某些不安全行為用手代替工具； 沒有確定安全就進行下一個動作；從中間、底下抽取貨物；扔代替用手遞；飛降、飛乘；不必要的奔跑；作弄人、惡作劇；其他。誤動作貨物拿得過多；拿物體的方法有誤；推、拉物體的方法不對；其他。其他不安全行動A.3作業環境的缺陷作業場所 沒有確保通路； 工作場所間隔不足； 機械、裝置、用具、日常用品配置的缺陷； 物體放置的位置不當； 物體堆積方式不當； 對意外的擺動防范不夠； 信號缺陷（沒有或不當）；標志缺陷（沒有或不當） 。環境因素 采光不良或有害光照； 通風不良或缺氧； 溫度過高或過低； 壓力過高或過低； 濕度不當； 給排水不良； 外部噪聲； 自然危險源

15、（風、雨、雷、電、野獸、地形等）。A.4安全健康管理的缺陷安全生產保障a) 安全生產條件不具備；專業資料.b) 沒有安全管理機構或人員；c) 安全生產投入不足；d) 違反法規、標準。危險評價與控制a)未充分識別生產活動中的隱患（包括與新的或引進的工藝、技術、設備、材料有關的隱患）；b)未正確評價生產活動中的危險（包括與新的或引進的工藝、技術、設備、材料有關的危險）；c) 對重要危險的控制措施不當。作用與職責a) 職責劃分不清；b) 職責分配相矛盾；c) 授權不清或不妥；d) 報告關系不明確或不正確。培訓與指導a)沒有提供必要的培訓（包括針對變化的培訓）；b) 培訓計劃設計有缺陷；c) 培訓目的

16、或目標不明確；d) 培訓方法有缺陷（包括培訓設備） ；e) 知識更新和再培訓不夠；f) 缺乏技術指導。人員管理與工作安排a) 人員選擇不當無相應資質，技術水平不夠；生理、體力有問題；心理、精神有問題。b) 安全行為受責備，不安全行為被獎勵；c) 沒有提供適當的勞動防護用品或設施；d) 工作安排不合理沒有安排或缺乏合適人選；人力不足；生產任務過重，勞動時間過長。e) 未定期對有害作業人員進行體檢。安全生產規章制度和操作規程a) 沒有安全生產規章制度和操作規程；b) 安全生產規章制度和操作規程有缺陷（技術性錯誤，自相矛盾，混亂含糊，復蓋不全，不實際等）；c) 安全生產規章制度和操作規程不落實。專業

17、資料.設備和工具a) 選擇不當，或關于設備的標準不適當；b) 未驗收或驗收不當；c) 保養不當（保養計劃、潤滑、調節、裝配、清洗等不當）；d)維修不當（信息傳達，計劃安排，部件檢查、拆卸、更換等不當）；e)過度磨損（因超期服役、載荷過大、使用計劃不當、使用者未經訓練、錯誤使用等造成）；f) 判廢不當或廢舊處理和再次利用不妥；g) 無設備檔案或不完全。物料（含零部件）a) 運輸方式或運輸線路不妥；b) 保管、儲存的缺陷（包括存放超期） ；c) 包裝的缺陷；d) 未能正確識別危險物品；e) 使用不當，或廢棄物料處置不當；f) 缺乏關于安全衛生的資料（如MSDS）或資料使用不當。設計a) 工藝、技術

18、設計不當所采用的標準、規范或設計思路不當；設計輸入不當（不正確，陳舊，不可用）；設計輸出不當（不正確，不明確，不一致）；無獨立的設計評估。b) 設備設計不當，未考慮安全衛生問題；c) 作業場所設計不當（定置管理，物料堆放，安全通道，準入制度，照明、溫濕度、氣壓、含氧量等環境參數等） ；d) 設計不符合人機工效學要求。應急準備與響應a) 未制訂必要的應急響應程序或預案；b) 未進行必要的應急培訓和演習；c) 應急設施或物資不足；d) 應急預案有缺陷，未評審和修改。相關方管理a) 對設計方、承包商、供應商未進行資格預審；b) 對承包商的管理雇用了未經審核批準的承包商；無工程監管或監管不力。c) 對

19、供應商的管理專業資料.收貨項目與訂購項目不符；（給供應商的產品標準不正確，訂購書上資料有誤，對可修改訂單不能完全控制，對供應商擅自更換替代品失察等造成）對產品運輸、包裝、安全衛生資料提供等監管欠妥；d) 對設計者的設計、承包商的工程、供應商的產品未嚴格履行驗收手續。監控機制a) 安全檢查的頻次、方法、內容、儀器等的缺陷；b)安全檢查記錄的缺陷（記錄格式、數據填寫、保存等方面）；c) 事故、事件、不符合的報告、調查、原因分析、處理的缺陷；d) 整改措施未落實，未追蹤驗證；e) 未進行審核或管理評審，或開展不力；f) 無安全績效考核和評估或欠妥。溝通與協商a)內部信息溝通不暢（同事、班組、職能部門

20、、上下級之間）；b) 與相關方之間信息溝通不暢（設計者、承包商、供應商、交叉作業方、政府部門、行業組織、應急機構、鄰居單位、公眾等） ；（上兩條的“信息”包括：法規、標準，規章制度和操作規程，危險控制和應急措施，事故、不符合及整改，審核或管理評審的結果等。）c) 最新的文件和資訊未及時送達所有重要崗位；d) 通訊方法和手段有缺陷；e) 員工權益保護未得到充分重視，全員參與機制缺乏。專業資料.附件 B 作業風險分析法（ TRA）風險矩陣法作業風險分析方法（風險矩陣） ，英國石油化工行業最先采用。就是識別出每個作業活動可能存在的危害，并判定這種危害可能產生的后果及產生這種后果的可能性，二者相乘，得出所確定危害的風險。然后進行風險分級，根據不同級別的風險，采取相應的風險控制措施。風險的數學表