1、淺談預應力空心連續xx施工過程控一、前言預應力砼連續梁橋由于具有跨越能力大、下部受力和構造簡單、施工方法靈活、適應性強、結構剛度大、抗地震能力強、伸縮縫少、通車平順性好以及造型美觀等特點,其應用越來越廣泛。本文簡要介紹預應力砼連續梁橋的施工方法,以及對不良地質段的應對措施。以下就筆者的預應力砼連續梁橋施工經歷談幾點體會。二、施工過程及控制(一)加強樁基礎工程的質置控制連續梁橋屬超靜定體系,墩、臺基礎的不均勻沉降會導致梁內產生不利的附加應力。因此,在施工過程中應采取相應措施以確保樁基礎的工程質量。1,鉆孔施工(1)鉆孔樁施工采用旋轉鉆孔。(2)安裝鉆機時,底架墊平,保持穩定,使之不產生位移和沉陷

2、,鉆機頂端用攬風繩對稱拴牢拉緊。(3)鉆機就位后,設置測量控制標志,及時測量,認真做好記錄。(4)鉆孔過程中,起落鉆頭速度均勻,不得過猛或驟然變速,以免碰撞孔壁或護筒。孔內出土,不能堆積在鉆孔周圍。(5)護筒內水位緩慢下降,要及時補水和投粘土。如泥漿太稠、進尺緩慢時,應抽碴換漿。(6)為控制泥漿比重,及時用取樣罐放到需測深度,取泥漿進行檢查,及時向孔內灌注泥漿或投碎粘土。補水時對孔深和泥漿濃度進行測量和取樣,確保孔底泥漿濃度滿足要求。2,地質情況(1)鉆孔樁鉆進施工時及時填寫“鉆孔記錄表”,主要填寫內容為:工作項目、鉆進深度、鉆進速度及孔底標高。(2)鉆孔記錄表“”由專人負責填寫,交接班時有交

3、接記錄。(3)根據鉆孔鉆進速度的變化和土層取樣認真做好地質情況記錄,繪制孔樁地質剖面圖,每處孔樁必須備有土層地質樣品盒,在盒內標明各樣品在孔樁所處的位置和取樣時間。(4)孔樁地質剖面圖與設計不符時及時報請監理工程師現場確認,由設計單位確定是否變更設計。3,清孔(1)鉆孔達到設計標高,樁底符合設計,經過終孔檢查后,即進行清孔。其目的是保證沉淀層符合設計要求,提高孔底承載力;同時也使孔內泥漿含碴降低,在灌注混凝土過程中不會出現施工故障和質量事故。(2)灌注水下混凝土前孔底容許沉碴厚度應符合設計要求。(3)清孔施工方法:先將鋼筋籠、導管安在孔內,送氣壓力比孔底泥漿壓力大0.5-0.7Mpa,邊送氣邊

4、補水清孔至泥漿指標符合規定時暫停片刻，待孔內剩余物沉淀后,再送氣清孔一次,然后測量孔底標高。4,鋼筋籠制作及吊裝(1)鋼筋籠制作采用箍筋成型法,按設計圖紙制作加強箍筋后,在加強箍筋內圈將主筋位置作上記號,依次將主筋與它們焊牢,然后再焊(或綁扎)其他箍筋和加強箍筋,直徑大于25mm的鋼筋采用擠壓連接器連接。(2)鋼筋籠長度及主筋長度根據孔深及焊接規范要求配置長度,鋼筋籠上端的彎鉤在未成型之前彎成。(3)鋼筋籠每間隔2m處于同一截面對稱設置四個鋼筋“耳環”,耳環鋼筋直徑為12mm,以此控制孔壁與鋼筋籠保護層厚度。(4)鋼筋籠利用吊車安裝,起吊鋼筋籠時,吊點設在加強箍筋處。(5)鋼筋籠入孔接長采用單

5、面搭接焊。鋼筋籠入孔后,在頂端處接長主鋼筋與鉆機平臺型鋼焊接;使其定位牢固,在灌注水下混凝土過程中鋼筋籠不會下落或被混凝土頂托上升。(6)控制鋼筋籠入孔定位標高,并使鋼筋籠底部處于懸吊狀態,然后灌注水下混凝土。(7)孔樁灌注完畢后,待樁上部混凝土初凝后,即解除鋼筋籠的固定措施,以便使鋼筋籠隨同混凝土收縮,避免粘結力的損失。5,水下混凝土灌注(1)灌注混凝土導管內徑300mm，壁厚4mm,每節長度2.0m,另配2節分別長1.Om導管和長4.0m底管。導管使用前,進行接長密閉試驗,下導管時防止碰撞鋼筋籠,導管支撐架用型鋼制作,支撐架支墊在鉆孔平臺上,用于支撐懸吊導管。(2)水下混凝土坍落度以182

6、2cm為宜，并有一定的流動度，保持坍落度降低至15cm的時間不少于1小時。灌注所需混凝土采用拌合站集中拌制。所用原材料、配合比符合公路技術規范要求。吊車吊混凝土罐將混凝土直接送到灌注水下混凝土導管頂部的漏斗中。水下混凝土在不受水流影響的環境中澆筑,并不得中途停頓。(3)灌注時間控制在6小時之內。(4)導管頂部漏斗容積滿足技術規范對首批混凝土的灌注要求,首批混凝土入孔后,導管埋入混凝土的深度不能小于1m。(5)灌注水下混凝土過程中測量混凝土面的標高用比重為1.52g/cm3的測量錘。測量時以細鋼繩(測繩)懸吊。(6)使用砍球法灌注第一批混凝土，導管底距樁底為40em左右,以便于球塞能順利地從管底

7、排,出。(7)導管埋入混凝土的深度不得小于1.Om,不宜大于6.0m,一般控制在24m內。(8)在混凝土灌注過程中,安排專人始終測量導管埋入混凝土深度,及時調整導管口與混凝土面的相對位置,并做好記錄。(9)水下混凝土灌注面高出樁頂設計0.51.Om左右，待樁混凝土達到一定強度后將多余的混凝土掏除，樁頂預留O.1m,待施工承臺接樁時再用風鎬鑿除，確保樁頂混凝土質量。(二)空心板預制是施工的關鍵多數連續梁橋結構型式為先簡支后連續,即先將連續梁分段預制,然后將預制梁安裝至墩臺頂,再現澆接頭砼,最后張拉部分預應力筋,使梁體集整成連續體系。1, 準備工作要充分。按設計要求完成砼配合比試驗,材料、張拉機具

8、要到位。預應力筋進場后,要分批截取試件檢測其力學性能,并根據測定的實際彈性模量計算預應力鋼柬理論伸長值作為張拉控制的依據。2,施工中要保證預應力筋的位置滿足設計要求。預應力砼構件中鋼筋的布置原則是砼上、下緣不出現拉應力,預應力筋的重心線應在束界范圍之內。施工中嚴格按設計坐標的要求,對波紋管采用鋼筋固定安裝,使其牢固定位于模板內的設計位置。為了提高波紋管接頭的密封性能,使用廠家配套的接頭套管,兩端用膠帶紙密封。施工中避免振搗棒碰撞波紋管,以免變位或碰撞,引起漏漿。3,預制砼的澆筑質量控制(1)預制砼的施工質量關系到預應力筋張拉的成敗,施工中主要采取了以下控制措施:1)砼澆筑的全過程安排專人負責做

9、試件和坍落度試驗,不合格的砼嚴禁使用;2)每片板砼的澆筑時間控制在3h之內;3)加強砼的振搗,采用平板震動器與震動棒結合使用。(2)端部錨固區應力集中區的澆筑質量控制,尤其是齒板處的砼澆筑質量控制。端部錨固區的砼要承受錨具及墊板傳遞的巨大預壓應力,其強度如不滿足設計要求,在橫向拉應力的作用下將會出現裂縫,而錨下的梁體內放置的補強鋼筋又增加了砼的振搗難度,施工中采取了適當減少粗骨料用量,摻加高效減水劑,使用小直徑振動棒,外加人工搗實等措施,確保了砼的密實性。(3)空心板外觀質量控制。隨著質量意識的普遍提高,結構物的外觀質量已成為衡量砼質量的關鍵因素。要求砼表面光滑、平整、密實、無漏漿、無漏筋、無

10、蜂窩、無麻面、顏色一致。施工中主要采取了以下措施:1)模板全部采用新做的鋼模板，厚度不小于5mm,模板接縫順直、不漏漿。模板使用前用電動刷清掃并涂脫模劑。為了保證預制板底板的外觀質量,底模全部鋪設優質地板格,澆筑出的空心板底板光潔、平整、顏色一致;2)嚴格控制施工配合比,摻加減水劑。設專人負責坍落度實驗;3)加強砼的振搗工作,采用分層振搗，嚴格控制每層硅厚度不超過30cm,硅振搗應做到快插慢拔。控制好振搗范圍,避免漏振;4)控制好拆模時間,根據砼配合比及外加劑摻加情況,經試驗確定拆模時間;5)拆模后,做好養生工作。4,預應力施工質量控制(1)張拉機具與設備要配套使用,并應在進場時檢查和校驗。對

11、長期不使用的張拉機具設備,應在使用前進行全面校驗。當千斤頂使用超過6個月或200次,或在使用過程中出現不正常現象,或,檢修以后應重新校驗。(2)嚴格按設計張拉程序進行操作。在預應力橋梁設計中,一般規定超張拉至1.05北并持荷5分鐘,超張拉能提高構件截面應力，可以彌補錨具變形、鋼筋回縮和接縫壓縮而引起的應力損失,可以彌補鋼筋松弛、砼收縮和徐變引起的應力損失。而有許多施工人員不按規定時間持荷,失去了超張拉的作用。(3)張拉時,構件砼強度應符合設計要求。否則會因砼收縮徐變的增大而使預應力損失增加。嚴重的會導致錨下砼產生裂紋,甚至壓碎。(4)張拉過程中要注意,觀察油壓表指針是否有抖動或回針現象,如有則

12、需重新檢查校驗。張拉完成后,要認真檢查夾片的錨固情況。如發現有掉角、裂紋等損失,應退錨分析原因。(三)預制梁的安裝預制梁的安裝是裝配一整體式橋梁施工的關鍵性程序。要采取周密而妥善的安裝方案，保證施工安全。由于邊板的懸臂較大（1.25m）,吊裝中為防止邊板翻轉,改二點起吊為三點起吊。為了保證橋梁底面的平整、順直,控制好鋪裝層厚度在板安裝前,對每一片板的預拱度值逐一測量編號,安裝時將起拱一致者安放一處。調整好板的位置,以控制橋面鋪裝最薄處滿足設計要求。（四）濕接縫的施工控制濕接縫的施工質量關系到體系轉換質量。為了防止體系轉換中產生“二次內力”,施工中嚴格設計要求順序澆筑濕接縫。為了避免新舊砼接觸面產生收縮裂縫,主要采取了以下控制措施:預制梁端鑿毛并沖洗干凈,砼中摻加高效減水劑和膨脹劑。控制硅坍落度在2.03.0cm。濕接縫施工選擇一天內氣溫最低時進行。加強養生工作。砼強度達到100%時,兩端對稱張拉負彎矩筋。濕接縫施工的關鍵一環還在于臨時支座的使用。選用何種支座關系到最終支座的受力狀態,也對板底是否平順關系巨大。在埕口大橋的施工中采用砼試塊加低標號砂漿的辦法,占用面積小。濕接縫底模施工拆裝方便,檢查也容易,保證了板底的平順,臨時支座拆卸相當方便,將低標號砂漿鑿除即可。三、結語隨著我國經濟發展,材料、機械、設備工業相應發展,這為我國修建大跨徑預應力空心連續梁橋提供了有力保障。