1、1、概述球磨機安裝方案MSHS2670 型球磨機是本次招標范圍內的大型傳動設備之一，也是煙氣機組重要的配套設備。球磨機結構由前后料斗、轉動部、主軸承部、傳動部等主要部件及彈性聯軸器、減速機、潤滑與冷卻等輔助部分組成。主要工作部系轉動部，由=20mm圓筒及鑄鐵前后蓋組成，筒內裝有波形高錳鋼襯板，筒體由電動機經彈性聯軸器、減速機、大小齒輪帶動。球磨機工作原理為：筒體內裝有研磨介質鋼球，筒體轉動時，鋼球在離心力和摩擦力作用下，被提升到一定高度后，由于自身重力作用而跌落，使筒體內的石灰石在下落的鋼球沖擊和研磨作用下形成灰粉。1.1 球磨機技術參數型號：MSHS2670筒體有效容積：17.6m3筒體轉速

2、：r/min最大裝球量：磨機出力：10t/h機器總重：最大單重：21t球磨機中心安裝標高：+2.5m1.2配套電機技術參數型號：轉速：r/min電壓：6000V功率：400kw電機總重：1.3配套油站技術參數型號：XYGZ-63/10公稱流量：油箱容積：公稱壓力：1.4編制依據1.4.1招標文件1.4.2 電力建設施工及驗收規范鍋爐機組篇 DL/T5047-951.4.3 以往類似工程施工組織設計由于本次招標所提供的資料有限，該方案是參考了公司以往類似工程施工經驗編制，僅供投標用，若我公司有幸中標該工程，將在工程施工前編制詳細的球磨機安裝施工方案，用以指導現場施工。2、施工工藝程序及施工方法2

3、.1 安裝前的檢查與準備2.1.1基礎的驗收處理：（1） 基礎混凝土強度達到 70以上時方可檢查驗收。（2） 基礎預交時應有測量記錄，在基礎上明顯地標出：標高基準線及縱橫中心線。（3） 外觀不得有裂紋、蜂窩、空洞、露筋等缺陷。（4） 基礎尺寸和位置允許偏差項目允許偏 差（mm）平 面位 置±20（5） 放置墊鐵處（地腳螺栓兩側）混凝土必須琢平，接觸面積不小于 75%且均勻。（6） 二次灌漿處（基礎上表面的其它部位）應鏟出麻面，麻點深度不小于 10mm，每平方分米 3-5 個點為宜。表面要清潔。2.1.2設備的檢查驗收及處理設備運抵現場后，按圖紙及設備清單清點檢查設備及零部件的數量和質

4、量，及早發現問題進行處理。(1)球磨機筒體筒體無變形、裂紋、凹陷、漏焊等缺陷。 筒體表面平直，沿軸線方向彎曲度不大于筒體總長度的 0.1%，橢圓度不大于筒體直徑 0.15%。 核對筒體上各部分的螺孔大小、數量及開檔距離。 法蘭要在同一平面上，并與轉向中心線垂直，偏斜誤差不得大于直徑的 0.2。(2)空心軸 軸頸工作面的粗糙度應滿足規范要求，不應有傷痕、銹跡，如有傷紋（深度不得大于 0.3mm），毛糙斑點等可通過研磨來解決。 空心軸的直徑、橢圓度和錐度誤差均不大于 0.05mm。 檢查完后，軸頸上涂一層機油并包扎好。(3) 主軸承 軸承球面應動作靈活，與支承接觸良好，以色印檢查，每 30

5、5;30mm2 內不少于二點，接觸面積 75%以上，接觸面周界有楔形縫隙，縫的間隙 0.21.5mm，深度 25 50mm。 支承與臺板應接觸良好，色印檢查，每 30×30mm2 內不少于 1 點，周界局部間隙不大于 0.1mm，每段長度不大于 100mm，累計長度不超過周界長度的 25%。 軸頸與軸承襯的接觸角在 6090 度范圍內；軸頸要處于軸瓦正中，接觸均勻，用色印檢查，每 25×25mm2 范圍內不少于 2 點，必要時通過研刮解決，軸承襯兩側（瓦口）間隙總和為軸頸的 0.150.2/1000，并有刮油間隙。 軸承的內壁、上蓋、油槽、注油孔清理干凈，保證油路暢通，冷卻

6、水路做通水檢查，不得有滲漏現象。(4) 大齒輪 清洗大齒輪，齒面應光滑，不應有縮孔、疏松、砂眼、裂紋和損傷，連接法蘭面應平滑，接觸應達 75%以上。 試拼兩半齒圈，結合面上的定位銷孔內壁的接觸面積達 80%以上，試拼合格，保養待裝。(5) 前后料斗 管頭內部平滑，無積粉的可能性。 插入空心軸的部分，其橢圓度不大于直徑的 2/1000。2.2 設備運輸及就位球磨機屬于低速重載型傳動設備，各部分為組合件供貨，其最大件為球磨機筒體，準確重量不詳，經驗估算暫按 40 噸自重考慮。球磨機筒體為臥式安裝設備，整個筒體及運行后鋼球重量等均靠兩主軸承傳遞到主軸承基礎上，基礎標高+1.0 米。根據現場情況和以往

7、施工經驗，球磨機基礎以北設備基礎（如送風機基礎）必須等球磨機就位后才能施工，球磨機運輸時，基礎以北搭設道木通道，用吊車將設備放在鋼排上，采用滾杠，用 5 噸卷揚機牽引，將筒體運輸到位。筒體就位前兩主軸承基礎之間已用道木連成一片，且標高與基礎標高相同。筒體就位時利用 32 噸滑車組和 2 臺慢速 5 噸卷揚機，利用滾桿牽引到位。2.3安裝球磨機在安裝時，采用由被動到主動的安裝順序，即：主軸承筒體，空心軸大齒輪襯板小齒輪減速機電機2.3.1地腳螺栓、墊鐵的安裝和灌漿(1)地腳螺栓的不垂直度不大于 1/1000，不能與孔壁相碰。(2) 每個地腳螺栓兩側各放一組墊鐵，相鄰墊鐵間距不大于 500mm，主

8、軸承下墊鐵間距不大于 300mm。(3)每組墊鐵最多 4 塊，一對斜墊鐵，高度 5070mm。(4)設備找正后，墊鐵應露出底座底面外緣，平墊鐵露出 1030mm，斜墊鐵露出 10-50mm，墊鐵伸入設備底座的長度應超過地腳螺栓。(5)墊鐵調整好，設備找平后，墊鐵之間點焊牢固。(6) 二次灌漿的混凝土標號比基礎混凝土高一等級并搗實，主軸承底座的二次灌漿應在空轉試車后進行，水泥牌號不低于 400 號。2.3.2主軸承的安裝(1) 底座橫向中心線應平行，縱向中心線位于同一直線上，對角線誤差不大于 2mm，橫向中心線距離誤差不大于 2mm，縱、橫水平度不大于其長度和寬度的 0.2/1000，兩底座的相

9、對標高用液體連通器測量，水平偏差不超過 0.5mm，并使進料端高于出料端，調整合格后，將底座上的螺栓暫時擰緊。(2) 底座與支座之間應均勻接觸，局部間隙不大于 0.1mm，并涂一層黃干油，調整二者的中心線，一致后，用斜鍵頂牢。(3) 軸承襯的球面與支座球面涂黃干油，軸承襯出油管口朝外，對中后應接觸良好，轉動靈活，兩邊對稱，接觸面上的接觸點數，在 50×50mm2 不少于1 點，配合球面的四周應留有楔形間隙，深度 2550mm，間隙 0.21.5mm；兩軸承襯間距誤差不大于±2mm，用液體連通器測量軸承襯底面，水平偏差不大于 0.5mm，標高偏差不大于±10mm，軸

10、承襯縱向（襯底）及橫向（襯口）均應水平。2.3.3筒體端蓋的安裝(1)端蓋與筒體組對時，結合面上的飛邊，油漆應清除干凈，并涂上一層鉛丹，其間不加任何調整墊片，利用 7 米平臺樓板孔作吊點進行組裝。(2) 兩端蓋軸頸不同心度不大于 1mm，空心軸襯套的螺紋方向應正確，保證筒體轉動時能使進出口處的鋼球及原煤進入筒體。(3) 筒體就位時，用 5T 卷揚機和轉筒上方滑車組初步調整好轉筒的縱、橫中心線位置，下墊適當高度的道木，然后用4個 15 噸以上千斤頂，頂住轉筒兩端側面的托架來升降轉筒。為防托架滑脫及千斤頂傾倒，滑車不松鉤，然后穿過轉筒拉鋼絲，吊線垂，精確調整，轉向空心軸的縱、橫中心線位置，使轉筒空

11、心軸對準軸承襯中心線，同時轉筒端保持水平，稍稍頂空抽去道木，使筒體緩慢而又平穩地降落在軸承襯上。軸承襯瓦面和油槽必須干凈，瓦面涂機油。下放筒體時應由專人統一指揮，并隨時注意筒體兩端及兩側的水平度。就位后進行如下檢查與調整。 軸頸與軸承襯接觸情況符合出廠說明書的規定，軸承襯與支座、支座與底座均應接觸良好，不應有明顯的位移。 用液體連通器在軸頸母線 3-4 處測量兩端軸頸的水平度，軸頸中心線水平偏差不大于 1mm，進料端應高于出料端。 檢查兩空心軸的不同心度，用百分表在主軸承端面上間接測量，其端面跳動不大于 0.9mm。 出料端軸頸和軸承內部間隙不小于 20mm。 軸承襯兩側間隙總和為軸頸的 1.

12、5-2/1000，凸緣與軸承襯間推力總間隙為 0.50.8mm，偏差不大于±0.15mm。 軸承蓋與軸封的安裝，軸封為細毛氈，接口應階梯形，毛氈緊度適當，與軸接觸均勻，壓圈與軸的徑向間隙均勻，取 3-4mm。2.3.4 大齒輪的安裝筒體就位找正后進行大齒輪的安裝，考慮吊裝、就位及對孔方便，先將半片齒輪吊起，以上部扣合到轉筒上，對照實物找出筒體法蘭螺孔間的定位銷孔及裝配印記，將筒體轉至相應部位，在與轉筒法蘭對孔時，先對準裝配印記，打入定位銷，然后再初步上緊法蘭間的螺栓，半片齒輪裝全后，轉動筒體使已裝半片齒輪處于下部，用同樣辦法扣裝另外半片齒輪。(1) 半片齒輪扣裝時，要使大齒輪重心處于

13、轉筒正上方，筒體利用吊點和鋼絲繩緊固；轉動筒體時用 5T 倒鏈水平方向拉住緩慢地轉動。(2) 安裝中以定位銷釘為準，如發現錯孔時，不得任意擴孔，待大齒輪徑向和軸向調整好后，方可用絞刀擴孔。(3) 齒圈與法蘭應貼合良好，間隙不大于 0.15mm，齒圈的結合面間隙不大于 0.1mm。(4)百分表測量齒圈的徑向和軸向跳動，徑向跳動值不大于 0.78mm，軸向跳動不大于 0.07mm。2.3.5襯板的安裝筒體的其它工作完成后，最后進行內部襯板的安裝工作，該襯板間沿縱向有兩排固定楔和兩排擰緊楔，通過螺栓固定在筒壁上，用以在圓周方向擠緊相互搭接嚙合的襯板。具體安裝順序及方法如下：(1) 先安裝轉筒兩端的端

14、襯板，再安裝筒體襯板。(2) 筒體襯板的安裝以一端開始，先將正下方一排固定楔把緊，然后以固定楔兩側對稱的向兩邊拼裝，在下半圈襯板裝好后，用頂絲將最邊上兩塊襯板頂住，利用 5T 倒鏈將筒體轉過 180°使已裝好襯板轉至上方，并將筒體用倒鏈擰緊，用同樣方法裝另外半圈，在鋪裝兩邊接頭處兩塊襯板時，須稍略松動水平位置上的兩擰緊楔，使之入楔后壓緊，但一定要注意防止上半圈襯板松動脫落，調整襯板四周間距，擰緊所有固定螺栓，同樣方法鋪裝其它各圈襯板。(3) 筒體與襯板間鋪設的石棉板應均勻，接縫嚴密，固定襯板的每個螺栓上應纏繞不少于 3 圈的石棉繩，保證密封。(4)襯板之間的圓周溝槽間隙不大于 15m

15、m，盡量拼緊。(5)調正時不允許在襯板和壓緊楔之間加墊。2.3.6傳動部分的安裝(1) 以大齒輪為準安裝傳動齒輪裝置，以傳動齒輪裝置為準安裝減速機，以減速機為基準安裝電動機。(2)安裝時，滾動軸承，小齒輪用汽油清洗干凈，軸承內注入黃干油。(3) 大小齒輪中心線應平行，誤差小于每米 0.3mm，壓鉛檢查兩齒輪的側向間隙。(4)涂色檢查兩齒輪工作面的接觸情況，沿齒長不小于 50%，齒高不小于 40%。(5) 傳動軸與減速機輸出軸及電動機軸與減速機輸入軸的聯軸器對中，兩軸不同心度不大于 0.3mm，中心線傾斜不大于 1/1000。2.3.7前后料斗的安裝(1)底盤要水平，固定支架牢固且垂直，出入口法

16、蘭應水平。(2)料斗與筒體不同心度不大于 2mm。(3)短管端部與空心軸內套的徑向間隙在兩側應相等，上部比下部稍大，推力端應有 3mm 軸向間隙，承力端應有小于 20mm 軸向間隙。(4)出入口密封填料須用干油浸透，接頭錯開并不得與密封壓蓋接口重合。2.3.8油系統的安裝(1)球磨機潤滑油站的油泵、過濾器、冷卻管等均安裝在油箱頂面，油泵為立式安裝，安裝油箱時，中心線誤差±5mm，標高誤差±5mm，長度方向水平誤差1.6mm，寬度方向水平誤差小于 1.35mm；油泵縱橫不水平小于 0.1/1000，聯軸器徑向位移小于 0.1mm，傾斜小于 0.8/1000，間隙 0.50.8

17、；管路在安裝前進行裝配。(2) 潤滑管路安裝，彎 90°時彎曲半徑大于 3 倍，壓力油路和回油路傾斜度不小于 110；焊接采用氬弧焊工藝，安裝完畢做水壓試驗，試驗壓力為 0.5MPa；各連接不得有泄漏現象。(3) 油循環時，油不通過軸承，臨時裝接旁路管，靠近油箱的回油母管上安裝孔眼為 0.50.7 過濾網，油循環一直到濾網上無雜物為止，循環用油為 50 號機油。(4) 油循環完成后，清除油箱雜物，換注新的潤滑油，軸承入口油管上裝設孔眼為 0.3mm 濾網進行通過軸承的油循環，循環時，調整油量，使軸頸上充足而均勻地布滿油，各軸承的軸封不得漏油。2.4試運轉2.4.1試運轉前應具備的條件

18、(1)油循環和通油試驗合格；(2)球磨機本體與油系統油壓聯鎖試驗合格；(3)各連接處固定螺絲牢固可靠；(4)各傳動部件罩好并不與其它物體相碰，所有臨時設施已拆除；(5)冷卻水充足，水路暢通。2.4.2試運轉程序、方法及要求首先進行電動機的空轉，空轉時間 2 小時，轉向應正確，溫升及噪音正常，然后帶動減速機空轉 2 小時，然后將減速機與傳動齒輪裝置連接進行空轉試車，空轉合格進行負荷試車。2.4.3 球磨機的空轉試車 2 小時，主電機開動前，應先開油泵和水泵，使油水能到達各部位，水油易混之處，水壓比油壓低 0.0250.05Mpa，球磨機空轉應符合下列要求。(1) 潤滑系統及水冷卻系統正常，無泄漏

19、現象；(2)主軸承溫度不大于 50；(3)運轉平穩，齒輪無噪音；(4)各部摩擦件不允許有燒傷現象；(5)空轉試車合格后，完成軸承座二次灌漿工作。2.4.4負荷試車經空轉合格后進行裝球負荷試車，運轉前加入規定負荷 2030%的鋼球（7T），運轉后每隔 30 分鐘加入 10%（3.5T），當達到負荷 50%（17.5T）時運轉 24 小時，再每隔 30 分鐘依次增加 1015%（5.25T）直到滿負荷為止。運轉時，為防內部鋼球沖擊，磨擦生熱須采取風冷措施。負荷試車應滿足下列要求：(1)工作平穩，沒有急劇的振動；(2)主電機電流沒有異常的波動；(3)軸承工作溫度穩定，主軸承溫度不高于 65。(4)底

20、板不應有敲擊的響聲；(5)振動均不超過 0.1mm，主軸承端面跳動不超過 0.9mm；(6) 每次加球運轉時，都要對機械各部分的振動、電流作出記錄，發現異常現象，立即停止裝球和試轉，弄清原因并消除后，方可繼續進行試轉工作。(7)裝球試轉時，不得向轉筒內加煤，容易引起火災；(8) 試運轉結束后，所有襯板的固定螺栓逐個擰緊一次，各處地腳螺栓不得有松動現象，并檢查齒輪的咬合情況。3、工程質量保證措施3.1 凡參與施工人員，應熟悉球磨機工作原理和內部結構，嚴格按照出廠說明廠和電力建設施工及驗收規范鍋爐機組篇 DL/T5047-95 中有關球磨機安裝規范執行。3.2施工中實行“三工序管理”，即監督上工序、保證本工序、服務下工序。3.3工程質量的檢驗執行 ABC 三級管理制度。3.4施工中專用計量器具均符合規范標準，并在校驗合格期內。3.5 施工中發現質量問題，認真對待，按質量檢查程序逐級上報，研究處理，不得擅自處理或隱蔽。4、安全技術措施4.1參與施工人員，必須熟悉并嚴格遵守煉油、化工施工安全規程H