1、現澆箱梁首件工程施工總結(E2匝道橋第三聯)*項目經理部2014年*月*日現澆箱梁首件工程施工總結1、工程概況新天鋪樞紐互通立交施工區域為沖湖積平原，淤泥質地層較厚。新天鋪立交（起止樁號K76+803.5K78+698.5)起于什湖高架橋，止于新天村，全長1895m。新天鋪互通立交全橋共36聯現澆箱梁，其中主線橋預應力現澆箱梁8聯，匝道橋預應力現澆箱梁22聯，非預應力現澆箱梁共6聯。現澆箱梁高有1.4m、1.8m、1.9m三種類型。根據現澆箱梁計劃施工順序，我標段選擇E2匝道橋第3聯作為現澆箱梁的首件工程，該聯現澆箱梁為非預應力鋼筋混凝土現澆箱梁，箱梁墩跨范圍為E2-10E2-15#墩，單跨跨

2、徑18m，共5跨，總長90m。E2匝道橋第3聯現澆箱梁混凝土設計強度為C50，設計方量為500.4m3。軟基采用直徑1m混凝土臨時樁進行處理，支架采用貝雷梁，工字鋼與碗扣架組成的復合支撐體系。現澆梁砼澆筑分二次進行，于2014年5月15日完成底腹板砼澆筑，于2014年5月26日完成頂板砼澆筑。2、施工組織情況2.1 人員情況參與現澆箱梁首件工程施工的管理人員包括：生產負責人2人，技術負責人1人，施工班長4人，責任工程師2人，試驗員2人，材料員2人，調度1人，測量員3人，專職安全員3人，質檢工程師2人。通過首件施工，證明投入以上管理人員可以滿足現澆箱梁現場施工需求。投入的勞務人員包括：管理人員2

3、人，技術人員1人，鋼筋加工場鋼筋工15人，現場綁扎鋼筋工23人，模板工25人，混凝土工15人，電工1人，勞務人員配置滿足蓋梁施工需求。2.2 主要機械設備情況在E2匝道橋第3聯現澆箱梁施工過程中，投入施工的機械設備見表2-1：表2-1 現澆箱梁首件施工機械設備投入一覽表序號設備名稱規格及型號單位數量備注1旋挖鉆SR200C臺2臨時樁施工2直螺紋套絲機ATBG40-臺2車絲3電焊機BX-500型臺4焊接骨架4鋼筋彎曲機GW40臺2鋼筋制作5鋼筋切斷機GQ40臺1鋼筋下料6砂輪切割機臺2鋼筋下料7打磨機臺2絲頭打磨8振搗棒50型臺6砼振搗9振動棒30型臺2砼振搗10裝載機ZL30臺1機具轉運11汽

4、車吊25T臺2吊裝物件12運輸貨車8T輛1鋼筋運輸13砼攪拌運輸車8m3輛6砼運輸14汽車泵37m臺2砼澆筑15水泵4吋臺1砼養生3、現澆箱梁施工方法施工前，由項目部組織對現澆箱梁施工隊負責人及各班組帶班班長進行技術交底，各工序施工前，由項目部技術人員組織各施工隊、各班組長共同對工人進行工序技術交底，確保各崗位人員施工前思路清晰，施工方法得當。各工序施工方法如下：3.1 臨時樁基施工現澆箱梁軟基處理采用直徑1.0m混凝土樁進行處理。針對18m跨徑非預應力現澆箱梁，在每跨跨中位置布置2根臨時樁，樁間距6m，對稱布置在橋梁中線兩側。臨時樁樁長按設計院復核樁長進行施工，本聯樁基施工參數見表3-1。臨

5、時樁基按照系梁頂標高基本與地面標高相平的原則設定樁頂標高，灌注時超灌1m。臨時樁基施工前，用毛渣鋪墊施工平臺；鉆孔采用旋挖鉆鉆進，泥漿護壁；鋼筋籠按設計要求制作，籠長9m；砼灌注按水下砼灌注工藝要求進行，具體施工方法與主體樁基施工方法相同，如圖3-1。臨時樁質量控制標準及工序報檢程序與實體工程質量控制辦法相同。表3-1 臨時樁基參數表序號樁基編號樁徑（m）樁長（m）鋼筋籠長度（m）設計樁頂標高（m）設計樁底標高（m）設計孔深（m）實測孔深（m）1 LE2-211.0 35918.20 -16.80 36.363 36.82 2 LE2-221.0 35918.20 -16.80 35.964

6、36.453 LE2-231.0 35918.20 -16.80 36.235 36.77 4 LE2-241.0 35918.20 -16.80 36.194 36.53 5 LE2-251.0 36918.20 -17.80 37.362 37.876 LE2-261.0 36918.20 -17.80 37.280 37.63 7 LE2-271.0 36918.20 -17.80 37.043 37.418 LE2-281.0 36918.20 -17.80 37.030 37.50 9 LE2-291.0 36918.20 -17.80 37.512 37.8610 LE2-301.

7、0 36918.20 -17.80 37.152 37.58 圖3-1 臨時樁施工3.2 臨時系梁施工臨時系梁尺寸為8m長，1.5m寬，1m高，混凝土強度等級為C25。臨時系梁施工時，采用放坡開挖的方式挖出樁頭，為減少開挖工作量，將承臺頂標高設定至與樁基平臺平齊。為保證貝雷梁底平順，本聯臨時系梁頂標高均保持一致。樁頭挖出后采用風鎬進行鑿除，樁頭伸入臨時系梁10cm，樁頂面鑿除平整，并調直樁頂錨固鋼筋。臨時系梁鋼筋在鋼筋場預先綁扎成型后，整體吊裝。鋼筋安裝驗收合格后，安裝側模，側模采用小塊鋼模進行拼裝，采用對拉螺桿緊對拉堅固。側模調直堅固完成后，采用汽車吊配合人工進行混凝土澆筑，砼振搗密實，表面

8、收平，如圖3-2。圖3-2 臨時系梁3.3 支撐體系搭設我項目現澆箱梁支撐體系采用貝雷梁作為縱向分配梁，工字鋼作為橫向分配梁，工字鋼頂搭設碗扣支架，形成復合支撐結構。3.2.1 分配梁施工本聯利用承臺作為縱向分配梁端支點，利用臨時系梁作為中支點。系梁施工完成后，對所有預設支撐點抄平。鑒于各承臺頂面標高不一致，且埋深較深的情況，本聯現澆梁采用預制塊調高的方法調平各支撐點。預制塊長寬均為50cm，高分20cm、30cm、40cm、50cm四種尺寸預制，如圖3-3。預制塊疊合層數不超過2層，調高范圍為20cm-100cm。圖3-3 預制塊制作按照第三方驗算要求，本聯現澆梁設三道縱向分配梁，因此，各承

9、臺頂在墩柱兩側均設置三個支撐點。各支撐點按調平要求設置不超過二層的調高預制塊。預制塊安裝前，采用砂漿找平。預制塊安裝完成后，橫向放置I40a工字鋼，并在預制塊頂設限位卡。為保證工字鋼承壓時的局部穩定，在每片貝雷片對應位置的工字鋼腹板兩側加焊厚度1cm加勁鋼板，加勁板上下端分別與工字鋼的上下翼板內側頂緊，與工字鋼腹板間斷焊，如圖3-4。圖3-4 橫梁加固橫梁安裝完成后，安裝縱向分配梁。縱向分配梁采用貝雷片拼裝而成的貝雷梁。貝雷梁每9m一道在系梁頂就地拼裝，現澆梁兩側貝雷梁用三片貝雷架組合，中間貝雷梁用二片貝雷架組合，相鄰兩貝雷片間距均為45cm，采用花架聯接。貝雷梁安裝時，保證梁中線與承臺頂支撐

10、中點重合。由于貝雷梁直接放置在臨時系梁頂時受力狀態不明確，因此，在每道貝雷梁頂均支墊鋼板作為支點，支點沿臨時系梁中線兩側對稱放置，以免臨時樁基偏心受力。如圖3-5。圖3-5 貝雷梁底明確受力特征縱向分配梁安裝完成后，安裝橫向分配梁。橫向分配梁采用9m長I20a工字鋼，工字鋼間距為60cm。由于本聯現澆梁平曲線半徑較小，碗扣架縱向分二段進行搭設，為適應碗扣架的搭設方式，橫向分配梁從兩側向中間搭設，在中間設三角形叉口，采用短節工字鋼加密。如圖3-6。圖3-6 工字鋼中間分段3.2.2 支架搭設橫向分配梁安裝完成后，直接在其上搭設碗扣支架。支架縱距60cm，橫距90cm，在腹板處加密至60cm，步距

11、120cm。支架橫橋向全寬8.8m，縱向受平曲線限制每跨支架分二段搭設，各段支架間用短鋼管與扣件連接鎖緊。支架搭設完畢后，調整I20a工字鋼位置，使各立桿置于工字鋼中間。然后搭設掃地桿，搭設完畢后，在支架兩側工字鋼的上下層面上，用通長鋼筋點焊連接成一個整體，以增加工字鋼的抗傾覆能力，如圖3-7。圖3-7 橫向分配梁固定支架分別設豎向剪刀撐與水平剪刀撐進行加固。豎向剪刀撐間距3m，在橫橋向與縱橋向均進行設置。水平剪刀撐間距4m，按頂層、中層、底層布置，共設置3層。剪刀撐下端抵至貝雷梁上，上端抵至方木底。鋼管搭接長1.2m，用3個扣件進行緊固。為增加支架的整體穩定性，各跨支架均用鋼管與墩柱進行抱箍

12、拉結，如圖3-8。圖3-8 支架加固支架頂采用頂托調節橫坡和縱坡，調節頂托時，嚴格控制頂托伸出立桿的長度不超過35cm。若不滿足要求，可采用30cm的立桿調節高度。同時保證頂層水平桿上自由長度不超過70cm,不滿足要求時，增加縱橫向水平鋼管以減少頂層自由長度。頂托調節完成后，安裝模板底分配梁。由于順橋向平曲線半徑較大，因此先安裝橫橋向分配梁，橫向分配梁采用雙排普通鋼管，用鐵絲將鋼管與頂托扎緊。順橋向采用10*10cm方木作為縱向分配梁，如圖3-9。圖3-9 方木鋪設因箱梁腹板斜度較大，進行混凝土澆筑時，腹板外模承受較大側壓力。為抵抗該部分側壓力，在腹板外側垂直腹板方向增設短鋼管撐桿；同時，為平

13、衡該撐桿給支架局部帶來的水平分力，又在該處增設由外側向內下方的斜向鋼管，以使該部位形成三角形穩定支撐結構，如圖3-10。圖3-10 剪刀撐與翼板斜拉桿搭設3.2.3 安全通道為確保上部構造施工安全，我項目部施工安全通道采用自主創新的拼裝式安全梯籠。梯籠標準節高度2m，標準節間采用螺栓連接。梯籠拼裝完成后，采用鋼管形成框架與墩柱相連，增加其抗傾覆能力，如圖3-11。圖3-11 現澆梁安全通道3.2.4 支撐體系驗收現澆梁支撐體系搭設完成后，項目總工組織項目技術、質檢、安全管理人員對支架進行自檢驗收，如圖3-12。對自檢發現的問題以書面通知要求整改。整改復檢合格后，報監理工程師驗收，驗收結果見附件

14、1。經驗收，確認該支撐體系符合規范及方案要求。圖3-12 現澆梁支架驗收3.3 預壓支撐體系驗收合格后，采用鋼筋原材進行預壓。預壓前布置好沉降觀測點，橫橋向共設置5個觀測斷面，每個斷面在墩柱兩側設置2個觀測點，共設置10個觀測點。沉降觀測點布置完成后，讀取初始值。預壓按50%、100%、120%梁體自重分三級進行加載，預壓過程中每間隔12小時進行一次沉降觀測，連續2次沉降差小于2mm時進行下一級加載。全部加載完成后間隔24小時進行一次觀測，連續三次各測點沉降量平均值累計小于5mm，滿足規范達到穩定的要求。在支架預壓過程中，同時對臨時系梁進行觀測，經連續觀測，臨時系梁沉降量均在2mm以內，證明了

15、該種支撐體系牢固可靠。觀測過程如圖3-13。預壓卸載完畢后，經對各觀測點進行觀測，非彈性變形值為4mm，彈性變形值15mm,符合驗算結果。支撐體系沉降觀測變形記錄見附件2。圖3-13 支撐體系預壓及沉降觀測3.4 外模安裝3.4.1 底模安裝預壓卸載完成后，根據沉降觀測結果重新調整支架標高。本聯支架彈性變形值為15mm，因此將底模表面標高相對設計標高提高15mm控制。底模采用橋梁專用竹膠板，本聯現澆梁模板試拼期間，先嘗試采用了干拼縫進行模板拼裝，拼裝完成后拼縫非常細密，但經過數日暴曬后，發現大部分模板由于溫差收縮后使拼縫變大，存在隱患，可能會導致混凝土澆筑完成后由于泌水而形成嚴重的外觀質量缺陷

16、。因此，經質量管理領導小組討論，果斷決定將已完成的模板全部作返工處理，在重新拼裝時所有拼縫一律貼雙面膠，膠帶表面與模板平齊，模板拼裝時打緊收攏拼縫,如圖3-14。圖3-14 模板返工為確保梁底紋理美觀，經圖上模擬和現場摸索，發現保持每跨底模范圍內竹膠板縱橫向的拼縫順直的狀態最佳。底模鋪設前，由測量員放出底模鋪裝的控制軸線，以便確定底模最佳的鋪設位置，保證模板鋪裝效果既美觀又節料。同時，對部分固結墩墩頂進行鑿毛處理。底模鋪裝效果如圖3-15。圖3-15 底模重新安裝效果底模鋪裝完成后，按控制標高進行復測，對不滿足要求的部位及時調整。標高調整完成后，拉線檢測底模的平整度。3.4.2 腹板安裝底模調

17、整完畢后，由測量員進行腹板位置放樣。放樣點位間隔1m以控制梁體的平曲位置。腹板底邊線放樣完成后，在外側固定一道方木，以保證腹板底口固定，安裝腹板時，由木工現場刨平腹板底口，確保與底板接觸緊密。為消除平曲線影響，腹板兩側邊按實際需要現場刨平形成梯形，如圖3-16。圖3-16 模板現場加工腹板上口外側固定一道縱向方木，外設鋼管頂托支撐，腹板坡度通過自制三角尺檢測，不滿足要求時通過托撐進行調節，如圖3-17。圖3-17 外腹板安裝腹板面板安裝完成后，統一進行加固。腹板背側加豎向10*10cm方木作為豎肋，間距20cm，橫向設3道10*10cm方木作為橫肋，橫肋用鋼管頂托支撐，如圖3-18。圖3-18

18、 外腹板支撐加固3.4.3 翼板安裝翼板安裝時同樣受平曲線影響，無法直接組拼竹膠板。現場安裝時，按實際要求將模板兩側刨平成梯形后組拼。翼板與腹板拼緊后，發現由于受坡度和平曲線影響，兩面模板交接處無法保持順直。經現場分析，決定將翼板伸出部分用小手刨手工刨平，對刨平后的竹膠板表面涂抹玻璃膠，確保轉角處光潔平滑，如圖3-19。圖3-19 倒角精細處理3.4.3 模板驗收外模拼裝完成后，進行一次徹底的清理。清理分二步進行，先對模板表面雜物進行清掃，完成后用水槍沖洗并同時用拖把將模板表面塵土清理干凈，如圖3-20。圖3-20 模板清理模板清理完成后，報監理工程師進行驗收。經對模內尺寸、模板標高、坡度、平

19、整度等各項指標的檢測合格，同意進入下一道工序，如圖3-21。圖3-21 模板檢查3.5 底腹板施工模板驗收后格后，為避免鋼筋綁扎時對模板造成污染，項目部專門給各施工人員配發上梁專用工作鞋，要求進入安全通道后，即更換專用工作鞋。本聯現澆梁為非預應力混凝土箱梁，梁高僅1.4m，考慮到施工方便性，箱梁分二次進行施工，每一次施工箱梁底腹板，第二次施工箱梁頂翼板。3.5.1 底腹板鋼筋安裝按照設計要求的鋼筋空間位置，鋼筋按照以下順序進行施工：底板下層鋼筋網片->腹板骨架鋼筋->橫梁鋼筋->底板上層鋼筋網片->橫隔板鋼筋。底層鋼筋網片綁扎時，為保證鋼筋保護層墊塊布置均勻，預先將墊塊

20、綁扎在底層橫向鋼筋上，再將帶墊塊的鋼筋按50cm間距順橋向布設，然后再綁扎縱向鋼筋。綁扎扎絲時，由4個人并排向前綁扎，如此不易漏綁，且綁扎速度快，質量高，如圖3-22。圖3-22 底板鋼筋綁扎腹板骨架在鋼筋場預制完成，每跨斷開單獨制作。骨架制作前，按設計尺寸要求制作一個模架，在模架上定好各彎起鋼筋的位置后進行骨架焊接，骨架焊縫采用雙面焊。骨架各支鋼筋在橫梁處錯開1m斷開。骨架片采用汽車吊吊裝，兩端人工用牽引繩控制，骨架就位時，確保骨架中點與梁中標記重合。腹板骨架安裝完成后，即安裝橫梁骨架鋼筋。橫梁骨架鋼筋由中間向兩側對稱吊裝。橫梁鋼筋綁扎完畢后，采用綁條焊連接橫梁兩側的腹板骨架鋼筋。腹板鋼筋安

21、裝完成后，綁扎底板上層網片鋼筋。按照底板厚度及上層網片的保護層厚度要求，先焊接網片支撐點和縱向支撐鋼筋。底板加厚處按漸變段長度與坡度控制好鋼筋網片的位置。鋼筋綁扎完成后，由專人對全聯進行一次清理。本次清理主要由人工清撿底模上的鋼筋頭、扎絲、多余墊塊等雜物，確保橫梁、腹板底部以及各邊角部位無雜物。清理完成后，由總工程師組織質檢人員、班組長進行自檢，自檢合格后報監理工程師驗收,如圖3-23。圖3-23 底板鋼筋驗收經驗收合格，同意進入下一道工序。3.5.2 內模安裝內模采用竹膠板作為面板，加固采用鋼管支架進行支撐。內模安裝前，在腹板骨架鋼筋上焊接內襯鋼筋以確保腹板的厚度。腹板內模共40cm高，設置

22、3道10*10cm方木作為背肋，間距20cm，并間距60cm一道設置10*10cm方木作為豎帶。內支撐架設兩層，間距40cm。每層支撐架按縱橋向間距60cm，橫橋向間距100cm布置，支撐端采用頂托緊固，頂托與豎帶頂緊后用鋼釘固定。內模安裝加固完成后，對全聯再次進行一次全面的清理。本次清理采用空壓機將底板上的木屑、塵土等物清出歸攏至底板上，然后用吸塵器統一清理干凈，如圖3-24。圖3-24 內模安裝完成后進行清理具備澆筑條件后，報監理工程師進行驗收，如圖3-25。經驗收合格，同意進入下一道工序。圖3-25 內模驗收3.5.3 底腹板混凝土澆筑現澆箱梁混凝土強度等級為C50，分二次進行澆筑，第一

23、次澆筑底腹板，第二次澆筑頂翼板。本次底腹板混凝土預計澆筑方量為230m3，使用汽車泵泵送入模。砼澆筑前，由材料設備部通知蔡甸攪拌站提前備料，調整混凝土攪拌運輸車的配置數量，并組織專人進行調度。砂石料進站后，由試驗室組織驗收。同時，由項目部組織所有參與本次混凝土澆筑的施工人員與相關管理人員現場進行安全技術交底，針對澆筑過程中需要注意的各項細節、容易發生的各種安全注意事項進行再次強調，如圖3-26。交底完成后，由砼施工班長對操作工人進行分工，主要有卸料員1名，布料員2名，振搗工4名，收面工4人，轉料以及清理等輔助人員4個，值班電工1人。其中振搗工2人分別負責兩側腹板振搗，2人分別負責底板與倒角的振

24、搗。圖3-26 底腹板砼澆筑前現場交底砼到達現場后，進行坍落度試驗，測得壩落度為210mm，且和易性良好，滿足施工要求。澆筑過程中，由于氣溫較高，為滿足砼現場的澆筑要求，現場試驗員全程進行旁站，需進行調整時及時與后場進行聯系。砼澆筑采用37m汽車泵進行泵送，同時備用一臺汽車泵。砼攪拌運輸車投入6輛，50型振動棒6臺。澆筑順序按照從低至高的原則從E2-10#墩向E2-15#墩縱向梯次進行澆筑。砼先從兩側腹板開始布料，第一次澆筑至下倒角上口，經對倒角與腹板砼振搗密實并確定能承受上層砼時，再分層澆筑腹板上層砼。兩側腹板澆筑完成后再補充澆筑底板混凝土，底板混凝土振搗完成后由收面工人及時進行收面，收面完

25、成后及時跟進覆蓋薄膜，如圖3-27。圖3-27 砼澆筑后薄膜覆蓋砼振搗時，棒頭宜插入下層5到10cm，由于本次混凝土外加劑為聚羧酸系，振搗時間適當進行了延長，以確保混凝土振搗的密實度。澆筑至腹板頂時，將砼面提高2-3cm，以確保接茬縫嵌入頂板混凝土中。砼澆筑完成后，及時由輔助工清理掉翼板上的砼渣，保證翼板表面的清潔。待砼初凝后，進行灑水養生。3.6 頂板施工砼澆筑完成一個晝夜后（強度達到2.5MPa），開始拆除內模，并對第一次澆筑砼頂面進行鑿毛。鑿毛過程中產生的砼渣，歸攏成堆后用噸袋吊離。鑿毛采用電鎬完成，將表面浮漿以及松散砼渣鑿除后，再用空壓機將表面清理干凈，如圖3-28。圖3-28 第一次

26、澆筑砼面鑿毛3.6.1 內模安裝底腹板砼澆筑完成后，對已損壞的模板進行更換，同時由測量員對翼板標高進行復測調整。在底板砼渣以及接茬面鑿毛完成后，安裝頂板內模。內模采用鋼管支架進行支撐，支架水平桿分二層，間距60cm，縱橫向間距均按1m布置。頂板橫坡通過頂托進行調節，其內模標高通過梁頂橫坡標高控制線下返25cm控制，以確保箱梁頂板厚度。內模安裝如圖3-29。圖3-29 頂板內模安裝翼板側模安裝前，按1m間距控制放樣點，確保線型平滑。側模按翼板外緣厚度22cm加工，外側上下口分別設置兩道橫肋，并采用三角形支撐固定。同時，根據翼板控制點，內收10cm，用鐵釘固定半圓30mm聚乙烯管作為滴水槽。模板安

27、裝完成后，報監理工程師驗收，經驗收合格，同意進入下一道工序。3.6.2 頂板鋼筋綁扎頂板鋼筋施工時，先進行下層鋼筋網片與各倒角鋼筋的綁扎，再進行上層網片與預埋筋的施工。施工過程嚴格按照設計要求的鋼筋種類、型號、間距進行安裝，護欄預埋筋與伸縮縫預埋筋嚴格控制其預埋位置與埋置深度，確保能與下道工序順利銜接，如圖3-30。圖3-30 頂板內模安裝頂板鋼筋綁扎完成后，進行泄水孔以及預留下人孔的安裝施工。泄水孔采用160mmPVC間距5m布置，PVC管底部按翼板坡度進行切削加工，以保證PVC管與底模接觸緊密不漏漿。預留下人孔尺寸為120cm*80cm，布置在負彎矩鋼筋加密以外位置，下人孔四側邊用竹膠板插

28、入鋼筋之間，再用長條形方木進行固定，如圖3-31。圖3-31 預留孔洞施工3.6.3 頂板砼澆筑頂板砼共270m3,采用37m汽車泵泵送入模，澆筑前準備工作按底腹板澆筑要求進行準備。但由于橋面不設混凝土鋪裝層，橋面澆筑完成后將直接進行瀝青鋪裝層施工，因此，本次頂板澆筑按鋪裝層施工要求進行嚴格控制，橋面平整度采用振動梁進行整平。頂板鋼筋安裝完成后，在兩側腹板上間隔2m設一個標高控制點，控制點采用短鋼筋頭焊接在腹板鋼筋上。然后在鋼筋頭上縱向焊接直徑12mm鋼筋作為振動梁軌道，軌道頂面標高即梁面設計標高。縱向鋼筋固定后，縱向鋼筋的支撐點間距加密至30cm，以確保振動梁作業時軌道鋼筋不至于彎曲變形。混凝土澆筑順序仍由低端至高端進行澆筑。布料后，采