1、無損檢測通用工藝規程編制： 審核： 批準： 日期： 目 錄第1章 編制說明 .3第2章 射線檢測通用工藝規程 .5第3章超聲波檢測通用工藝規程 .21 第1節 承壓設備對接焊接接頭超聲檢測及質量分級.24 第2節 承壓設備鋼板超聲檢測及質量分級.29 第3節 承壓設備用鋼鍛件超聲檢測及質量分級.32第4章磁粉檢測通用工藝規程 .35第5章滲透檢測通用工藝規程 39第6章 工藝卡附表.44 第1節 射線檢測工藝卡.44第2節 超聲檢測工藝卡45 第3節 磁粉檢測工藝卡46第4節 滲透檢測工藝卡47第一章 編制說明1.1 范圍本規程規定了對金屬原材料、零部件和焊接接頭進行射線檢測、超聲檢測、磁粉檢

2、測、滲透檢測的基本要求。本規程適用于本公司鋼制壓力容器產品的無損檢測工作。1.2 引用標準和編制依據下列標準包含的條文，通過在本規程中引用而構成本規程的條文，在規程出版時，所有版本均為有效。所有標準都會被修訂，使用本規程的各方應探討使用下列標準最新版本的可能性。壓力容器安全技術監察規程（1999年版）GB150-1998 鋼制壓力容器GB151-1999 管殼式換熱器JB/T4730.14730.6-2005 承壓設備無損檢測特種設備無損檢測人員資格考核實施細則放射衛生防護基本標準Q/JS.YLRQ-2008質量保證手冊1.3 人員資格及職責1.3.1從事無損檢測的人員必須持有國家質量監察機構

3、頒發的并與其工作相適應的資格等級證書。1.3.2從事無損檢測的人員校正視力不得低于5.0,從事磁粉、滲透檢測工作人員，不得有色盲、色弱。1.3.3檢測人員嚴格執行有關條例、規程、標準和技術規范，保證工作質量。1.3.4評片人員的視力應每年檢查一次,要求距離400mm能讀出0.5mm的一組印刷體字母。1.3.5檢測操作人員必須按委托單要求并同時根據檢測工藝規程進行操作，做好檢測記錄及簽發檢測報告。1.3.3 無損檢測責任工程師的職責見崗位職責。1.4 無損檢測方法使用原則1.4.1 射線和超聲檢測主要用于承壓設備的內部缺陷的檢測；磁粉檢測主要用于鐵磁性材料制承壓設備的表面和近表面缺陷的檢測；滲透

4、檢測主要用于非多孔性金屬材料和非金屬材料制承壓設備的表面開口缺陷的檢測。1.4.2 鐵磁性材料表面檢測時，宜采用磁粉檢測。1.4.3 當采用兩種或兩種以上的檢測方法對承壓設備的同一部位進行檢測時，應按各自的方法評定級別。1.4.4 采用同種檢測方法按不同檢測工藝檢測時，如果檢測結果不一致，應以危險度大的評定級別為準。第2章 射線檢測通用工藝規程2.1 適用范圍2.1.1本規程適用于母材厚度2-400mm碳素鋼、低合金鋼、不銹鋼材料等制成的承壓設備焊縫及鋼管對接環焊縫的射線檢測。2.1.2射線檢測技術等級選擇應符合制造、安裝的有關標準及設計圖樣規定。當技術條件沒有注明時，承壓設備及受壓元件焊接接

5、頭的射線檢測，一般采用NB/T47013.2-2015標準AB級射線檢測技術。2.1.3 其它零部件的射線檢測可參照本規程進行。2.2 檢測時機2.2.1當被探工件表面溫度40或容器內部介質未被排放干凈之前，均不能進行照相。2.2.2有延遲裂紋傾向的材料至少應在焊接完成24小時后才能進行檢測。2.3 表面要求2.3.1焊縫及離其邊緣30mm范圍內不能有掩蓋缺陷或與之相混淆的表面缺陷,如弧坑、凹陷、焊瘤、高度突變的焊波、飛濺、溶渣，嚴重的機械損傷。否則檢測人員有權要求委托單位作適當的修整。2.3.2焊接接頭須經焊接檢查員檢查合格，并在檢測委托單上簽名確認。2.4 檢測設備及儀器2.4.1 一般情

6、況下盡量選用射線探傷機透照，且至少應有10%的管電壓余量,當射線探傷機穿透力難以達到要求或擺放有困難時，可選用射線探傷機透照。2.4.2 觀片燈的最大亮度應能滿足評片的要求。2.4.3 黑度計可測的最大黑度應不小于4.5，測量值的誤差應不超過±0.05。每一班工作前應進行驗證，每6個月參照NB/T47013.2-2015附錄B的規定校驗一次，并作好記錄。2.5 膠片和增感屏的準備2.5.1 A級和AB級射線檢測技術應采用T3類或更高類別的膠片，B級射線檢測技術應采用T2類或更高類別的膠片。2.5.2用X射線探傷機透照時，一般采用前屏為0.03mm,后屏為0.1mm的鉛箔增感屏,增感屏

7、表面應平滑清潔、無灰塵、無污染、無劃傷。2.5.3切片時把膠片與夾紙一起取出放在切片板上量好尺寸進行切片。2.5.4將去掉夾紙的膠片放在兩增感屏之間一起插入暗袋（注意前后屏），套好袋蓋。2.6像質計的選用及放置2.6.1線型像質計的型號和規格應符合JB/T7902的規定，JB/T7902中未包含的絲號、線徑等內容，應符合HB7684的有關規定。2.6.2像質計按透照厚度選用NB/T47013.2-2015表1、表2、表3選用表1 像質計靈敏度值 單壁透照、像質計置于源測應識別絲號（絲徑，mm）公稱厚度（T）范圍，mmA級AB級B級18-2.517-2.02.02.0162.02.03.5461

8、52.0-3.53.55.068143.5-5.05.07812135.077101220127-10101520301110-15152530351015-2525323545925-32324045658324040556512074055558512020065585851502003505851501502503504150250250350-3250350350-2350-表2 像質計靈敏度值 雙壁雙影透照、像質計置于源測應識別絲號（絲徑，mm）透照厚度（W）范圍，mmA級AB級B級18-2.517-2.02.52.0162.02.03.046152.03.03.02.569143.

9、02.52.57915132.577111522127111115223111111515223140101522223240489223232444856832444454-74454-表3 像質計靈敏度值 雙壁單影或雙壁雙影透照、像質計置于膠片測應識別絲號（絲徑，mm）透照厚度（W）范圍，mmA級AB級B級162.02.03.546152.03.53.55.5612143.55.55.5111218135.511111718301211171726304211172626394255102639395155709395151647010085164648510018076485851251

10、803006851251252253005125225225375-4225375375-3375-2.6.3不同材料的像質計適用的工件材料范圍應符合下表的規定像質計材料代號FeNiAl像質計材料碳鋼或奧氏體不銹鋼鎳-鉻合金工業純鋁適用材料范圍碳鋼、低合金鋼、不銹鋼鎳及鎳合金鋁及鋁合金2.6.4像質計一般應放置在射源一側被檢焊接接頭的一端（被檢區長度的1/4部位），金屬絲應橫跨焊縫并與焊縫方向垂直，細絲置于外側。一張膠片同時透照多條焊接接頭時，像質計應放置在透照區最邊緣的焊縫處。2.6.5單壁透照規定像質計放置在源側。雙壁單影透照規定像質計放置在膠片側。雙壁雙影透照規定像質計可放置在源側，也可

11、放置在膠片側。2.6.6單壁透照中，如果像質計無法放置在源側，允許放置在膠片側，但應進行對比試驗，以保證實際使實際的底片靈敏度符合要求。像質計放在膠片側時，應附加“ F ”標記以示區別。2.6.7 像質計的數量a. 平直縱縫透照每張片至少一個。b. 弧形縱縫透照每段至少三個（分別置于二端及中部）。c. 環縫中心法透照，至少在內壁上等間隔放置三個。d. 環縫偏心法透照，每段至少三個（分別置于二端及中部）。4.4、射線能量4.4.1、根據被檢工件的厚度、材質選用不同的曝光參數，曝光參數應參照本機的曝光曲線選取，不允許用提高管電壓縮短曝光時間的方法照相，或憑經驗任意選取曝光參數。射線照相應盡量選用較

12、低的管電壓。在采用較高管電壓時，應保證適當的曝光量，應符合本規程4.6.1的規定。NB/T47013.2-2015中規定了不同透照厚度允許的射線最高透照管電壓.。 對截面厚度變化大的承壓設備，在保證靈敏度要求的前提下，允許采用超過規定的射線管電壓，但對鋼管電壓增量不應超過50KV。4.5、射線源至工件表面的最小距離4.5.1、所選用的射線源至工件表面的距離f應滿足下述要求：AB級射線檢測技術：f10d·b2/3 B級射線檢測技術：f15d·b2/34.5.2、采用源在內中心透照方式周向曝光時，只要得到的底片質量符合NB/T47013.2-2015的要求,f值可以減小,但AB

13、級：f5d·b2/3 ,B級：f7.5d·b2/3。4.5.3、采用源在內單壁透照方式曝光時，只要得到的底片質量符合NB/T47013.2-2015的要求，f值可以減小,但AB級：f8d·b2/3 ,B級：f12d·b2/3。4.6、曝光量4.6.1、射線照相，當焦距為700mm時，曝光量的推薦值為：AB級不小于15mA·min；B級不小于20mA·min。當焦距改變時可按平方反比定律對曝光量的推薦值進行換算。但曝光時間不小于2min。4.6.2、采用射線源透照時，總的曝光時間應不少于3min。4.7、曝光曲線4.7.1、對每臺在用射

14、線設備均應作出經常檢測的曝光曲線，依據曝光曲線確定曝光參數。4.7.2、制作曝光曲線所采用的膠片、增感屏、焦距、射線能量等條件以及底片應達到的靈敏度、黑度等參數均應符合NB/T47013.2-2015的規定。4.7.3、對使用中的曝光曲線，每年至少應校驗一次。射線設備更換重要部件或經較大修理后應及時對曝光曲線進行校驗或重新制作。2.7 標記2.7.1 定位標記a. 包括中心標記（ ）和搭接標記（ ）。當抽查時搭接標記稱為有效區段標記。b. 檢測范圍標記( - )，當焊縫余高為零或平板狀零件時使用。2.7.2 識別標記包括產品編號、檢測編號、透照日期。其中檢測編號由以下標記組成：a. 焊縫編號標

15、記用焊縫號表示。例如焊縫號為A8，則檢測用A8表示。b. 底片序號標記以每條焊縫為單位用阿拉伯數字表示，排在焊縫編號之后。c. 擴檢標記用Z表示，排在焊縫片號之后,用A8-3Z表示。d. 返修標記用R及阿拉伯數字表示，數字指返修次數，排在底片序號之后。例如A8-3片位返修二次，檢測編號用A8-3R2表示。2.7.3 背散射線確定標記“B”一般“B” 鉛字高度為13mm、厚度1.6mm。2.7.4 標記放置與追蹤a.透照小徑管對接接頭在焊縫旁放置出廠編號、檢測編號、中心標記。見圖a所示。 產品編號 像質計 ××××× ××&#

16、215;×× 檢測編號 中心標記 焊縫 圖ab.透照其它焊接接頭在焊縫旁放置出廠編號、試件編號（透照試件時）、檢測編號、中心標記、搭接標記、每條焊縫第1號片或所有片上還須放置透照日期。見圖b所示。 拍片日期 焊工代號 像質計 ××××年×月×日 ××××× JB/T4730 2005 ××××× ××××× 搭接標記 產品編號 中心標記 檢測編號 搭接標記 圖bc.

17、對于縱焊縫，搭接標記及中心標記均應位于射線源側的工件表面上，對于環焊縫，采用周向曝光時，搭接標記和中心標記既可置于工件內側，也可置于工件外側，當采用外透法，搭接標記和中心標記應放在射線源一側，當采用雙壁雙影法時，搭接標記和標記應放在膠片一側。 d. “B”鉛字在嚗光時貼到每個膠片暗盒的背面。e.上述標記均應落在底片上的適當位置，并離焊縫邊緣至少5mm。搭接標記的擺放位置見NB/T47013.2-2015附錄G。f.應在工件表面用鋼印打上中心標記及底片序號，以作為對每張底片定位的追蹤依據。不適合打鋼印時，用詳細透照部位圖標注。 2.8 貼片、屏蔽、對位2.8.1用磁性貼片架或其它工具貼片,盡量保

18、證整個暗盒與被檢焊縫緊貼(但不得使用膠片因受壓受折而損傷)。2.8.2應使鉛中心標記與容器上的劃線中心符號在同一側重疊，也應使膠片暗盒中心對準容器壁上的中心符號放置。2.8.3必要時暗袋背面襯以1mm的鉛板，屏蔽背散射線。2.8.4為限制射線束照射范圍，在射線窗口應用鉛光闌套屏蔽多余射線，并注意鉛窗口的方向與被檢焊縫平行。2.8.5射線束中心應對準焊縫透照區中心并盡可能使焦點，透照區中心和容器圓心在一直線上（雙壁單影法除外）。2.8.6周向機中心內透照一次成像時，X射線機的焦點應置于筒體的中心軸線上。2.8.7射線束應指向被檢部位的中心，并在該點與被檢區平面或曲面的切面相垂直。2.9 檢測比例

19、及部位2.9.1 檢測比例按委托單位要求進行，并滿足相應技術要求。2.9.2 局部檢測的焊縫，檢測部位由焊接檢查員指定，若無指定則由檢測人員根據實際情況選定。但對所有的交叉部位，以及拼接封頭（管板）的對接接頭，必須百分百檢測。2.9.3 壓力容器局部檢測的焊縫，發現有超標缺陷時，應在該缺陷的延伸部位進行擴檢，擴檢長度為該焊縫長度的10%，且不小于250mm，如仍不合格，則對該焊縫進行100%檢測。2.9.4 壓力容器壁厚大于38mm(或38mm，但20mm且使用材料抗拉強度規定值下限540MPa)時，如選用超聲檢測，則每條焊縫還應進行局部射線探傷，其中應該包括所有交叉部位.2.10 布片規則2

20、.10.1 透照方式 根據工件尺寸、射線設備情況及現場條件，射線檢測透照方式可在下列方式中選?。篴. 縱、環向焊接接頭源在外單壁透照方式 b. 縱、環向焊接接頭源在內單壁透照方式 c. 環向焊接接頭源在中心周向透照方式 d. 環向焊接接頭源在外雙壁單影透照方式 e. 縱向焊接接頭源在外雙壁單影透照方式 f. 小徑管環向焊接接頭傾斜透照方式（橢圓成像） g. 小徑管環向焊接接頭垂直透照方式（重疊成像）2.10.2 透照方法的選擇應首先考慮缺陷的檢出率，其次要考慮到工作效率，并應結合現場條件的可能而選用行之有效的透照方法。有條件許可的情況下，應首先考慮采用周向曝光，其次采用單壁單影法，對于射線源既

21、可置于容器內，又可置于容器外的情況下，應優先采用內透法，在工件無法滿足上述條件時，方可采用雙壁透照技術。2.10.3 中心標記的方位 同一部件所有縱縫及環縫在拍照時中心標記均應放置在同一方位的同一側。2.10.4 全檢焊縫布片a. 全檢縱縫的第1號片應從焊縫端頭開始，從左到右按流水號布片（即中心標記縱向箭頭指向焊縫，橫向箭頭指向右端，下同）。b. 全檢環縫的第1號片從交叉部位開始（沒有交叉部位時應選焊縫旁有特別附件處，下同），順時針方向按流水號布片；同一部件各條環縫的第1號片應盡量靠近同一直線。2.10.5局部檢測焊縫布片a. 局部檢測的縱縫必須拍到左右兩端，并以左端為第1號片。b. 局部檢測

22、的環縫應以交叉部位為第1號片，順時針方向按流水號布片，并拍齊全部交叉部位；同一部件各條環縫的第1號片應盡量靠近同一直線。c. 擴檢時應在缺陷延伸部位（返修位置附近未拍片的部位）布片。2.10.6當一次透照長度確定后依次劃線,當最后一張底片長度不足時,拍片時應將最后一張底片的貼片位置緊接其前面的一張底片位置移動,重合一定區域,以確保最后一張底片仍出現整張底片的焊縫影像。2.10.7不論檢查比例如何，均應按100%檢查劃線，對直徑較大或壁厚較厚的容器環焊縫劃線時，應注意限制累積誤差和內外中心線位置的重疊的準確性。2.11 一次透照長度L32.11.1 一次透照長度應以透照厚度比K進行控制，透照厚度

23、比應符合下表的規定。射線檢測技術級別A級、AB級B級縱向焊接接頭K1.03K1.01環向焊接接頭K1.1*K1.06* 對100mm D0400mm的環向焊接接頭（包括曲率相同的曲面焊接接頭），A級、AB級允許采用K1.2。2.11.2 L3根據不同透照方式按以下公式計算（或根據NB/T47013.2-2015附錄D）確定：a） 縱縫一次透照長度的確定（K=1.03）。一次透照長度L3=2L1tg13.86°即L30.5 L1(應同時滿足L110df L22/3,ug1/10L21/3);b) 環縫單壁一次透照長度的規定：L3=D0cos-1k-1-sin-1 D0 sin （cos

24、-1k-1）/ D0+2L1/180 c）環縫雙壁單影透照長度的規定：L3=D0（cos-1k-1+sin-1 D0 sin （cos-1k-1）/ 2F - D0/180d) 中心透照法時: 等份環焊縫，一次透照長度為整條環焊縫長度。注：1、D0圓筒件外徑2、L1焦點至工件的距離3、F 焦點至膠片的距離4、L2工件表面至膠片的距離5、L3一次透照長度6、K焊縫透照厚度比（NB/T47013.2-2015要求）7、df焦點尺寸8、ug幾何不清晰度2.11.3 透照條件滿足時，應選用360×80mm膠片，L3取300mm。環縫透照盡量采用中心法。2.12 管子（筒體環焊縫）透照2.12

25、.1 DN100以下管焊縫透照a）小徑管（D0100mm）環向焊接接頭同時滿足壁厚T8 mm及焊縫寬度gD0/4時應采用雙壁雙影法透照（橢圓成像），橢圓開口度應控制在1倍焊縫寬度左右；不滿足上述條件或橢圓成像有困難時,可做垂直透照,此時可適當提高管電壓。b） 小徑管（D0100mm）環向焊接接頭100%檢測，采用橢圓成像時,當T/D00.12時，相隔90°透照2次。當T/D00.12時，相隔120°或60°透照3次。重疊成像時，一般應相隔120°或60°透照3次。2.12.2 DN100管對接焊縫及環向焊接接頭100%焊縫透照。透照幾何參數見下

26、對照表序號直徑有效長度透照方式100%張數序號直徑有效長度透照方式100%張數110850雙壁單影7301800320單壁單影18213363雙壁單影7311900320單壁單影19315977雙壁單影7322000320單壁單影204219111雙壁單影7332100320單壁單影215273145雙壁單影6342200320單壁單影226325180雙壁單影6352300320單壁單影237377220雙壁單影6362400320單壁單影248426261雙壁單影6372500320單壁單影259500322雙壁單影5382600320單壁單影2610550172單壁單影103927003

27、20單壁單影2711600183單壁單影11402800320單壁單影2812650193單壁單影11412900320單壁單影2913700203單壁單影11423000320單壁單影3014750213單壁單影11433100320單壁單影3115800222單壁單影12443200320單壁單影3216850231單壁單影12453300320單壁單影3317900239單壁單影12463400320單壁單影3418950247單壁單影12473500320單壁單影35191000255單壁單壁單影36201050263單壁單壁單影37

28、211100267單壁單壁單影38221150277單壁單壁單影39231200283單壁單壁單影40241250290單壁單壁單影41251300296單壁單壁單影42261400308單壁單壁單影43271500319單壁單壁單影44281600320單壁單影16574500320單壁單影45291700320單壁單影17注：1）以上透照參數值是以F=700焦距透照作出。2）單壁單影未考慮壁厚。2.13 曝光操

29、作和安全防護2.13.1 射線探傷機開機前應檢查冷卻系統,各電纜接頭和接地狀態是否良好,然后按使用說明書方法進行操作。2.13.2 曝光條件應根據透照幾何參數參考設備的實測曝光曲線進行選擇, 射線照相應盡量選用較低的管電壓。操作人員應填寫好當班工作日記、設備運轉記錄、簽上名字及注明日期2.13.6安全防護a)凡是能在探傷室拍片的工件，一律要進入探傷室。b)需要在車間或室外拍片的較大工件，操作時應在射線源20米外進行，射線源方向30米以內禁止有人進入，并懸掛醒目的警告標志。c)操作人員工作時應佩帶個人劑量報警儀和個人劑量計,應定期檢查身體，若發現由射線源原因而引起的異?，F象，應暫時脫離該工作崗位

30、。2.14 檢驗程序(見流程圖1)2.14.1 焊縫外觀經焊接檢驗員檢驗合格后,由焊接檢驗員開出焊縫探傷委托單,送交探傷室。2.14.2 探傷室收到委托單后,對照工件是否相符,確認后方可探傷。4.1.2、對下列情況應拒絕探傷1)、無申請書或申請書未經焊接檢驗員簽字認可者；2)、返修無返修申請書，對于3次及以上返修無技術總工程師簽字的批準手續者；3)、雖有焊接檢驗員簽字手續，但在探傷進程中發現有超標外觀缺陷影響正確評定底片者；4)、酸洗后或維修后容器內有介質未清洗排放干凈者。2.14.3 每臺產品的探傷底片均有初評、復評，對底片評定工作的質量，無損探傷責任工程師應進行抽查。2.14.4 對需要進

31、行返修的焊縫由評片人員開出返修通知單送焊接檢驗員。2.15 暗室處理2.15.1顯影液、定影液配制應存放24小時后方可使用。2.15.2顯影液、定影液、停影液按膠片說明書配方配制。2.15.3 標準顯影溫度20±2標準顯影時間5分鐘，不得用短時顯影，以免產生花紋，也不得用高溫顯影，以免藥膜皺折、脫落、影紋粗糙。 2.15.4 顯影過程中，洗片架應是上、下或前后經常移動，以保證顯影作用均勻，特別是開始顯影的一分鐘內更需頻繁移動。2.15.5在紅燈下觀察顯影程度的次數應盡量減少（至多二次）距離不能過近，以免增加灰霧。2.15.6膠片顯影完畢，應先作短時間的中間水洗（10秒），再放入停影液

32、中2030秒，然后進入定影液。2.15.7膠片在定影液中亦需經常晃動，定影時間為15分鐘，未到通透時間不得開白燈。2.15.8膠片在定影后應放入流動的清水沖洗30分鐘。2.15.9膠片沖洗完畢，應放在潤濕105%脫水劑中潤濕3秒，然后放入烘片箱進行烘片，注意烘片箱應從室溫開始加熱。 2.15.10底片烘干后，按產品編號，片號排列裝袋。2.15.11所有暗室處理直至干燥、排號裝袋均須細心，謹慎操作臺面器具應保持清潔，防止污染、擦傷，室內應保持通風良好。2.15.12在洗片和分片裝袋過程中，如發現有不符質量要求的底片，應及時通知攝片人員 重照。2.15.13暗室操作人員工作完畢后，應做好記錄，簽名

33、，最后將底片等資料整理好，一起交初評人員。 圖1 RT操作流程圖 推薦標準顯影液配方水（4050） 800毫升對甲氨基酚硫酸（米吐爾） 4克無水硫酸鈉（硫氧） 65克對苯二酚（海得爾） 10克無水碳酸鈉（炭氧） 45克溴化鉀 5克水加至（1000毫升） PH10.1-10.2停顯液配方冰醋酸 98% 15毫升水加至 1000毫升推薦定影液配方水（3550） 600毫升硫代硫酸鈉(即海波) 240克冰醋酸 98% 15毫升硼酸 7.5克硫酸鉀鋁(明礬) 15克水加至 1000毫升配制顯定影時,各種藥品按配方順序依次加入,前一種藥液完全溶化后再加入后一種藥品。2.16 底片質量2.16.1 底片評

34、定范圍內不應存在干擾缺陷影像識別的水跡、劃痕、斑紋等偽缺陷影像。2.16.2 底片評定范圍內的黑度D應符合下列規定：A級照相： 1.5D4.0AB級照相： 2.0D4.0B級照相： 2.3D4.0用射線透照小徑管或其它截面厚度變化大的工件時，AB級最低黑度可降至1.5；B級最低黑度可降至2.0。2.16.3 像質計a. 像質計的選用及擺放正確。b. 根據不同的透照方式，像質計靈敏度應符合NB/T47013.2-2015表5或表6或表7的規定。2.16.4 標記齊全a. 每張底片上須有出廠編號或試件編號、檢測編號、中心標記、搭接標記。b. 每條焊縫第1號片還須有透照日期。c. 焊縫余高為零時，還

35、須有檢測位置指示標記。d. 以上標記放置離焊縫邊緣至少5mm，且不應干擾有效評定范圍內的影像。2.16.5 背散射B字的影像符合NB/T47013.2-2015標準第4.6.2條要求。2.17 底片評定2.17.1 評定環境 評片應在較暗的環境下進行,室內照明用光不得在底片表面產生反射。2.17.2評定焊接質量前應按第2.9條要求進行檢查,凡不符合要求的底片均作廢片,應及時通知重照。2.17.3評片前，評片人的眼睛進行暗適應，從日光下進入評片室內至少適應10分鐘，從普通室內進入評片室時，至少適應半分鐘，若因更換評定的底片偶爾受到強光刺激，則需重新適應半分鐘。2.17.4評片前，評片人員應了解焊

36、縫的坡口型式及尺寸、材質、熱處理情況、焊接方法、產品結構、透照方式等情況。2.17.5對超標缺陷應予“四定”：定性、定量、定級、定位，對不超標缺陷也應定性、定量和定級。2.17.6當發生難以確定缺陷的真偽或對缺陷性質判斷有困難時，評片人應依照底片對照該片容器相應部位仔細觀察，必要時到透照現場觀察，否則應重新拍片。2.17.7對底片上線性影象應特別注意，即使其影像黑度較低，也不應輕易放過，應通過適當方法加以確認。2.17.8缺陷等級評定2.17.8.1對接焊縫的缺陷質量分級2.17.8.1.1根據缺陷的性質和數量，將焊縫缺陷分為四個等級：a） 級焊縫內不允許裂紋、未熔合、未焊透和條形缺陷存在。b

37、） 、級焊縫內不允許裂紋、未熔合、未焊透存在。c） 焊縫缺陷超過級者為級。2.17.8.1.2圓形缺陷的質量分級a） 長寬比3的氣孔、夾渣、夾鎢為圓形缺陷。b)用評定區進行評定，評定區域的大小見表5，評定區選在缺陷最嚴重的部位，當缺陷在評定區邊界線上時應把它劃在評定區內計算點數。c)圓形缺陷分級見表5。表5 圓形缺陷的質量分級評定mm×mm10×1010×20母材厚度T（mm）1010151525255025100等級123453691215612182430缺陷點數大于級或缺陷長徑大于1/2T注：當母材公稱厚度不同時，取較薄板的厚度。d)缺陷尺寸按表6換成缺陷點

38、數，如缺陷尺寸小于表7規定則該缺陷不參加缺陷評級。 表6 缺陷點數換算表缺陷長徑mm112233446688點數1236101525表7不計點數的缺陷尺寸母材厚度T缺陷長徑250.525-500.7501.4%Te）不計點數的缺陷在圓形缺陷評定區內不得多于10點，超過時對接焊接接頭質量等級降低一級。f）對致密性要求高的對接焊接接頭，應考慮將圓形缺陷的黑度作為評級的依據，當對接接頭存在深孔缺陷時，其質量級別應評為級。2.17.8.1.3 條狀缺陷的分級 a) 長寬比大于3的氣孔、夾渣和夾鎢定義為條形缺陷。 b）條形缺陷分級見表8表8 條形缺陷的質量分級級別單個條形缺陷最大長度一組條形缺陷累計最大

39、長度不允許T/3（最小可為4）且20在長度為12T的任意選定條形缺陷評定區內，相鄰缺陷間距不超過6L的任一組條形缺陷的累計長度應不超過T，但最小可為4。2T/3（最小可為6）且30在長度為6T的任意選定條形缺陷評定區內，相鄰缺陷間距不超過3L的任一組條形缺陷的累計長度應不超過T，但最小可為6。大于級者注：1）“L”為該組條形缺陷中最長缺陷的長度，“T”為母材公稱厚度，當母材公稱厚度不同時取較薄板的厚度值。 2）條形缺陷評定區是指與焊縫方向平行的、具有一定寬度的矩形區，T25mm，寬 度為4mm；25mmT100m，寬度為6mm；T100mm，寬度為8mm。 3）當兩個或兩個以上條形缺陷處于同一

40、直線上、且相鄰缺陷的間距小于或等于較短缺陷長度時，應作為1個缺陷處理，且間距也應計入缺陷的長度之中。2.17.8.1.4 綜合評級在圓形缺陷評定區內，同時存在圓形和條形缺陷應各自評級，將級別之和減1作為最終級別。2.17.8.2 鋼管環縫的缺陷等級評定2.17.8.2.1 根據缺陷性質和數量，將焊縫缺陷分為四個等級：a）級焊縫應無裂紋、未熔合、未焊透、條形缺陷、根部內凹、根部咬邊。b）、級焊縫應無裂紋、未熔合、雙面焊以及加墊板單面焊中的未焊透。2.17.8.2.2 圓形缺陷的評級 a）長寬比3的氣孔、夾渣和夾鎢，為圓形缺陷； b）評定區10mm×10mm； c）缺陷分級見表52.17

41、.8.2.3 條形缺陷的評級長寬比大于3的氣孔、夾渣和夾鎢，定義為條形缺陷，條形缺陷的分級見表8的規定。2.17.8.2.4 不加墊板單面焊的未焊透缺陷的分級評定。2.17.8.2.4.1管外徑D0100mm時，不加墊板單面焊未焊透缺陷按表9規定：表9級別未焊透最大深度，mm單個未焊透最大長度，mm（T為壁厚）未焊透累計長度mm與壁厚的比最大值不允許10%1.0T/3(最小可為4)且20在任意6T長度區內應不大于T(最小可為4),且任意300長度范圍內總長度不大于3015%1.52T/3(最小可為6)且30在任意3T長度區內應不大于T(最小可為6),且任意300長度范圍內總長度不大于40大于級

42、者注:對斷續未焊透,以未焊透本身的長度累計計算總長度。2.17.8.2.4.2管外徑D0100mm時，不加墊板單面焊未焊透缺陷按表10規定表10級別未焊透最大深度，mm未焊透總長度與焊縫總長度的比與壁厚的比最大值不允許10%1.010%15%1.515%大于級者注:對斷續未焊透,以未焊透本身的長度累計計算總長度。2.17.8.2.5 根部內凹各和根部咬邊的分級2.17.8.2.5.1管外徑D0100mm時，不加墊板單向焊的根部內凹和根部咬邊缺陷按表11規定表11 外徑D0100mm時根部內凹和根部咬邊分級級別根部內凹和根部咬邊最大深度，mm根部內凹和根部咬邊累計長度，mm與壁厚的比最大值不允許

43、15%1.5在任意3T長度區內不大于T總長度不大于10020%2.0大于級者注:對斷續根部內凹和根部咬邊,以根部內凹和根部咬邊本身的長度累計計算總長度。2.17.8.2.5.2管外徑D0100mm時，不加墊板單向焊的根部內凹和根部咬邊缺陷按表12規定表12外徑D0100mm時根部內凹和根部咬邊分級級別根部內凹和根部咬邊最大深度，mm根部內凹和根部咬邊最大總長度與焊縫總長度的比與壁厚的比最大值不允許15%1.530%20%2.030%大于級者注:對斷續根部內凹和根部咬邊,以根部內凹和根部咬邊本身的長度累加計算總長度。2.17.8.2.6 綜合評級 在條形缺陷評定區內同時存在多種缺陷時，應進行綜合

44、評級。對各類缺陷分別評定級別，取質量級別最低的級別作為綜合評級的級別；當各類缺陷的級別相同時，則降低一級作為綜合評級的級別。2.18資料整理和歸檔2.18.1每臺產品焊縫檢驗合格后，評片人員應按焊縫布片圖整理該臺產品的所有底片，底片應按順序號擺放，當有返修時，返修片應與原片放在一起，相鄰兩片之間應用紙隔開。2.18.2報告的內容應包括：產品名稱、檢驗部位、檢驗方法、透照規范、缺陷名稱、評定級別、返修情況、透照日期、探傷人員簽名。2.18.3 整臺壓力容器檢測合格后，由無損檢測責任工程師審核簽發“無損檢測報告”和“無損檢測焊縫布片圖”。 2.18.4 資料員負責整理每臺產品全部檢測資料，裝訂成冊

45、后移交公司檔案室保存7年，不得外借。2.19關于執行探傷比例的補充規定2.19.1除了容規和GB150標準中規定100%RT探傷或UT探傷以外的容器，允許對其A類及B類焊接接頭進行局部RT或UT檢測，檢測方法按圖樣規定，檢測長度不得少于各條焊接接頭長度的20%，且不小于250mm，焊縫交叉部位及以下部位應全部檢測，其檢測長度可計入局部檢測長度之內。下述接頭，必須進行100%射線檢查。a)先拼板后成型凸形封頭上的所有拼接接頭。b)凡被補強圈、支座、墊板、內件等所覆蓋的焊接接頭。c)以開孔中心為圓心，1.5倍開孔直徑為半徑的圓中所包含的焊接接頭。d)嵌入式接管與圓筒或封頭對接連接的焊接接頭。e)拼

46、接管板的對接接頭。2.19.2在壓力容器中經RT或UT檢測的焊接接頭，如有不允許的缺陷，應在缺陷清除干凈后，進行補焊，并對該部位采用原檢測方法重新檢測，直至合格，進行局部探傷的焊接接頭，發現有不允許的缺陷時，應在該缺陷兩端的延伸部位增加檢查長度，增加的長度為該接接頭的10%，且不小于250mm。若仍有不允許的缺陷時，則該焊接接頭做100%檢測。第3章 超聲檢測通用工藝規程3.1 適用范圍 本規程適用于采用A型脈沖反射式超聲波探傷儀，對金屬原材料、零部件和焊接接頭進行超聲波檢測。3.2 檢測時機3.2.1有延遲裂紋傾向的材料其焊接接頭應在焊接完成24小時后才能進行檢測。3.2.2 鍛件檢測原則上應在熱處理后，槽孔、臺階加工前進行。表面粗糙度Ra6.3m。3.3 工件要求3.3.1 焊接接頭探頭移動區應由送檢單位清除焊接飛濺、鐵屑、油垢及其它雜質，對咬邊、較大的隆起和凹陷等應作適當的修磨至圓滑過渡。3.3.2 原材料及零件部、鍛件應由送檢單位打磨清除鐵屑、銹蝕、油垢等其它雜質。檢測表面應平整光滑、便于探頭自由掃查，表面粗糙度Ra