1、貴州省都柳江郎洞航電樞紐主體土建工程（合同編號：DLJZB-LD-2014-002）砂石拌和系統設計施工方案審批： 審核：編制：中國葛洲壩集團股份有限公司都柳江郎洞航電樞紐工程施工項目部二O一五年一月二十日砂石拌和系統設計施工方案1、砂石加工系統設計1.1 概述郎洞航電樞紐工程位于貴州省黔東南州從江縣境內，處于柳江干流上游都柳江河段，是都柳江干流梯級規劃方案中的第8個梯級。本工程砂石拌和系統承擔一、二期工程施工共27.39萬m3混凝土骨料的生產任務。根據施工總進度計劃，混凝土施工高峰期月強度22927m3，按照砼澆筑月強度2.29萬m3進行砂石加工系統強度計算。按每月25天，每天兩班制生產（每

2、班7h）考慮，粗算砂石加工小時生產能力為：22927×2.2÷25天÷14時144t/h。取生產能力150t/h。考慮各種損耗后，系統的處理能力為：150×1.25=188t/h，取190t/h。加工原料取自庫區三個砂礫石料場及工程開挖料。1.2 設計依據與原則1.2.1 設計依據（1）水利水電工程施工組織設計規范（SL303-2004）；（2）水利水電工程砂石加工系統設計導則（DL/T5089-1999）；（3）粒度特性：破碎產品粒度特性采用相關設備廠家提供的試驗數據（同類巖石）。1.2.2 設計原則（1）質量原則 采用先進的設備和工藝以及嚴格的管理來

3、確保成品骨料的質量，嚴格控制各級骨料的超、遜徑比例，通過經常性的抽檢和對設備的調整來充分保證各項技術指標的優良率。（2）安全性原則 在設計中要體現安全第一的思想，對高空作業、粉塵作業、用電安全、自動控制的設計要高度重視。（3）可靠性原則 砂石料供應必須滿足最大強度生產的骨料需用量，系統運行的可靠性是達到這一要求的必要保證，因此選用先進設備，加強設備的監控、維護必須體現在設計中。（4）環保原則 設計中必須體現植被保護、除塵降噪、廢水處理等環保措施。（5）經濟性原則 在上述原則得到保障的情況下，優化設備配置，在布置上充分利用加工場的地質地形，做到布置緊湊、合理，有效降低工程造價。1.3 工藝流程計

4、算1.3.1 主要破碎設備產品粒度特性結合以往砂石加工系統生產實驗數據，并綜合考慮相關設備廠家提供的同類巖石的試驗數據來選擇破碎設備產品粒度特性。1.3.2 工藝流程平衡計算本系統按照處理能力190t/h進行設計，考慮生產不均勻系數和其它損耗系數，按生產二級配混凝土骨料來進行設計計算和設備配置。工藝流程計算結果見表1。表1 工藝流程計算流 程1251258080404020205<5合 計設計級配32.532.535.0100.00 砂石生產成品率0.870.870.67實際生產需要比例37.3637.3652.24126.95砂石生產綜合級配29.4329.4341.15100.00設

5、計小時生產能力444462150系統處理能力565678190料場石料開采比例7777441100毛料供應能力146.313.313.37.67.61.9190給料機分離13.313.37.67.61.943.7粗碎顎破特性7616431100顎破破碎111.1923.415.854.391.46146.3半成品生產線124.4936.7113.4511.993.36190.0半成品供料1243713123190多余超徑石12437161反擊破特徑石破碎后21.1648.5542.3312.45124.49反擊破特性11433412100大石破碎后7.1527.962

6、2.117.865.02反擊破破碎后28.3276.5164.4320.25189.51第一篩分車間上層124.4965.0289.9676.4223.61379.51第一篩分車間下層89.9676.4223.61190.0中、小石進倉5656112砂進倉（不計流失）23.6123.61多余中、小石34.0520.5154.57中石制砂特性293932100中石破碎后13.9118.7015.3547.96小石制砂特性7228100小石破碎后100.8439.21140.05制砂車間13.91119.5454.56188.01三篩砂進倉54.561.3.3 各車間處理能力根據流程計算結果，該砂

7、石加工系統各車間處理能力見表2。表2 車間處理能力序號項 目計算流程量設計處理能力1高峰月系統小時處理量（t/h）1901902粗破車間處理量（t/h）1462603第一篩分車間上層處理量（t/h）3805604第一篩分車間下層處理量（t/h）1902605中碎車間處理量（t/h）1902306立沖制砂車間處理量（t/h）1902607第三篩分車間處理量（t/h）1903801.4 骨料加工系統設備選型1.4.1 主要設備選型（1） 粗碎設備系統設計處理能力按190t/h考慮并設計，通過棒條給料機篩選，擬將100mm原料不經過顎式破碎機而通過棒條間隙直接進入下一環節。該車間擬選用1臺ASJ-E

8、 42-30型顎式破碎機，該設備生產能力可達260t/h，可滿足系統正常運行需要。車間采用受料坑集料、棒條式給料機給料方式，擬選用1臺DHS-5型棒條式給料機，其單機處理能力約為300t/h，可滿足系統運行需要。（2） 中碎設備為調節成品骨料級配，將超徑石和多余的大石送去中碎車間進行破碎。該車間配置1臺圓錐式破碎機，對大于80mm的超徑石和部分多余的4080mm骨料進行破碎。參照工藝流程計算結果，該車間擬配置1臺HP300圓錐式破碎機，該設備處理能力約300t/h。（3）制砂設備該車間擬配置1臺PL9000立軸式沖擊破碎機，該設備處理能力約220t/h、且成砂率約為25%左右，單臺設備成品砂小

9、時生產能力可達：220×25%=55t/h，可以滿足系統設計要求。（4） 篩分、洗砂與脫水設備按照工藝需要，該砂石料加工系統擬設置二個篩分車間，分別為第一篩分車間、第二篩分車間。其中第一篩分車間設置為上下兩層，上下層分別設置1臺2YKR2060圓振篩；第二篩分車間配置1臺3YKR2460圓振篩。另為滿足系統運行及成品骨料質量要求，去制砂車間中、小石設置直線篩進行脫水以保證制砂原料含水率的穩定。1.4.2 設備配置根據砂石加工系統工藝流程和各車間的處理量，各車間的主要設備型號、規格數量等見表3，膠帶機參數表見表4。表3 砂石加工系統主要設備配置表序號設備名稱型號規格單位數量功率（kw）

10、重量（t）單臺合計單臺合計1破碎設備顎式破碎機ASJ-E 42-30臺111011027.7527.75圓錐式破碎機HP300臺125025024.7524.75立軸式沖擊破PL9000臺12×16032022222給料設備振動給料機DHS-5臺122228.698.69給料弧門自制臺73篩分洗選脫水設備圓振動篩2YKR2060臺1303010.9910.99圓振動篩2YKR2060臺1303010.9610.96圓振動篩3YKR2460臺1303010.1310.13直線振動篩ZKR1237H臺22×5.5223.16.2螺旋分級機FC1200臺2112211.122.2

11、4膠帶機及其他設備膠帶輸送機B800條7355m/110kw膠帶輸送機B650條6185m/33kw電磁除鐵器RCDB-8臺1電磁除鐵器RCDB-6.5臺1抽砂泵臺1表4 砂石加工系統膠帶機參數表編號帶寬mm機頭高程m機尾高程m水平長度m帶速m/s傾角°提升高度m驅動功率備注B1B80023722173.11.612.341622B2B80023822283.21.610.881637.5B3B80022822858.11.6005.5B4B65023022844.91.62.5525.5B5B65023122533.41.610.1865.5B6B65023122528.71.61

12、1.865.5B7B80022622516.11.67.0815.5B8B65022922516.31.66.9945.5B9B80023522559.21.69.581017.5B10B80023222531.41.612.56711B11B80023322533.11.616.811011B12B65023222540.81.611.0985.5B13B650231231201.6005.5可逆式1.5 工藝流程簡述砂石加工系統原料取自砂礫石料場集料處或工程開挖料堆存場。通過反鏟裝車、自卸汽車運至砂石料加工系統粗碎車間受料坑，其中粒徑大于630mm塊石在裝車中剔除另作它用；通過棒條式給料機

13、自受料坑取料，其中小于100mm混合料經棒條間隙直接進入B1膠帶機，其余混合料進入顎式破碎機進行破碎、破碎后由B1膠帶機送至半成品堆場。半成品堆場設置取料廊道、廊道蓋板設3個放料口，通過手動弧門向B2膠帶機供料。半成品骨料經B2膠帶機送往第一篩分車間進行篩分分級。該車間設置為上下兩層結構，上下層篩分機均為兩層篩網，骨料經篩分后，被分級成>80mm、8040mm、4020mm、205mm和<5mm五種骨料，8040mm、4020mm、205mm的一部分均通過各自進倉膠帶機輸送進倉；>80mm骨料和多余的8040mm骨料經膠帶機送至中碎車間破碎，破碎后骨料返回第一篩分車間參與循環

14、生產。其余4020mm、205mm骨料經直線篩脫水后送去制砂車間進行破碎制砂。<5mm骨料經洗砂機洗選、直線篩脫水后由膠帶機輸送進倉。由于原料來源于河灘砂礫石料場和工程開挖料，原料含泥可能較大，為此該篩分車間為水洗篩分，在保證骨料沖洗清潔的前提下，盡量減少沖洗用水水量，以保證成品骨料含水率的穩定可控、減輕廢水處理系統的廢水量。進入制砂車間調節料倉骨料經料倉下手動弧門取料，經膠帶機向立沖供料，制砂原料破碎后由膠帶機送至第二篩分車間篩分，該車間配置2臺3YKR系列圓振篩。為減輕5mm篩網層骨料篩分壓力，特增加一層10mm篩網。車間篩網設置為10mm、5mm、3mm三種。骨料篩分后，被分級為1

15、040mm、510mm、35mm和<3mm四種。1040mm、510mm和部分35mm經膠帶機返回至制砂車間調節料倉。其余35mm骨料和<3mm骨料經膠帶機輸送進倉（在進倉膠帶機上和第一篩分車間生產的成品砂摻和、沉砂池回收的洗砂也在該膠帶機摻和）。砂石系統工藝流程見：砂石骨料加工系統工藝流程圖。1.6 砂石加工系統總布置砂石加工系統占地約8000m2，其成品堆場區域設置高程為219.0m；粗破車間卸料平臺設置在228.0m高程平臺，其余設備及車間均設置在223.0m高程平臺上。設備相對集中布置，各車間通過膠帶機實現車間、設施的骨料輸送。1.6.1 布置原則（1） 砂石系統布置在招標

16、文件規定的用地范圍內，盡量減少占地面積。（2） 破碎和篩分車間的布置，盡量避開不良地質條件，選擇較好的地基持力層。（3） 充分利用有利地形，縮短工藝流程線路。（4） 為了施工、運行管理的方便，各車間之間考慮有道路相連。（5） 生產輔助設施就近布置，以便于生產運行管理。1.6.2 砂石系統組成砂石加工系統由受料坑及粗碎車間、半成品堆場、第一篩分車間、中碎車間、制砂及第二篩分車間、成品料堆場、供配電系統及相應的輔助設施等組成，各生產車間之間采用膠帶機連接。砂石系統平面布置見：砂石骨料加工系統平面布置圖。1.6.3 車間、設施布置（1） 受料坑及粗碎車間粗碎車間布置在224.0m高程，卸料平臺布置在

17、228.0m高程，其破碎車間基礎為地下結構形式。車間布置1臺套破碎、給料設備，受料坑、設備基礎采用鋼筋混凝土結構。倒入受料坑內的砂石毛料經給料機給料分離后，大于格篩條的骨料進入顎式破碎機破碎，破碎后物料和小于格篩條骨料混合后由B1膠帶機送往半成品堆場。（2） 半成品堆料場半成品堆場布置高程為223.0m，堆料高度按12米設計，可堆存約3500m3半成品骨料。料堆下設一條鋼筋混凝土廊道，廊道內配置3臺手動弧門給料、B2膠帶機向第一篩分車間供料。（3） 第一篩分車間車間布置高程約223.0m，第一篩分車間配置2臺2YKR2060型振動篩，分上下兩層安裝，車間基礎為鋼筋砼結構，篩分機安裝采用鋼結構樓

18、體形式，通過預埋鐵板與基礎連接。（4） 中碎車間車間布置高程223.0m，設備出料直接進B2膠帶機，因此中碎車間設置在半成品廊道出口位置處，跨越在B2膠帶機上。（6）制砂車間制砂車間由立軸式沖擊破碎機、調節料場、第二篩分車間組成，通過第一篩分車間取料，其進入制砂系統后經破碎后的成品砂進入成品堆場，其余混合料呈閉路循環生產工藝。料倉為鋼筋混凝土結構形式，破碎機車間及篩分車間均采用鋼筋混凝土作為整板基礎后，設置鋼結構平臺用于設備安裝。（7） 成品堆場考慮砂石廠與混凝土拌和系統緊鄰布置、以便于共用成品堆場，既可以作為砂石系統堆料場，同時作為拌和系統供料場。因此將成品堆場布置在拌和站附近，其設計高程與

19、拌和站相同，均設置在219.0m平臺上。成品堆場內設置縱橫坡降，并考慮設置一條排水盲溝，用于成品砂石料脫水、排水使用。各級配骨料通過漿砌石擋墻隔開以避免混倉。1.7 砂石系統供電設計 砂石料加工系統工程按照工藝流程、設備配置需要進行統計，其系統內用電設備裝機總容量約為1250KVA。在系統內設置集中供配電站、控制室等供配電構筑物，通過引入場外10KV高壓線進入場內配置的變壓器，經處理后供應各用電設備和部位。供配電及接線相見附圖。1.8 主要技術經濟指標砂石加工系統主要技術經濟指標見下表：序號項 目單 位數 量備 注1生產規格設計處理能力t/h190設計生產能力t/h1502成品堆場容積m380

20、003系統耗水量m3/h1001504系統占地面積80005系統裝機功率kW12506工作班制班/天27生產人數人32僅表示系統內2、混凝土拌和系統設計2.1 概述本工程混凝土工程總量約24.14萬m3，品種有一、二、三級配混凝土等。根據施工進度安排，本標施工工期約47個月，混凝土最高月澆筑強度約2.29萬m3。根據水利水電工程混凝土生產系統設計導則（DL/T5086-1999）混凝土生產系統按照每月運行25天、每天20小時取值，另考慮混凝土拌和的時間利用系數為0.60，高峰小時強度計算如下。混凝土強度：22927÷25÷20÷0.6=76m³/h。 2

21、.2 設計依據與原則2.2.1 設計依據（1）水利水電工程施工組織設計規范（SL303-2004）；（2）水電水利工程混凝土生產系統設計導則（DL/T5086-1999）；（3）郎洞航電樞紐工程招投標文件等相關資料。2.2.2 設計原則為確保工程質量，混凝土生產系統設計方案遵循生產工藝先進可靠、混凝土質量符合規范要求、混凝土生產能力滿足工程需要，總的設計原則如下： 可靠性原則：混凝土供應滿足澆筑的需要，設計中的各生產環節均要符合這一要求，運行可靠性作為設計的第一原則。 質量原則：采用先進的設備和工藝，確保生產的混凝土質量，使混凝土的各項技術指標得到充分的保證。 適用性原則：系統設計中充分考慮混

22、凝土澆筑施工高峰期強度，同時考慮高峰期持續時間、周期等，使其滿足總體方案和總進度計劃的基礎上降低施工運行成本。 安全性原則：混凝土生產系統設計及設備配置綜合安裝、運行期人員及設備安裝考慮，確保過程人員安全、設備安全。 先進和成熟性原則：為提高混凝土生產系統長期運行的穩定性和可靠性，生產混凝土所需關鍵設備，應用技術領先、質量可靠的先進設備，并采用先進、成熟的工藝流程。 環保和以人為本的原則：針對除塵降噪、廢水處理、生態環境等問題，在設計中均要得到充分的重視和體現。 經濟性原則：在上述各原則得到保障的情況下，優化設備配置、優化工藝、降低工藝流程中的各種消耗，精心安排場地的使用，做到布置緊湊、合理，

23、在保證混凝土產量、質量和安全生產的原則下，在確保運行下設備配置要有足夠的冗余，節約建安成本和運行成本。2.3 規劃及選型按照混凝土月澆筑強度及高峰期施工需要，該工程擬配置1座HZS180-1Q3000型攪拌站。該設備滿足本工程高峰期混凝土澆筑需要，并留有一定的富余量。混凝土攪拌系統主要由骨料倉、上料膠帶機、攪拌機、粉料罐構成。結合現場條件將拌和系統骨料倉布置在砂石料加工系統成品堆場側，生產中采用裝載機直接從成品堆場取料、供料。混凝土拌和系統布置在靠近砂石廠下游的219.0m平臺上，場內設置環形道路、試驗室、材料倉庫等附屬設施。混凝土拌和系統平面布置相見附圖。2.4 工藝流程（1）流程簡述混凝土

24、生產系統流程概述如下：通過罐裝運輸車將粉料（粉煤灰、水泥）運至拌和系統卸料區域，儲存在粉料罐內，生產時通過螺旋輸送機取料向攪拌機供料；成品砂石骨料經裝載機自成品堆場送入拌和站骨料倉，按照設計配合比需要稱重取料后經膠帶輸送機進入拌和機進行拌制，經拌制后混凝土采用自卸汽車或運輸罐車運至施工位置。（2）流程框圖外加劑砂石料（成品堆場）粉煤灰水泥混凝土出料稱量斗攪拌機拌制混凝土計量箱水箱水池計量箱儲液池耐酸泵膠帶機骨料稱量斗骨料倉裝載機稱量斗管式螺旋機管式螺旋機運輸車粉煤灰罐罐水泥罐運輸車2.5 設備配置混凝土拌和系統為整機配裝形式，其拌和站按照能滿足混凝土拌制生產為目地進行系統性配置。序號設備名稱型

25、號規格單位數量備注1攪拌站攪拌機HZS180-1Q300臺1水泥罐200t個3包含螺旋輸送機骨料倉組合料倉組1包含上料膠帶機2其他設備水泵Q=20m³/h，H=25m臺2耐酸泵/臺3外加劑箱30m³個2變壓器630KVA臺1電子地磅80t臺1空壓機3m³臺1裝載機5m³臺12.6 主要技術指標混凝土生產系統主要技術指標如下：序號項 目單 位數 量備 注1生產規格銘牌生產能力t/h180設計生產能力t/h802骨料堆存場大石m31100利用砂石加工系統成品堆場作為拌和系統骨料堆存場3中石m320004小石m320005砂m330006系統耗水量m3/h20

26、包括外加劑及沖洗水7系統占地面積20008系統裝機功率kW5009工作班制班/天320h/d，25d/mon10生產人數人15僅表示系統內3、砂拌系統施工3.1 土建施工砂石料加工及混凝土拌和系統施工土建部分主要包括基礎開挖、混凝土澆筑、鋼筋制安、砌體施工等內容；主要施工結構及部位包括破碎設備基礎、篩分設備基礎以及膠帶輸送機基礎、調節料倉及取料廊道、拌和站基礎、水泥罐基礎、骨料倉基礎以及為滿足砂石拌和系統正常運行所需要的如配電室、漿砌石擋墻、水池等。按照施工工序劃分主要施工方法如下：3.1.1 基礎開挖在系統一期場平的基礎上，測量人員按照系統平面布置對各施工部位進行測量放樣，確定各車間的準確位

27、置，施工人員按照放樣點安排二期開挖。二期開挖中采用機械配合人工開挖方式，機械開挖時在建基面預留20cm厚度再進行人工修整，避免超挖、欠挖現象發生。當開挖遇到軟弱地基層時，應及時通知技術部門，對基礎進行加固處理。待基礎開挖全部完成后再次放樣確定基礎位置，以指導后續施工。基礎開挖后應及時對倉位進行驗收，做好混凝土施工的準備工作。3.1.2鋼筋制安系統內混凝土主要分為素混凝土和鋼筋混凝土兩種。鋼筋混凝土的應保證鋼筋表面潔凈，鋼筋使用前，應將表面的油、漆皮及鱗銹等清除干凈。鋼筋應平直，無局部彎折，成盤的鋼筋和彎曲的鋼筋均應調直。鋼筋下料嚴格按照施工圖紙中鋼筋表下料制作，鋼筋接頭采用搭接或焊接形式，直徑

28、大于16mm的鋼筋在焊接中應設置一定角度使兩鋼筋軸線一致，接頭雙面焊的焊縫長度不應小于5d，單面焊縫的長度不應小于10d（d為鋼筋直徑）；受力鋼筋焊接或綁扎接頭應設置在內力較小處并錯開布置，對于綁扎接頭，兩接頭間距不小于1.3倍搭接長度。對焊接接頭，在接頭長度區段內（35d且不小于500mm），同一根鋼筋不得有兩個接頭。鋼筋與模板之間應設置墊塊，墊塊應與鋼筋綁扎緊固并相互錯開以確保保護層厚度。加工安裝鋼筋的偏差不得超過規范允許偏差，鋼筋與預埋件位置發生沖突時，可適當移動鋼筋位置。3.1.3模板安裝根據該工程混凝土部位及施工特點，采用的模板分為鋼模板和木模板兩種。木模板的強度和精度同樣按照剛模板

29、進行檢查控制。模板安裝中按照邊上升邊加固的原則，按照結構尺寸使用對撐桿、拉桿圍檁、拐角模板等保證結構設計的尺寸。模板安裝前、使用后必須將表面水泥漿等雜物清理干凈，并涂刷脫模劑。模板安裝以保證模板接縫不漏漿、混凝土表面沒有明顯錯臺為原則，模板支撐應牢固，避免在混凝土澆筑過程中出現跑模現象。模板安裝完成后應及時進行尺寸校核驗收工作。3.1.4混凝土拌制及運輸系統所使用的混凝土主要有兩個來源，商品混凝土利用砼運輸車運至澆筑倉位；為保證現場施工按計劃進行，系統內擬設置一座攪拌站，用于場內混凝土澆筑施工的備用手段。通過送檢委托方式，就地取材做現場施工配合比并按設計配合比進行定稱配料，混凝土拌制嚴格按照試

30、驗數據控制攪拌時間。混凝土水平運輸采用自卸車運至澆筑現場，澆筑時根據各倉位的不同選擇不同的入倉手段。混凝土運輸過程中避免車輛大幅度的震顛，防止混凝土出現離析或分層現象。3.1.5混凝土澆筑混凝土澆筑前，質檢人員應對澆筑倉位（支架、模板、鋼筋和預埋件等）進行驗收并做好記錄。模板內的雜物、積水和鋼筋上的污垢應清理干凈。混凝土應按照一定的厚度、順序和方向分層澆筑。分層澆筑時，上層混凝土應在下層混凝土初凝或重塑前完成；上下層同時澆筑時，上層與下層前后澆筑距離應保持在1.5米以上。使用插入式振動器振搗，移動距離不應超過振動器作業半徑的1.5倍，其與側模應保持50100mm的距離，插入下層混凝土50100

31、mm。振動棒振搗應快插慢拔，每一處振動完畢后應邊振動邊徐徐提出振動棒，同時避免振動棒碰撞模板、鋼筋及預埋件。混凝土分層分塊以施工圖紙為準，底板砼一次澆筑，側墻和立柱等混凝土澆筑分層高度控制在2.5米左右。控制混凝土入倉的卸料高度，一般不得超過1.5米，嚴禁在入倉過程中沖擊模板、鋼筋和預埋件。下料高度超過1.5米時應采取溜槽、溜桶等措施，防止出現大顆粒集中等不利現象在廊道側墻、調節料倉等部位混凝土澆筑時，保持混凝土對稱均勻上升；在傾斜面上澆筑時，應從低處開始澆筑，混凝土澆筑面要保持水平。吊入倉的混凝土要隨澆隨平倉，不得堆積。倉內的粗骨料集中時應用人工將其撒開，均勻分布在砂漿較多的地方，并用振動棒

32、振平。不合格混凝土嚴禁入倉，不準在模板上開孔趕水，以免帶走砂漿影響混凝土的質量。混凝土澆筑應連續進行，如因故間斷，其間斷時間應小于前層混凝土初凝或重塑的時間。混凝土澆筑過程中，如混凝土表面泌水較多，須在不擾動已澆筑混凝土的條件下，采取措施將水排除（不得對模板開孔放水）。繼續澆筑混凝土時，應查明原因，采取措施減少沁水。混凝土澆筑期間，應安排專人檢查支架、模板、鋼筋和預埋件的穩定情況。當發現有松動、變形、移位時，應及時處理。混凝土不論是采取直接入倉還是吊灌入倉，下料應均勻，不能使用振動棒趕料。3.1.6接縫處理及混凝土養生混凝土分層澆筑部位，澆筑上層混凝土前需對結合面進行處理。小體積結構一般采用鑿

33、毛處理，沖毛或鑿毛必須將老混凝土表面的乳皮和浮渣清理干凈，以保證新老混凝土的有效結合。混凝土終凝之后即開始進行養生，養護不少于7天且應保持混凝土表面濕潤。3.1.7砌體施工砌體施工部位主要分布在護坡、堆場擋墻以及截排水溝部位。砌體施工時，按照圖紙及相關要求，對砌體部位基礎進行清理并檢查。砌體施工原則是：內外搭砌、上下錯縫，拉結石、丁砌石交錯設置。砌體材料應符合強度要求，石材質地堅實，無風化剝落和裂紋。在砌筑前應清除干凈表面的泥垢、水銹等雜物，磚材砌筑前應將磚澆水濕潤。控制砌體的灰縫厚度，毛料石和粗料石砌體不宜大于20mm，細料石砌體不宜大于5mm。砌筑毛石基礎的第一皮石塊應座漿并將大面向下以保

34、證基礎的穩定。砌筑毛石擋墻應符合以下規定：（1）每砌34皮為一個分層厚度，每個分層高度應找平一次；（2）外露面的灰縫厚度不得大于40mm，兩個分層高度間分層處的錯縫不得小于80mm。3.2 金結制安金結施工主要包括砂石加工系統內膠帶機桁架、立柱、篩分樓樓體、設備安裝平臺、溜槽、溜斗及基礎埋件等的制作安裝以及混凝土拌和系統上料膠帶機、供水管路、人行走道等。3.2.1鋼結構制作 （1）下料下料前對材料進行檢驗，對型材卸車及堆放過程中產生的變形進行矯正。根據零部件的特征、使用部位和施工圖紙的要求選用合適的下料工具、下料方式，依據圖紙尺寸下料。桿件的下料采用機械切割或氣割，板件切割前應清除切割邊緣50

35、mm范圍內的銹斑、油污等，氣割后清除熔渣和飛濺物。節點板及聯接板采用氣割下料，使加工面平整。篩分樓立柱、主梁及破碎機支架端頭與板聯接部位，用氣割加工坡口，坡口加工完畢后，采取防銹措施。膠帶機四方柱及系統給排水管道下料時，相貫線部分用樣板放樣。（2）矯正依據GB50205-95有關規定對所下料材矯正成型。（3）加工成型、組裝與焊接零部件經檢驗后進行組裝，組裝應控制構件的變形量、垂直度、對角線誤差、長度誤差，刨平頂緊部位貼合面應保證足夠的貼緊面積。以上各指標應符合GB50205-95相關規定。節點與桿件的聯接按施工圖紙的要求執行，節點與桿件在聯接后無明顯損傷，焊疤與毛刺應清除干凈。鋼結構組裝在拼裝

36、平臺上進行，拼裝平臺上設置定位裝置及控制變形設施。板材、型材的拼裝，應在組裝前進行，構件的組裝應在部件組裝、焊接、矯正后進行。鋼結構的焊接由持證焊工進行，采用J422電焊條，其焊縫高度、長度均按照設計圖紙要求進行。高排架立柱、破碎機支架、篩分樓樓體、立柱等重要、大型鋼結構及其構件的焊接，嚴格按照焊接規程進行，焊縫質量應符合GB50205-95標準。鋼結構組裝、焊接完成后，進行中間驗收，中間驗收不合格的應進行矯正處理，中間驗收合格后可進行下一道施工工序。鋼結構制造質量的檢查：結構外形尺寸的允許偏差滿足規范及施工圖紙的要求，對于單層鋼柱、多節鋼柱、焊接實腹鋼梁、鋼桁架、鋼管構件、鋼平臺、鋼梯和鋼欄

37、桿、墻架、支撐系統構件等，其外形尺寸的允許偏差，按照GB50205-95表B-1B-7的規定執行。對于多節、梁、桁架、鋼管構件、構件平面總拼裝的允許偏差，按照GB50205-95表4.13.1執行。預拼裝在拼裝平臺或支墩上進行。（4）防腐與防護經中間驗收合格的組裝件焊接完成后，需涂裝的構件應按照YB/T9256-96有關要求進行除銹涂裝。涂裝前將需涂裝部位的鐵銹、焊縫藥皮、焊接飛濺物等雜物清理干凈。涂刷第一層油漆時涂刷方向應該一致，接搓整齊；待第一遍干燥后，再刷第二遍，第二遍涂刷方向與第一遍涂刷方向垂直，使漆膜厚度均勻一致。施工圖中說明不涂裝的部位不得涂裝，安裝焊縫處應留出3050mm暫不涂裝

38、。底涂料使用醇酸底漆，表層涂料使用醇酸磁漆。涂裝完畢后，在構件上標注構件的原編號。鋼結構涂裝后加以臨時圍護隔離，防止踏踩，損傷涂層。鋼結構涂裝后，在4小時之內遇有大風或下雨天氣，需對涂裝后的鋼構件加以覆蓋，防止粘染塵土和水氣，影響涂層的附著力。由于系統生產量較小且使用周期短，系統設計中除特殊結構外，其余鋼結構均不采取防腐處理。3.2.2 鋼結構安裝鋼結構安裝前，對運輸及堆存過程中產生的變形進行矯正。鋼結構安裝用預埋件安裝必須保證其定位要求（定位準確、平整度滿足設計要求）。本工程鋼結構吊裝采用16噸吊車進行安裝。吊裝采用多吊點，起吊、平移應緩慢。吊裝根據不同結構件的重量、截面、尺寸采取相應的起吊

39、方式。篩分車間鋼平臺安裝，先安裝立柱，嚴格控制柱間距、柱中心距、柱頂面高程及柱頂面不平度、立柱的垂直度。吊裝時做好防護措施，當柱腳距地腳預埋板3040cm時扶正，準確定位后進行焊接，臨時固定后即可脫鉤。鋼平臺在金結加工車間加工平臺已拼裝完成，待立柱復核完成后即可吊裝，吊裝時采用多點綁扎，盡量使綁扎點對稱。使用吊車起吊至柱基準面100mm時徐徐就位，待鋼平臺吊裝到位后進行對正調整，然后固定連接。膠帶機立柱包括雙排鋼管柱、單排鋼管柱、簡易槽鋼柱，膠帶機立柱安裝控制柱間距、柱中心距、柱頂面高程及柱頂面不平度、立柱的垂直度。立柱安裝根據各立柱的重量、高度、截面尺寸確定不同的吊裝方式，吊裝到位后人工扶正

40、，準確定位后進行焊接固定，必要時須對立柱進行臨時支撐固定，待桁架安裝到位完成加固后拆除臨時支撐桿件。膠帶機桁架在金結加工車間預加工成標準節后，根據安裝要求拼裝成最大起吊單元進行吊裝。拼裝過程中嚴格控制桁架梁的直線度、傾斜及扭曲。桁架安裝一般從膠帶機機頭向機尾進行，桁架與立柱、桁架與桁架之間聯接件應安裝緊固。溜槽、溜斗等鋼結構在加工廠集中制作，制作安裝后轉運至安裝部位，根據重量、結構形式選擇不同的吊裝方式吊裝，吊裝到位后進行固定安裝。預埋件制作在加工廠統一制作，混凝土澆筑前根據施工圖紙要求安裝預埋件。預埋件安裝必須定位準確，加固穩定，嚴格控制預埋件高程及其水平度。管道安裝根據現場情況采用法蘭螺栓

41、聯接、焊接，法蘭螺栓聯接應設置止水墊片，焊接應保證焊縫質量。3.3 設備安裝根據系統工藝設計要求，砂石拌和系統主要設備包括顎式破碎機、圓錐式破碎機、立軸式沖擊破碎機、圓振篩、直線篩、洗砂機、給料機、膠帶機、拌和站、粉料罐及螺旋輸送裝置、地面料倉等。3.3.1 砂石系統（1）膠帶機安裝膠帶機安裝中包括雙鋼管柱、門支柱、簡易排架、支架托輥安裝、皮帶安裝、張緊重錘及改向滾筒等構配件安裝；按施工需要除支架、托輥及部分改向滾筒不需起重設備外，其余施工工序均需吊車配合方可完成。立柱安裝中禁止使用吊車小鉤進行作業。立柱安裝所有膠帶機均按一定的坡度（坡度不大于16°）從低到高爬升；支柱制作前完成對應

42、混凝土基礎的澆筑，并測量預埋件高程，按照測量數據與該膠帶機傾角、立柱布置位置推算其立柱高度；安裝中嚴格按照編號、方向進行，以確保膠帶機桁架在同一斜平面上。立柱按照設計圖紙制作完成并具備吊裝條件后準備安裝。首先在預埋件上劃線標出立柱中心位置及立柱定位點位置（調整時可視范圍內）；其次按照吊車旋轉空間及起吊高度由起重工指揮起重設備就位；再次安裝鋼絲繩，為方便立柱調直和安裝，單排立柱設置1個吊點，并將鋼絲繩在該位置繞一圈把兩端調成等長后穿入吊鉤內；長度超過6米立柱另設置牽引繩用于方向調整；使用吊車先將立柱懸空觀察其垂直度，在重力作用下其立柱應基本保持垂直狀態。將立柱移至安裝部位后進行定位處理，起重工指

43、揮吊車操作人員將立柱地腳距離地面約12cm高度后施工人員進入施工區域，由2人兩邊對稱扶住立柱引導其按定位線落地；立柱定位后采用吊錘和水平尺分別在“十字”方向觀察垂直度，經檢測滿足安裝要求后立即安排焊工對立柱地腳進行固定焊接。在立柱焊接完成之前吊鉤一直保持張緊狀態（不帶力）；立柱焊接牢固后方可安排專人做好安全防護的條件下解下鋼絲繩。立柱安裝一般按照從機頭開始向機尾方向依次安裝順序。且安裝完成后從機頭至機尾設置中心軸線以便于桁架安裝。桁架安裝桁架安裝根據立柱布置情況視不同膠帶機從“機頭至機尾”或“機尾至機頭”依次進行；且將機頭部分在地面上拼接、驅動滾筒安裝后與桁架一起吊裝。除成品堆場布料膠帶機機尾

44、距離地面比較高以外其他皮帶機機尾與地面高差均在3米以內，為減小起重次數、提高安裝精度，改向滾筒及機尾機架拼裝完成后整體起吊安裝。控制第一榀桁架安裝為每條膠帶機安裝中的關鍵所在，首先必須保證第一榀桁架必須架立在兩個立柱之上；其次通過對傾角、水平投影之間換算，確定桁架坐落立柱位置點并做好刻度，必要時在桁架定位點焊臨時定位擋板，來控制桁架在斜長方向定位情況；再次對照立柱軸線對照桁架是否在中心軸線上。定位準確后安排人員對桁架兩端與立柱交接處進行焊接。單榀桁架長度按照標準節6m制作，非標準節一般不超過9m，因此所有膠帶機均存在桁架的對接。為保證施工安全、達到膠帶機精度要求，桁架在安裝前、對接位置處將單端

45、筋板焊接到位，在空中對接中既減小高空作業量，也便于桁架在空中定位。桁架安裝時采用兩對鋼絲繩，且根據所安裝膠帶機傾角在安裝鋼絲繩時有意識將桁架預留安裝坡度，兩端各設置1條牽引繩，通過地面控制器空中定位情況；第一榀桁架通過地面觀察其刻度線與立柱重合后慢慢降落吊車鋼絲繩，使其緩慢、垂直落在立柱支撐板上（禁止水平放線拖動）；除第一榀以外的對接桁架通過立柱軸線與桁架本身軸線是否重合、是否落入對接部位連接筋板（擋板）中來檢查桁架是否安裝到位。調整到位后由焊接人員對對接觸進行施焊。桁架安裝過稱中當所吊裝桁架沒有經過焊接、或焊接為牢固之前其吊車鋼絲繩均在其吊鉤自重作用下保持伸直狀態（但不出力）。（2）平臺安裝

46、該系統破碎設備全部采用進口產品，該類型破碎機型均為無基礎設備；所以平臺系統建設中平臺主要為篩分車間設備安裝平臺及為滿足運行、防護等所必須的輔助平臺。該系統分為篩分車間、破碎車間等，按設計結構設備安裝平臺與地面相對高差約為3米，副平臺與地面高差約為7米。立柱安裝篩分車間采用鋼結構形式，通過預埋鋼板將鋼結構與地面混凝土基礎想連；土建施工完成經驗收后對立柱位置進行放樣定點，且為保證篩分機安裝平臺表面平整度，所有立柱長度按照預埋件高程經計算后確定。安裝中采用使用鋼絲繩固定綁扎，并是立柱在自重條件下成垂直狀態，起吊移至安裝位置后有施工人員協助定位，由于其高度位置在制作過程中充分考慮，所以安裝中僅對垂直度

47、進行調整、檢查，滿足設計要求后在地腳位置加固、焊接。所有立柱安裝完成后準備篩分平臺吊裝。篩分平臺起吊采用四根等長鋼絲繩作為一組，在平臺主梁交點處綁扎、固定；吊車起吊前、鋼絲繩繃緊后觀察起吊鋼絲繩是否受力均勻、鋼平臺是否為水平狀態，若達不到該要求時需重新安裝鋼絲繩；在平臺對角線放線分別設置牽引繩，保持平穩狀態下慢慢上升至安裝平臺高度并旋轉至立柱區域，當相差12cm高度時對照準確定位點；整個平臺在安裝時必須垂直起、降，嚴禁在安裝完成的立柱上水平拖動。平臺就位后觀察平態度，達到設計要求后焊接、加固。（3）設備安裝 砂石加工系統設備全部以整機形式進場，安裝中按生產廠家設置的掛鉤直接整機起吊就位即可。設

48、備就位利用螺栓孔、地腳擋板等構件誘導其安裝在指定位置。3.3.2 拌和系統混凝土拌和系統根據去設備選型可分為三部分安裝，分別為地面料倉、粉料罐、拌和站部分。（1）安裝前準備安裝前仔細熟悉圖紙及有關技術文件,選擇適當的吊裝設備,并根據所用的起重設備,確定安裝方案；各部分安裝前應做好構件的清點和檢修工作，對有變形和損傷的構件,進行校正和修復,補齊缺漏零件,漏鉆的孔需補鉆,漏焊的需補焊，補焊時嚴格按焊接工藝要求,以防變形；各構件清點時,查對編號并分類整理、排列。明確各構件起重重量及中心點、吊鉤等情況。（2）骨料倉安裝按照廠家提供的組裝圖紙邊就位邊拼裝。先對支撐體部分進行安裝并嚴格控制垂直度；料倉安裝

49、從單端開始一次向另一端推進，待上部倉體部分全部安裝完成后進入稱量料斗安裝，安裝中保證料斗水平度及與其他構件之間的有效間距；結構安裝完成后按照設備構配件要求安裝出料膠帶機、電氣線路及控制系統等附屬設施。（3）粉料罐安裝根據設計及混凝土拌和站配套需要，系統內設置3個200t粉料罐，粉料罐采用瓦片式拼裝結構。設備進場后先進行支撐體系安裝，并在地面將錐斗部分與立柱組裝完成后統一吊裝就位；上部結構均按照在地面按照筒體的分段標準，將每節筒體在地面拼裝成環體后一次性吊裝就為，以此至最后倉頂部分。粉料倉安裝中除確保垂直度、穩定性等指標外，需進行防水性檢測，對每個拼接部位的密封墊進行檢測確保完好無損，并在安裝完

50、成后通過沖水方式檢驗是否存在漏水、滲水現象，若出現密封不到位或有滲水等不良現象時，必須進行處理，必要時對該位置密封墊進行更換處理。（4）其他附屬設施拌和站主體結構安裝完成后再進行如供水管道、螺旋輸送機、上料膠帶機等主要構配件安裝，通過各環節附屬設施設備構成完成的混凝土拌和系統體系。其結構部分全部安裝就為后可進行電氣線路等安裝。經現場專業技術人員檢驗確認后系統方可進入調試及下一工序。3.4 調試及試運行3.4.1 調試目的砂石料加工系統、混凝土拌和系統結構部分、電氣部分均按照技術規范要求安裝就位，并經全面檢查無遺留或安全隱患問題后方可進入設備調試、系統調試等后續工序。砂石加工及混凝土拌和系統設備

51、配置包括數量較多，其中包括破碎、骨料篩分分級、脫水干化、輸送、給料等砂石加工系統設備，以及供料、上料、輸料、計量、拌制等，通過大量的零散設備組合構成一個完整的混凝土供應鏈接系統工程。通過系統調試首先檢查系統建安中設備安裝方式是否正確、精度能否滿足正常運行需要；其次各設備的關聯性是否滿足系統工藝設計要求。3.4.2 調試要求砂石拌和系統工程因具有其特殊的工藝流程要求、設備種類及數量多、多工作面的特點，為滿足系統正常運行，結合該系統工程設計及建安情況，調試前必須滿足如下要求：（1）設備安裝就位并準確定位，安裝精度滿足設計或生產說明要求；（2）各用電部位連接完善，具備啟動、停止要求；（3）操作人員經

52、過安全、技術培訓，對危險源、設備性能等充分了解；（4）針對所有進場及安裝設備，進行全面檢查驗收，必要是對潤滑部分拆解、清理，經確認無誤后方可啟動調試；（5）單機調試可針對單臺設備安裝就位情況進行，但聯動調試必須建立在全系統所有設備安裝完成并檢查合格后方可實施；（6）膠帶機必須經逐條調試無跑偏、驅動正常后方可并入控制系統；（7）系統內設備基礎或構筑物混凝土齡期達到設計要求；（8）場內供水、供電穩定并滿足全系統運行需要；（9）對系統存在影響的附屬設施全部完成，如排水溝、人行走道、防護欄桿等等；（10）制定完善、可控的系統調試及試運行方案，并對參與調試人員進行技術交底。（11）系統調試條件包括但不限于上述內容，其施工現場、人員配置、設備配置、信號統一等均需滿足系統調試要求方可進入系統調試狀態。3.4.3 系統調試（1）單機調試單機調試可根據系統內設備配置情況，切除進料、出料等上游及下游相關設備及電氣線路后針對單臺設備進行。單機安裝完成并經檢查安全防護有效、傳動及潤滑油劑到位后由專業人員開啟開