1、1 石油化工鋼制管道測量安裝培訓 -管工培訓23管道預制下料與安裝1、管道預制 管道預制加工應按現場審查確認的單管圖進行，預制加工單管圖上應標注管道編號、現場組焊位置和調節裕量。 管道預制過程中應核對并保留管道組成件的標志，并做好標志的移植。低溫鋼管道和不銹鋼管道組成件進行標志移植時，不得使用鋼印做標志。 碳鋼可采用機械加工或者火焰方法切割。對于接頭配合要求精密工件，或對焊接品質要求甚高時，須以機床加工方式切割下料。含鎳低溫鋼和鉻鉬合金鋼宜采用機械加工方法切割。不銹鋼應采用機械加工或等離子方法切割。若采用火焰或等離子切割，應消除熔渣和氧化物，使表面露出金屬光澤，焊口上的毛刺用不銹鋼挫刀、砂輪清

2、理干凈，并用不銹鋼絲刷及丙酮或其它有機溶液將坡口面和內外面30mm以內的臟物、油漆清理干凈，采用砂輪機打磨直至露出金屬光澤。 不銹鋼管和管件采用砂輪切割或打磨時應使用專用砂輪片。 彎管最小彎曲半徑應符合設計文件要求，當設計文件未規定時，應符合下表規定4 彎管制作后，表面不得有裂紋、過燒、分層、眼中褶皺等缺陷。彎曲部位的彎管制作后，表面不得有裂紋、過燒、分層、眼中褶皺等缺陷。彎曲部位的最小壁厚不得小于管子公稱壁厚的最小壁厚不得小于管子公稱壁厚的90%，且不得小于按名義厚度負偏差計算的最，且不得小于按名義厚度負偏差計算的最小厚度。彎管處的最大外徑與最小外徑之差，應符合下列規定：小厚度。彎管處的最大

3、外徑與最小外徑之差，應符合下列規定：a SHA1a SHA1和和SHB1級管道應小于彎制前管子外徑的級管道應小于彎制前管子外徑的5%b b 其他等級管道應小于彎制前管子外徑的其他等級管道應小于彎制前管子外徑的8%C C 受外壓的彎管應小于彎制前管子外徑的受外壓的彎管應小于彎制前管子外徑的3%彎管制作后，中心線的偏差不得大于彎管制作后，中心線的偏差不得大于1.5mm/m，且不得大于，且不得大于5mm。5鋼管冷彎或熱彎后的熱處理，應符合下列標準67符合下列條件的彎管彎制后，應逐件進行磁粉檢測或滲透檢測，并填寫彎管加工記錄。若有線缺陷應予以修磨，修磨后的實際壁厚不應小于相應產品標準規定的最小壁厚：8

4、 2、管道安裝9與轉動機器連接的管道安裝應符合下列要求：a) 管道的重量和其他外力不得作用在機器上；b) 管道的水平度或垂直度小于1mm/m。氣體壓縮機入口管道因水平偏差造成的坡度，應坡向分液罐一側；c) 與機器連接的管道及其支、吊架安裝完畢后，應卸下接管上的法蘭螺柱，在自由狀態下所有螺柱應能在螺栓孔中順利通過。d) 法蘭密封面間的平行度及同心度，當設計文件或制造廠文件未規定時，應符合下表的規定。10管道安裝的允許偏差應符合下表的規定11直線距離（A）其允許誤差在公稱管徑DN250mm管線不得超過3.2mm，公稱管徑300mmDN900mm管線不得超過4.8mm。直線距離（A）在標管管線DN9

5、00mm時每增加300mm其允許誤差隨之增加0.8mm。如900-1200mm管子允許誤差：（4.8+0.8）=5.6mm如200-500mm 管子允許誤差: (5.6+0.8)= 6.4mm12有縫鋼管其縱向焊縫必須互相錯開，且必須避開歧管接口。法蘭螺栓孔的位置除另有規定外，應使螺栓孔跨坐于垂直與水平軸線上，如圖：13管道系統試運行時，高溫或低溫管道的連接螺柱，應按下列規定進行熱態緊固或冷態緊固：a 螺柱熱態緊固或冷態緊固作業的溫度應符合下表的規定；b 熱態緊固或冷態緊固應在緊固作業溫度穩定后進行；c 緊固管道連接螺柱時，管道的最大內壓力應符合下列規定： 1) 當設計壓力小于或等于6MPa時

6、，熱態緊固的最大內壓力應小于0.3MPa； 2) 當設計壓力大于6MPa時，熱態緊固的最大內壓力應小于0.5MPa； 3) 冷態緊固應在卸壓后進行；d 螺柱緊固應有安全技術措施，保障操作人員的安全。14金屬波紋管膨脹節安裝，應按下列要求進行：a 金屬波紋管膨脹節內導流筒焊接固定端，在水平管道上應位于介質流入側，在垂直管道上應置于上部或按設計文件規定；b 金屬波紋管膨脹節應與管道保持同軸，不得偏斜；c 不得利用金屬波紋管膨脹節的變形來調整或彌補管道的安裝偏差；d 在安裝過程中不得拆除或松開金屬波紋管膨脹節的裝運件。但在管道系統運行前，應按產品技術文件的要求拆除或松開金屬波紋管膨脹節的裝運件。15

7、管道支架的類型 管道的支架類型按支架的作用可以分為三大類：承重架、限制性支架和減振架。承重架有可分為滑動架、桿式吊架、恒力架和滾動支架。限制性支架又可分為導向架、限位架和固定架。下面我主要對這三種支架的作用及常規設置方案進行介紹。 滑動架 滑動架是在支承點的下方支承的托架，除垂直方向支撐力及水平方向摩擦力以外，沒有任何阻力。滑動架是管道設計人員在沒有提應力管系前最常用的支架。非應力管線除個別特殊的情況除外都可以使用滑動架進行支撐。 導向架 導向架是使管道只能沿軸向移動的支架，并阻止因彎矩或扭矩引起的旋轉。由于結構的原因常兼有限制側向線位移的作用。導向架就是在滑動架的基礎上增加了管道的方向束縛，

8、防止管線側向位移等情況的發生。導向架一般設置在應力管線上，由應力專業對應力管系經過計算后給出。但是在常規配管當中下面幾處地方我們應該自行的設置為導向架：a 在長距離輸送物料的管廊上，如果沒有設置膨脹彎，在設置兩個滑動架后應該設置一個導向架，來限制其橫向位移。b 管廊上管道方向發生改變后應在相應的位置上面設置導向架，具體計算方法見圖一 圖一c 塔頂輸送下來的物料管線，第一個支架以后的支架都應該設置為立管上的導向架。支架應該設置為四個方向的導向架，以防止管道因風荷載產生的搖晃。d 調節閥出口的第一個支架應該設置為導向架。16 固定架 固定架是不允許支承點有三個軸線的全部線位移和角位移的支架。固定架

9、為保護性支架，在很多情況下都強制設置為固定支架，目的是保護管道避免發生撕裂、震動等情況的發生。一般情況下，下列幾種情況必須設置固定架a 在長距離輸送的管廊上，對于那些有膨脹彎的管線，兩個膨脹彎之間必須設置一個固定架，目的是使兩個固定架之間的管道應力能夠全部消失在膨脹彎上。b 塔頂輸送下來的管線，第一個支架應該設置為固定架，以緩解管口的受力情況。支架應設置在封頭焊縫下方大于500mm的地方。c 調節閥前應設置一個固定架，目的是防止調節閥因前后壓力、溫度等不同而產生的震動情況的發生。d 安全閥后的水平管上應該設置一個固定架，防止因安全閥起跳產生的管道震動情況的發生，做到保護管道的作用。17管道支吊

10、架的設置 管道支架的設置對于管道設計來說是一項極為重要的工作，尤其對于那些高溫高壓、有毒可燃、強腐蝕性的管道。正確的支架設置可以滿足管道強度和鋼度的需要，同時能夠有效的降低管道對機械設備產生較大的附加載荷，防止因管道的震動，位移等原因造成的泄露、爆炸等事故的發生，這樣就可以有效的保護管道和設備管口，保障化工裝置的正常生產運行。 管道支架位置的確定配管設計人員在管道布置的過程中，應同時考慮支架位置及設置的可能性、合理性、經濟性等，這是管道與支架設計者的共同要求。管道支架位置的確定主要考慮下列八點：a 承重架距離應不大于支架的最大間距，有壓力脈動的管道，要按所要求的管道固有頻率來決定支架的間距，避

11、免發生共振。b 盡量利用已有的土建結構的構件支撐，及在管廊的梁柱上支撐，結合a的間距考慮。c 做柔性分析的管道，支架位置根據分析決定，并考慮支撐的可能性。d 在垂直管段彎頭附近，或在垂直段重心以上做承重架，垂直段長時，可在下部增設導向架。e 在集中荷載大的管道組成件附近設承重架。f 盡量使設備接口的受力減小。如支架靠近接口，對接口不會產生較大熱脹彎矩。g 考慮維修方便，使拆卸管段時最好不需做臨時支架。h 支架的位置及類型應盡量減小作用力對被生根部件的不良影響。18（1）管道支吊架應在管道的允許跨距內設置，并符合下列要求：A、靠近設備，嚴禁把設備接管作為支撐點；B、設在集中荷載附近；C、設在彎管

12、和大直徑三通式分支管附近；D、宜利用建筑物、構筑物的梁、柱等設置支吊架的生根構件，不可直接固定在擴張鐵板、花紋鐵皮或格子板上方；E、設在不妨礙管道與設備的連接和檢修的部位,且不可隨意在設備、管線及管材上點焊固定，以免造成設備及管線的損傷。（2）管道的支承點在垂直方向無位移時可采用剛性支吊架；有位移時應采用可變彈簧支吊架。位移量大時應采用恒力彈簧支吊架。（3）水平敷設在支架上的有隔熱層的管道應設置管托，當管道熱脹量超過100mm時，應選用加長管托。（4）除下列情況外，應采用焊接型的管托和管吊：A、管內介質溫度等于或高于400的碳素鋼材質的管道；B、輸送冷凍介質的管道；C、輸送濃堿液的管道；D、合

13、金鋼材質的管道；E、生產中需要經常拆卸檢修的管道；F、不易焊接施工的管道和不宜與管托、管吊直接焊接的管道。19（5）允許管道有軸向位移，而對橫向位移需要加以限制時，在下列情況應設置導向支架：A、安全閥出口的高速放空管道和可能產生振動的兩相流管道；B、橫向位移過大可能影響鄰近管道時，固定支架之間的距離過長，可能產生橫向不穩定時；C、為防止法蘭和活接頭泄漏要求管道不宜有過大的橫向位移時；D、“”型補償器兩側的管道上應設導向支架，其位置距補償器彎頭宜為管道公稱直徑的40倍；E、導向支架不宜設置在靠近彎頭和支管的連接處。（6）生根于建筑物、構筑物上的支吊架，其生根點宜設在立柱或主梁等承重構架上，支架生

14、根件焊在需整體熱處理設備上時，應向設備專業提出所用墊板的條件。（7）需要限制管道位移量時，應設置限位支架。（8）不得用高溫管道、低溫管道、振動管道和蒸汽管道支撐其他管道。（9）直接與設備管口相接或靠近設備管口的公稱直徑等于或大于150mm的水平安裝閥門應考慮支撐。20（10）沿直立設備布置的立管應設置承重支架和導向支架。立管支架間的最大間距應符合表6-1-3的規定。承重支架應設置在靠近設備管口處，以減少管口受力。如果管道重量過大，一個支架承重有困難時，可增設可變彈簧承重支架。（11）支吊架邊緣與管道焊縫的間距不應小于50mm，與需要熱處理的管道焊縫的間距不應小于100mm。（12）當支吊架或管

15、托必須與合金鋼管道直接焊接時，其連接構件的材質應與管道材質相同。213、管道焊接與組對3.1 一般規定 管道施焊前，應根據評定合格的焊接工藝指導書編制焊接工藝卡。焊工應按焊接工藝卡施焊。 焊工應持有效的資格證書，并在合格項目內從事管道的焊接。焊材應具有產品質量證明書。焊條的藥皮不得有脫落或明顯裂紋。焊絲在使用前應清除其表面的油污、銹蝕等。除焊條說明書對庫存期另有規定外，庫存期不宜超過一年，超過一年的焊條應檢查外觀并進行工藝性能試驗，符合要求后方可使用。焊條應按說明書的要求進行烘烤，并在使用過程中保持干燥。 對于無預熱要求的鋼種，當焊接環境溫度低于0或焊件溫度低于-18時，應對焊件進行預熱，預熱

16、范圍為坡口中心兩側各不小于壁厚的5 倍，且不少于100mm，預熱的溫度不低于15。 管道的施焊環境若出現下列情況之一時，應采取防護措施，否則，應停止焊接工作。 a) 焊條電弧焊焊接時，風速等于或大于8m/s； b) 氣體保護焊焊接時，風速等于或大于2m/s； c) 相對濕度大于90%； d) 下雨或下雪時露天作業。 鎢極氬弧焊宜用鈰鎢棒。使用氬氣的純度應在99.99%以上。 管道不得使用氧乙炔焰焊接223.2 焊前準備與接頭組對 管道焊縫的設置應便于焊接、熱處理及檢驗，并應符合下列要求：a) 除采用定型彎頭外，管道焊縫的中心與彎管起彎點的距離不應小于管子外徑，且不小于100mm；b) 管道焊縫

17、不宜在管托的范圍內，若焊縫被管托覆蓋，則被覆蓋的焊縫部位應進行100%射線檢測。需要熱處理的焊縫，外側距支、吊架邊緣的凈距離宜大于焊縫寬度的5 倍，且不小于100mm；c) 除定型管件外，直管段上兩條對接焊縫間的距離，不應小于3 倍焊件的厚度，需焊后熱處理時，不應小于6倍焊件的厚度，且應符合下列要求： 1) 管道公稱直徑小于150mm時，焊縫間的距離不小于外徑，且不小于50mm； 2) 管道公稱直徑大于或等于150mm時，焊縫間的距離不小于150mm；d） 在焊接接頭及其邊緣上不宜開孔。若開孔時，應對開孔中心1.5 倍開孔直徑范圍內的焊接接頭進行100射線檢測，其合格標準符合相應的管道級別要求

18、；e） 卷管環向焊接接頭對口時，相鄰管子的兩縱向焊縫應錯開，錯開的間距不應小于100mm；f） 焊制管件無法避免十字焊縫時，該部位焊縫應經射線檢測合格，檢測長度不應小于250mm。23 焊接接頭的坡口形式、尺寸及組對要求，應符合焊接工藝卡的規定。 管子坡口應宜用機械方法加工。當采用火焰或等離子方法加工時，加工后應除去影響焊接質量的表面層。 下列管子坡口采用熱加工方法時，坡口表面應進行無損檢測，檢測結果不得有線性缺陷： a) 鉻鉬合金鋼、材料標準抗拉強度下限值等于或大于540MPa鋼材的管子坡口100%檢測； b) 設計溫度低于-29的非奧氏體不銹鋼管子的坡口應抽檢5%，如有抽查不合格，應按本規

19、范5.1.9條規定加倍檢測。 以下是手工電弧焊焊接接頭的形式與組對尺寸：242526272829303132333435 管道組成件對接環焊縫組對時，應使內壁平齊，其錯邊量不應超過壁厚的10%，且應符合下列規定： a) 質量檢查等級為1 級的管道不應大于1mm，其他級別的管道不應大于2mm； b) 壁厚不同的管道組對，當管道壁厚的內壁差大于a)款規定或/和外壁差大于2.0mm 時，應按下圖的要求加工。36 安放式和插入式支管焊接連接接頭的制備和組對應符合以下規定： a) 根部間隙g應符合焊接工藝卡的要求； b) 安放式支管的端部制備及組對應符合圖3 a）、b）的要求； c) 插入式支管的主管端

20、部制備及組對應符合圖3 c）的要求； d) 主管開孔與支管組對時的錯邊量m應取0.5 倍的支管名義厚度或3.2mm 兩者中的較小值，必要時可進行堆焊修正。37 承插焊焊接接頭的組對，端面間隙宜為1mm3mm（見圖5 中b）。 焊接接頭組對前，應用手工或機械方法清理其內外表面，在坡口兩側20mm范圍內不得有油漆、毛刺、銹斑、氧化皮及其他對焊接過程有害的物質。 焊接接頭組對前，應確認坡口的加工形式和尺寸，且不得有裂紋、夾層等缺陷。 不銹鋼管采用焊條電弧焊時，坡口兩側各100mm范圍內應涂白堊粉或其他防粘污劑，施焊時不允許在焊口處的母材上引弧和熄弧，應使用引弧板。 施工過程中焊件應放置穩固，防止在焊

21、接或熱處理時發生變形。除設計文件要求進行冷拉伸或冷壓縮外，不得用強力方法組對焊接接頭。 定位焊應與根部焊道的正式焊接工藝相同。 定位焊的焊縫不得有裂紋及其他缺陷。定位焊焊縫兩端宜磨成緩坡形。 在鉻鉬合金鋼和不銹鋼鋼管上不宜焊接組對卡具，如焊接，卡具的材質應與管材相同，并采用評定合格的焊接工藝焊接，或用焊接該鋼管的焊條先在卡具上堆焊過渡層。 焊接在管道上的組對卡具不得用敲打或掰扭的方法拆除。采用火焰切割時，應在離管道表面2mm3mm處切割，并進行修磨。下列鋼材修磨后還應作表面無損檢測，合格等級符合管道相應等級要求。 a) 鉻鉬合金鋼； b）標準抗拉強度下限值等于或大于540MPa的鋼材。383.

22、3 焊接工藝要求 管道組成件焊前預熱溫度應符合表9 的規定，并通過焊接工藝評定驗證。中斷焊接后需要繼續焊接時，應重新預熱。 預熱時應在坡口兩側均勻進行加熱，預熱范圍應為坡口中心兩側各不小于壁厚的5 倍，且不小于100mm，并防止局部過熱。加熱區以外100mm范圍應予以保溫。 施焊時不得在焊件表面引弧或試驗電流。含鎳低溫鋼、不銹鋼、鉻鉬合金鋼以及材料標準抗拉強度下限值等于或大于540MPa鋼材管道，焊件表面不得有電弧擦傷等缺陷。39 公稱直徑等于或大于500mm 管道的對接焊縫，宜采用單面焊接雙面成形的焊接工藝或在焊縫內側根部進行封底焊；公稱直徑小于500mm的管道對接焊縫的根部焊道應采用氬弧焊

23、。 在焊接中應確保起弧與收弧的質量。收弧時應將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應相互錯開。 除焊接工藝或檢驗要求需分次焊接外，每條焊縫應一次連續焊完。如因故被迫中斷，應采取防裂措施。再焊時應進行檢查，確認無裂紋后方可按原工藝繼續施焊。 焊接工藝卡中規定焊接線能量的焊縫，焊接線能量應符合焊接工藝卡的規定。 焊接工藝卡中規定層間溫度的焊縫，應測量層間溫度，并應符合焊接工藝卡的規定。 對焊接連接的閥門施焊時，應將閥門適度開啟。焊縫根部焊道應采用氬弧焊。所采用的焊接順序、焊接工藝及熱處理應防止閥體過熱變形，保證閥座的密封性能不受影響。 焊接完畢后，應及時將焊縫表面的熔渣及附近的飛濺物清理干凈。奧氏體不銹鋼焊

24、接接頭焊后應按設計文件規定進行酸洗與鈍化處理。40 不銹鋼管道施焊過程中，嚴禁使用普通電焊條和碳鋼材質的地線搭鐵，臨時所需的楔鐵、墊板等與不銹鋼相接觸的用具，應選用與其相適應的不銹鋼材料。 施焊時不允許在焊口處的母材上引弧和熄弧，應使用引弧板。工作結束后，應將管內外表面的金屬飛濺、熔渣、氧化皮、毛刺、焊瘤、凹坑、油污清除干凈。 不銹鋼管道宜采用手工鎢極氬弧焊，壁厚3mm的管道采用全氬焊, 壁厚3mm的管道采用手工氬弧焊打底，電弧焊蓋面。不可以進入管內施焊的管道，采用管內充氬保護氬弧焊。可以進入管內施焊的管道，采用管內氬弧焊，管外用角向磨光機清根后，以手工電弧焊蓋面。氬氣純度不得低于99.90%

25、99.96%。管內充氣時先將管內空氣排出然后封閉繼續充氬，氬氣泄漏量應小于進氣量，以保證充氬保護的效果良好。413.4 焊后熱處理 焊后熱處理工藝應在焊接工藝卡中規定，并經焊接工藝評定驗證。除設計文件另有規定外，常用鋼材焊接接頭的熱處理溫度，宜按表10 的規定確定。 對接環焊縫的熱處理名義厚度應為焊接接頭處較厚的工件厚度。42 支管連接時，熱處理厚度應按主管或支管的厚度確定，而不考慮支管連接件（包括整體補強或非整體補強件）的厚度。但如果任一截面上支管連接的焊縫厚度大于表10 規定需要熱處理的材料名義厚度2倍時，應進行焊后熱處理。支管連接的焊縫厚度計算應符合下列規定： a) 安放式焊接支管見圖4

26、（a），焊縫厚度應取支管的名義厚度Tb和角焊縫的計算有效厚度tc的和，tc應取0.7 倍的支管名義厚度或6.4mm 兩者中的較小值； b) 插入式焊接支管見圖4（b），焊縫厚度應取主管的名義厚度Th和角焊縫的計算有效厚度tc的和； c) 帶補強板的安放式焊接支管見圖4（c），焊縫厚度應取下列值中的較大值： 1) 支管的名義厚度Tb和角焊縫的計算有效厚度tc的和； 2) 補強板的名義厚度Tr和角焊縫的計算有效厚度tc的和； d) 帶補強板的插入式焊接支管見圖4（d），焊縫厚度應取主管的名義厚度Th、補強板的名義厚度Tr和角焊縫的計算有效厚度tc的三者之和。43 用于平焊法蘭、承插焊法蘭和公稱直徑

27、小于或等于50mm 管子連接的角焊縫、密封焊縫以及管道支吊架與管道連接的角焊縫，如果任一截面的焊縫厚度大于表10 規定的需要熱處理的材料名義厚度的2 倍時，應進行焊后熱處理。但下述情況可不要求熱處理： a） 碳鋼材料焊縫厚度小于或等于16mm時，任意厚度的母材都不需要進行熱處理； b） 鉻鉬合金鋼材料焊縫厚度小于或等于13mm，且母材規定的最小抗拉強度小于490MPa，當預熱溫度高于表9 規定值時，則任意厚度的母材都不需要進行熱處理。 鉻鉬合金鋼和標準抗拉強度下限值等于或大于540MPa鋼材的管道焊接接頭，焊后應立即進行熱處理。否則，焊后應立即均勻加熱至300350保溫緩冷。加熱保溫范圍應與焊

28、后熱處理要求相同。 熱處理加熱范圍為焊縫兩側各不少于焊縫寬度的3 倍，且不少于25mm。加熱范圍以外100mm區域內應予以保溫。管道兩端應封閉。 熱處理的加熱速度及冷卻速度，應符合下列要求： a) 升溫至300后，加熱速度應按5125/T/h計算，且不大于220/h； b) 恒溫期間各測點的溫度均應在熱處理溫度規定的范圍內，其差值不得大于50； c) 恒溫后的冷卻速度應按6500/T/h 計算，且不大于260/h。冷至300后可自然冷卻。注：T為管子的實際壁厚（mm）44 熱處理溫度應采用熱電偶或其它合適的方法進行測量，并采用自動溫度記錄儀器在整個熱處理過程中連續測量和記錄熱處理過程，形成溫度

29、時間自動記錄曲線。測溫記錄儀器應在校驗合格期內。 經焊后熱處理合格的部位，不得再進行焊接作業，否則應重新進行熱處理。 經焊后熱處理的焊接接頭，應對焊縫和熱影響區進行100硬度值測定，且其硬度值均不得超過表10 的規定。熱影響區的測定區域應緊鄰熔合線。 焊接接頭熱處理后，首先應確認熱處理自動記錄曲線。熱處理自動記錄曲線異常，應查明原因；被查部件的焊接接頭硬度值超過規定范圍時，應重新進行熱處理。453.5 焊接質量的檢查 焊接接頭檢查前，應按檢查方法的要求，對焊接接頭的表面進行相應處理。 焊縫外觀應成型良好，對接環焊縫的寬度以每邊蓋過坡口邊緣2mm為宜。 角焊縫（包括承插焊縫）可采用凹形和凸形，外

30、形應平緩過渡。平焊法蘭或承插焊的角焊縫應符合圖5 的規定焊腳尺寸的最小值Xmin可取1.4 倍的直管名義厚度或法蘭頸部厚度兩者中的較小值。46 焊接接頭表面的質量應逐件進行外觀檢查，并符合下列要求： a) 不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺存在； b) 設計溫度低于-29的管道、不銹鋼和抗拉強度下限值等于或大于540MPa 的合金鋼管道焊縫表面，不得有咬邊現象。其他管道焊縫咬邊深度不應大于0.5mm，連續咬邊長度不應大于100mm，且焊縫兩側咬邊總長不大于該焊縫全長的10%； c) 焊縫表面不得有低于母材的局部凹陷。焊縫余高h應符合下述規定： 1) 質量檢查等級為1級管道的對接接頭，焊縫余

31、高應小于或等于0.1倍的坡口最大寬度和1的和，且不應大于2mm； 2) 其余焊接接頭，焊縫余高應小于或等于0.2 倍的坡口最大寬度和1 的和，且不應大于3mm。474、管道系統試驗 管道系統壓力試驗，應在管道系統安裝完畢、熱處理和無損檢測合格后進行。 除設計文件規定進行氣壓試驗的管道外，管道系統的壓力試驗介質應以液體進行。液壓試驗確有困難時，經設計單位和建設單位同意，可用氣壓試驗代替，但試驗壓力不宜大于1.6MPa，并應符合下列條件： a) 管道系統內現場施工焊接接頭已按本規范7.5 條規定檢測合格； b) 脆性材料管道組成件經液壓試驗合格； c) 試壓方案中應有切實的安全措施，經施工單位技術總負責人批準。 壓力試驗的壓力應符合下列規定： a) 液體壓力試驗的壓力為設計壓力的1.5倍； b) 氣體壓力試驗的試驗壓力為設計壓力的1.15 倍，且試驗壓力不宜大于1.6MPa。； c) 承受外壓的管道，液壓試驗壓力為設計內外壓差的1.5 倍，且應不小于0.2MPa。 當管道系統的設計溫度高于試驗溫度時，管道的液壓試驗壓力應按下式計算，計算后的試驗壓力不得使管道在試驗條件下產生的周向應力或軸向應力超過試驗溫度下材料屈服強度的90%，且不得超過1.5 倍管道組成件的額定壓力。否則應將試驗壓力降低，以滿足液體壓力試驗時管道組成件應力值在安全范圍內的要求：48 當管道與設備作為一個系統進行