1、安全風險分級管控體系建設實施方案 編制： 審核： 批準： 建設集團股份有限公司二0一七年六月目 錄1.適用范圍52.編制依據53.總體要求、目標與原則53.1總體要求53.2工作目標63.3基本原則64.職責分工64.1領導小組64.2工作職責65.術語和定義75.1風險75.2危險源75.3風險點85.4風險辨識85.5風險評估/評價85.6風險分級85.7風險管控95.8風險信息95.9重大風險105.10重大危險源106.風險點識別方法106.1 風險點識別范圍的劃分要求106.2 風險點識別方法107.風險評價方法108.風險控制措施策劃119.風險分級管控考核方法1210.風險點識別

2、及分級管控記錄使用要求12附件：121.適用范圍本方案適用于 建設集團股份有限公司的風險識別、評價、分級、管控。2.編制依據（1）中華人民共和國安全生產法國家主席令 第13號令 （2）建筑工程安全生產管理條例（中華人民共和國國務院令 第393號）（3）山東安全生產主體責任規定（修改稿）（山東省人民政府令2016年第303號） （4）關于推進全市生產經營單位安全生產主題責任落實的實施方案。（濟安監字53號【2015】）（5）關于落實濟寧市生產經營單位安全生產主體責任實施細則的通知（濟安監字【2015】52號）（6）關于建立完善風險管控和隱患排查治理雙重預防機制的通知（魯政辦字201636號）（7

3、）關于加快推進安全生產風險管控與隱患排查治理兩個體系建設的工作方案（魯安辦發201610號）（8）關于印發濟寧市安全生產風險分級管控與隱患排查治理兩個體系建設實施方案的通知（濟安字201614號）（9）建筑企業安全風險分級管控實施指南(試用版)其他相關安全生產法規、標準、文件以及山東誠祥建安集團股份有限公司安全生產管理制度等有關規定。3.總體要求、目標與原則根據主管部門的要求，結合公司實際，經公司安全生產科研究決定，公司著手建立安全風險分級管控體系建設。3.1 總體要求按照“全員參與，職責明確，落實到位”的原則進行安全風險分級管控體系在建設。各部門在安全生產處的組織下按照風險分級管控體系實施方

4、案要求，結合各部門實際情況，嚴格落實，做到“全員、全過程、全方位、全天候”的風險管控模式。 3.2 工作目標2017年6月份完成公司安全風險分級管控體系實施方案的修訂工作，同時每年開展一次風險分級工作，并通過建立風險管控體系做到有效遏制生產事故發生，保障員工生產財產安全。 3.3基本原則堅持“統一指導、標桿示范、標準先行、分級推進，全面實施、持續改進“的基本原則，充分發揮各部門基層專業技術人員的主導作用，全面落實企業主體責任。4.職責分工為加快推進安全生產風險分級管控體系建設工作，公司決定成立體系推動工作領導小組和創建工作小組。4.1領導小組組 長： 副組長： 成 員： 4.2工作職責1、組織

5、、監督、指導、考核全生產風險分級管控體系工作的開展及各項措施的落實。2、傳達學習和貫徹關于全生產風險分級管控體系有關政府文件、精神和要求。3、組織編制符合要求、滿足公司實際運行狀況的風險分級管控實施方案。組織編制實施全生產風險分級管控體系推進工作實施方案。4、全面展開工作，明確各單位進度和質量要求，適時指導和調度，并制定考核辦法。5、定期召開安全生產風險分級管控體系工作專題會，固化成果、健全檔案；持續降低事故風險。6、對員工進行安全生產風險分級管控體系建設宣貫和培訓。7、做好風險分級評價過程控制。編寫風險分級管控程序文件，組織排查風險點、作業步驟確認、危險源辨識、風險評價、風險分級管控、確定重

6、大風險，完成“一企一冊”。8、按照“分級管理、分線負責”、“管業務必須管安全”的原則，各成員具體落實安全風險分級體系建設過程中的具體工作，完成各自區域內和本業務范圍內的風險點識別、風險分級及風險評價，對評價結果負責。9、制定風險點分級管控措施，并在工作現場制作懸掛風險管控標識牌。10、建立常態機制、加強動態管理，每年至少一次對風險點進行調整，遇有法規變動、重大人事調整、工藝變更、新改擴項目、原料、設備、產品變動等及時進行風險評估，確保風險點的安全。為確保雙重預防體系建設順利推行，安全生產處為該項工作的開展牽頭部門，負責督導及考核；各責任部門及相關參與部門應履行風險點識別、 風險評價及風險管控過

7、程中應承擔的職責。并將職責分工要求納入安全生產責任制進行考核。確保實現“全員、全過程、全方位、全天候”的風險管控。5.術語和定義5.1風險指生產安全事故或健康損害事件發生的可能性和后果的組合。風險有兩個主要特性，即可能性和嚴重性。可能性，是指事故（事件）發生的概率。嚴重性，是指事故（事件）一旦發生后，將造成的人員傷害和經濟損失的嚴重程度。風險(R)可能性(L) ×后果(C)。5.2危險源可能導致人員傷害和（或）健康損害的根源、狀態或行為，或它們的組合。危險源的構成：-根源：具有能量或產生、釋放能量的物理實體。如起重設備、電氣設備、壓力容器等等。-行為：決策人員、管理人員以及從業人員的

8、決策行為、管理行為以及作業行為。-狀態：包括物的狀態和作業環境的狀態。風險是危險源的屬性，危險源是風險的載體。5.3風險點通常指風險存在的部位，又稱危險源。5.4風險辨識風險辨識是識別組織整個范圍內所有存在的風險并確定其特性的過程。危險源辨識是識別危險源的存在并確定其特性的過程。5.5風險評估/評價對危險源導致的風險進行評估、對現有控制措施的充分性加以考慮以及對風險是否可接受予以確定的過程。5.6風險分級采用科學方法對危險源所伴隨的風險進行定量或定性評價，對評價結果進行劃分等級。（根據有關文件及標準，我省風險定為“紅、橙、黃、藍（深藍、淺藍）”四級。）藍色風險5級風險：稍有危險，需要注意（或可

9、忽略的）。員工應引起注意。藍色風險4級風險：輕度（一般）危險，可以接受（或可容許的）。車間、科室應引起關注。黃色風險3級風險：中度（顯著）危險，需要控制整改。公司、部室（車間上級單位）應引起關注。橙色風險2級風險：高度危險（重大風險），必須制定措施進行控制管理。公司對重大及以上風險危害因素應重點控制管理。紅色風險1級風險：不可容許的（巨大風險），極其危險，必須立即整改，不能繼續作業。5.7風險管控根據風險評估結果及經營運行情況等，確定不可接受的風險，制定并落實控制措施，將風險尤其是重大風險控制在可以接受的程度。企業在選擇風險控制措施時應考慮：可行性；安全性；可靠性；應包括：工程技術措施；管理措

10、施；培訓教育措施；個體防護措施。5.8風險信息是指包括危險源名稱、類型、存在位置、當前狀態以及伴隨風險大小、等級、所需管控措施等一系列信息的綜合。5.9重大風險是指具有發生事故的極大可能性或發生事故后產生嚴重后果，或者二者的結合的風險。5.10重大危險源是指長期地或臨時地生產、搬運、使用或儲存危險物品，且危險物品的數量等于或超過臨界量的單元。單元是指一個（套）生產裝置、設施或場所，或同屬一個生產經營單位且邊緣距離小于500m的幾個（套）生產裝置、設施或場所。6.風險點識別方法6.1 風險點識別范圍的劃分要求風險點識別范圍以項目部為單位組織，以生產作業、辦公區域或現場進行劃分，有辦公區、生活區、

11、施工現場。其中生產單位將每個工段按照作業區域或者作業步驟等不同進行進一步劃分，確保風險點識別全覆蓋。 6.2 風險點識別方法 以安全檢查表法（SCL）對生產現場及其它區域的物的不安全狀態、人的不安全行為、作業環境不安全因素及管理缺陷進行識別；以作業危害分析法（JHA）并按照作業步驟分解逐一對作業過程中的人的不安全行為進行識別。7.風險評價方法采用LEC評價法對危險源所伴隨的風險進行定量或定性評價，對評價結果進行劃分等級。藍色風險 A級5級風險：稍有危險，需要注意（或可忽略的）。員工應引起注意。D值<20。藍色風險 B級4級風險：輕度（一般）危險，可以接受（或可容許的）。車間、科室應引起關

12、注。D值20-69黃色風險 C級3級風險：中度（顯著）危險，需要控制整改。公司、部室（車間上級單位）應引起關注。D值70-159橙色風險 D級2級風險：高度危險（重大風險），必須制定措施進行控制管理。公司對重大及以上風險危害因素應重點控制管理。D值160-320紅色風險E 級1級風險：不可容許的（巨大風險），極其危險，必須立即整改，不能繼續作業。D值>320 各項目部在完成風險識別的基礎上，負責對本項目部風險等級進行評定，報公司風險分級管控體系建設辦公室，辦公室組成風險分級小組共同審核和逐項評定，最終完成風險分級。 分級標準參照危險源辨識、風險評價和確定控制措施程序。8.風險控制措施策劃

13、根據風險分級情況制定風險控制措施策劃，依次按照工程控制措施、安全管理措施、個體防護措施以應急措施等四個邏輯順序對每個風險點制定精準的風險控制措施。9.風險分級管控考核方法為確保該項工作有序開展及事故縱深預防效果，公司對風險分級管控制定實施內部激勵考核方法。激勵考核辦法另行公布。10.風險點識別及分級管控記錄使用要求安全風險分級管控體系構建及運行過程中可能涉及的記錄表格詳見附件。每個記錄表格的按照本附件規范填寫，各項記錄保存不低于三年。附件：附件A 風險點分類標準 附件B 作業條件危險分析（LEC 法）附件C風險分級管控體系建設過程管理表格樣表（1）作業崗位清單&#

14、160;（2）崗位作業內容清單（含作業步驟） （3）風險點（危險源）辨識評價普查表（4）風險點（危險源）辨識評價統計表（5）風險等級分布信息表 （6）重大風險信息統計表（一級風險） （7）重大風險控制措施方案統計表 27科學管理 信守承諾 質量為本 顧客滿意附件A 風險點分類標準A.1 物的不安全狀態A.1.1 裝置、設備、工具、廠房等a) 設計不良 強度不夠； 穩定性不好； 密封不良； 應力集中； 外型缺陷、外露運動件； 缺乏必要的連接裝置；構成的材料不合適； 其他。b) 防護不良 沒有安全防護裝置或不完善； 沒有接地、絕緣或接地、絕緣不充分； 缺乏個

15、體防護裝置或個體防護裝置不良； 沒有指定使用或禁止使用某用品、用具； 其他。c) 維修不良 廢舊、疲勞、過期而不更新； 出故障未處理； 平時維護不善； 其他。A.1.2 物料a) 物理性 高溫物（固體、氣體、液體）； 低溫物（固體、氣體、液體）； 粉塵與氣溶膠； 運動物。b) 化學性 易燃易爆性物質（易燃易爆性氣體、易燃易爆性液體、易燃易爆性固體、易燃易爆性粉塵與氣溶膠、其他易燃易爆性物質）； 自燃性物質； 有毒物質（有毒氣體、有毒液體、有毒固體、有毒粉塵與氣溶膠、其他有毒物質）； 腐蝕性物質（腐蝕性氣體、腐蝕性液體、腐蝕性固體、其他腐蝕性物質）； 其他化學性危險因素。c) 生物性 致病微生物

16、（細菌、病毒、其他致病微生物）； 傳染病媒介物； 致害動物； 致害植物； 其他生物性危險源因素。A.1.3 有害噪聲的產生（機械性、液體流動性、電磁性）A.1.4 有害振動的產生（機械性、液體流動性、電磁性）A.1.5 有害電磁輻射的產生 電離輻射（X射線、離子、離子、高能電子束等）； 非電離輻射（超高壓電場、此外線等）。A.2 人的不安全行為A.2.1 不按規定的方法 沒有用規定的方法使用機械、裝置等； 使用有毛病的機械、工具、用具等； 選擇機械、裝置、工具、用具等有誤； 離開運轉著的機械、裝置等； 機械運轉超速； 送料或加料過快； 機動車超速； 機動車違章駕駛； 其他。A.2.2 不采取安

17、全措施 不防止意外風險； 不防止機械裝置突然開動； 沒有信號就開車； 沒有信號就移動或放開物體； 其他。A.2.3 對運轉著的設備、裝置等清擦、加油、修理、調節 對運轉中的機械裝置等； 對帶電設備； 對加壓容器； 對加熱物； 對裝有危險物； 其他。A.2.4 使安全防護裝置失效 拆掉、移走安全裝置； 使安全裝置不起作用； 安全裝置調整錯誤； 去掉其他防護物。A.2.5 制造危險狀態 貨物過載； 組裝中混有危險物； 把規定的東西換成不安全物； 臨時使用不安全設施； 其他。A.2.6 使用保護用具的缺陷 不使用保護用具； 不穿安全服裝； 保護用具、服裝的選擇、使用方法有誤。A.2.7 不安全放置

18、使機械裝置在不安全狀態下放置； 車輛、物料運輸設備的不安全放置； 物料、工具、垃圾等的不安全放置； 其他。A.2.8 接近危險場所 接近或接觸運轉中的機械、裝置； 接觸吊貨、接近貨物下面； 進入危險有害場所； 上或接觸易倒塌的物體； 攀、坐不安全場所； 其他。A.2.9 某些不安全行為 用手代替工具； 沒有確定安全就進行下一個動作； 從中間、底下抽取貨物； 扔代替用手遞； 飛降、飛乘； 不必要的奔跑； 作弄人、惡作劇； 其他。A.2.10 誤動作 貨物拿得過多； 拿物體的方法有誤； 推、拉物體的方法不對； 其他。A.2.11 其他不安全行動A.3 作業環境的缺陷A.3.1 作業場所 沒有確保通

19、路； 工作場所間隔不足； 機械、裝置、用具、日常用品配置的缺陷； 物體放置的位置不當； 物體堆積方式不當； 對意外的擺動防范不夠； 信號缺陷（沒有或不當）； 標志缺陷（沒有或不當）。A.3.2 環境因素 采光不良或有害光照； 通風不良或缺氧； 溫度過高或過低； 壓力過高或過低； 濕度不當； 給排水不良； 外部噪聲； 自然危險源（風、雨、雷、電、野獸、地形等）。A.4 安全健康管理的缺陷A.4.1 安全生產保障a) 安全生產條件不具備；b) 沒有安全管理機構或人員；c) 安全生產投入不足；d) 違反法規、標準。A.4.2 危險評價與控制a) 未充分識別生產活動中的隱患（包括與新的或引進的工藝、技

20、術、設備、材料有關的隱患）；b) 未正確評價生產活動中的危險（包括與新的或引進的工藝、技術、設備、材料有關的危險）；c) 對重要危險的控制措施不當。A.4.3 作用與職責a) 職責劃分不清；b) 職責分配相矛盾；c) 授權不清或不妥；d) 報告關系不明確或不正確。A.4.4 培訓與指導a) 沒有提供必要的培訓（包括針對變化的培訓）；b) 培訓計劃設計有缺陷；c) 培訓目的或目標不明確；d) 培訓方法有缺陷（包括培訓設備）；e) 知識更新和再培訓不夠；f) 缺乏技術指導。A.4.5 人員管理與工作安排a) 人員選擇不當無相應資質，技術水平不夠；生理、體力有問題；心理、精神有問題。b) 安全行為受

21、責備，不安全行為被獎勵；c) 沒有提供適當的勞動防護用品或設施；d) 工作安排不合理沒有安排或缺乏合適人選；人力不足；生產任務過重，勞動時間過長。e) 未定期對有害作業人員進行體檢。A.4.6 安全生產規章制度和操作規程a) 沒有安全生產規章制度和操作規程；b) 安全生產規章制度和操作規程有缺陷（技術性錯誤，自相矛盾，混亂含糊，復蓋不全，不實際等）；c) 安全生產規章制度和操作規程不落實。A.4.7 設備和工具a) 選擇不當，或關于設備的標準不適當；b) 未驗收或驗收不當；c) 保養不當（保養計劃、潤滑、調節、裝配、清洗等不當）；d) 維修不當（信息傳達，計劃安排，部件檢查、拆卸、更換等不當）

22、；e) 過度磨損（因超期服役、載荷過大、使用計劃不當、使用者未經訓練、錯誤使用等造成）；f) 判廢不當或廢舊處理和再次利用不妥；g) 無設備檔案或不完全。A.4.8 物料（含零部件）a) 運輸方式或運輸線路不妥；b) 保管、儲存的缺陷（包括存放超期）；c) 包裝的缺陷；d) 未能正確識別危險物品；e) 使用不當，或廢棄物料處置不當；f) 缺乏關于安全衛生的資料（如MSDS）或資料使用不當。A.4.9 設計a) 工藝、技術設計不當所采用的標準、規范或設計思路不當；設計輸入不當（不正確，陳舊，不可用）；設計輸出不當（不正確，不明確，不一致）；無獨立的設計評估。b) 設備設計不當，未考慮安全衛生問題

23、；c) 作業場所設計不當（定置管理，物料堆放，安全通道，準入制度，照明、溫濕度、氣壓、含氧量等環境參數等）；d) 設計不符合人機工效學要求。A.4.10 應急準備與響應a) 未制訂必要的應急響應程序或預案；b) 未進行必要的應急培訓和演習；c) 應急設施或物資不足；d) 應急預案有缺陷，未評審和修改。A.4.11 相關方管理a) 對設計方、承包商、供應商未進行資格預審；b) 對承包商的管理雇用了未經審核批準的承包商；無工程監管或監管不力。c) 對供應商的管理收貨項目與訂購項目不符；（給供應商的產品標準不正確，訂購書上資料有誤，對可修改訂單不能完全控制，對供應商擅自更換替代品失察等造成）對產品運

24、輸、包裝、安全衛生資料提供等監管欠妥；d) 對設計者的設計、承包商的工程、供應商的產品未嚴格履行驗收手續。A.4.12 監控機制a) 安全檢查的頻次、方法、內容、儀器等的缺陷；b) 安全檢查記錄的缺陷（記錄格式、數據填寫、保存等方面）；c) 事故、事件、不符合的報告、調查、原因分析、處理的缺陷；d) 整改措施未落實，未追蹤驗證；e) 未進行審核或管理評審，或開展不力；f) 無安全績效考核和評估或欠妥。A.4.13 溝通與協商a) 內部信息溝通不暢（同事、班組、職能部門、上下級之間）； b) 與相關方之間信息溝通不暢（設計者、承包商、供應商、交叉作業方、政府部門、行業組織、應急機構、鄰居單位、公

25、眾等）； （上兩條的“信息”包括：法規、標準，規章制度和操作規程，危險控制和應急措施，事故、不符合及整改，審核或管理評審的結果等。）c) 最新的文件和資訊未及時送達所有重要崗位；d) 通訊方法和手段有缺陷；e) 員工權益保護未得到充分重視，全員參與機制缺乏。附件B 作業風險分析法B1作業條件風險程度評價（LEC）基本原理是根據風險點辨識確定的危害及影響程度與危害及影響事件發生的可能性乘積確定風險的大小。定量計算每一種危險源所帶來的風險可采用如下方法：D=LEC式中：D風險值L發生事故的可能性大小E暴露于危險環境的頻繁程度C發生事故產生的后果當用概率來表示事故發生的可能性大小（L）時，絕對不可能

26、發生的事故概率為0；而必然發生的事故概率為1。然而，從系統安全角度考慮，絕對不發生事故是不可能的，所以人為地將發生事故可能性極小的分數定為0.1，而必然要發生的事故的分數定為10，介于這兩種情況之間的情況指定為若干中間值，如表B1表B1 .1 事故發生的可能性（L）分數值事故發生的可能性分數值事故發生的可能性10631完全可能預料相當可能可能，但不經常可能性小，完全意外0.50.20.1很不可能，可能設想極不可能實際不可能當確定暴露于危險環境的頻繁程度（E）時，人員出現在危險環境中的時間越多，則危險性越大，規定連續出現在危險環境的情況定為10，而非常罕見地出現在危險環境中定為0.5，介于兩者之

27、間的各種情況規定若干個中間值，如表B1.2。表B1.2 暴露于危險填平的頻繁程度（E）分數值頻繁程度分數值頻繁程度1063連續暴露每天工作時間內暴露每周一次，或偶然暴露2105每月一次暴露每年幾次暴露非常罕見地暴露關于發生事故產生的后果（C），由于事故造成的人身傷害與財產損失變化范圍很大，因此規定其分數值為1-100，把需要救護的輕微損傷或較小財產損失的分數規定為1，把造成多人死亡或重大財產損失的可能性分數規定為100，其他情況的數值均為1與100之間，如表B.1.3表B1.3 發生事故產生的后果（C）分數值后果分數值后果1004015大災難，許多人死亡災難，數人死亡非常嚴重，一人死亡731重

28、傷輕傷引人關注，不利于基本的安全衛生要求風險值B求出之后，關鍵是如何確定風險級別的界限值，而這個界限值并不是長期固定不變，在不同時期，組織應根據其具體情況來確定風險級別的界限值，以符合持續改進的思想。表B.1.4內容可作為確定風險級別界限值及其相應風險控制策劃的參考。表B.1.4 風險等級劃分B值危險程度風險等級320極度危險1160320高度危險270160顯著危險32070一般危險420稍有危險5根據表B1.4的風險等級劃分原則，對辨識出來的危險逐一進行風險評價，列出風險評價表，見表B1.5。歸口管理部門將各部門通過上述方法辨識的危險源加以匯總，列出本部門、單位的危險源清單并進行風險評價（

29、表B1.5）。表B1.5 危險源清單及評價一覽表序號危險源活動/場所風險等級責任部門危險源類別風險評價備注LECDB2作業風險分析法（風險矩陣）作業風險分析方法（風險矩陣），英國石油化工行業最先采用。就是識別出每個作業活動可能存在的危害，并判定這種危害可能產生的后果及產生這種后果的可能性，二者相乘，得出所確定危害的風險。然后進行風險分級，根據不同級別的風險，采取相應的風險控制措施。風險的數學表達式為：R=L×S。其中：R代表風險值；L代表發生傷害的可能性；S代表發生傷害后果的嚴重程度。B2.1 事故發生的可能性（L）取值對照表B2.1從偏差發生頻率、安全檢查、操作規程、員工勝任程度、

30、控制措施五個方面對危害事件發生的可能性進行評價取值，取五項得分的最高的分值作為其最終的L值。表B2.1 危害事件發生的可能性（L）賦值偏差發生頻率安全檢查操作規程員工勝任程度（意識、技能、經驗）控制措施（監控、聯鎖、報警、應急措施）5每次作業或每月發生無檢查（作業）標準或不按標準檢查（作業）無操作規程或從不執行操作規程不勝任（無上崗資格證、無任何培訓、無操作技能）無任何監控措施或有措施從未投用；無應急措施。4每季度都有發生檢查（作業）標準不全或很少按標準檢查（作業）操作規程不全或很少執行操作規程不夠勝任（有上崗資格證、但沒有接受有效培訓、操作技能差）有監控措施但不能滿足控制要求，措施部分投用或

31、有時投用；有應急措施但不完善或沒演練。3每年都有發生發生變更后檢查（作業）標準未及時修訂或多數時候不按標準檢查（作業）發生變更后未及時修訂操作規程或多數操作不執行操作規程一般勝任（有上崗資格證、接受培訓、但經驗、技能不足，曾多次出錯）監控措施能滿足控制要求，但經常被停用或發生變更后不能及時恢復；有應急措施但未根據變更及時修訂或作業人員不清楚。2每年都有發生或曾經發生過標準完善但偶爾不按標準檢查、作業操作規程齊全但偶爾不執行勝任（有上崗資格證、接受有效培訓、經驗、技能較好，但偶爾出錯）監控措施能滿足控制要求，但供電、聯鎖偶爾失電或誤動作；有應急措施但每年只演練一次。1從未發生過標準完善、按標準進

32、行檢查、作業操作規程齊全，嚴格執行并有記錄高度勝任（有上崗資格證、接受有效培訓、經驗豐富，技能、安全意識強）監控措施能滿足控制要求，供電、聯鎖從未失電或誤動作；有應急措施每年至少演練二次。B2.2事故發生的嚴重程度（S）取值對照表B2.2從人員傷亡情況、財產損失、法律法規符合性、環境破壞和對企業聲譽損壞五個方面對后果的嚴重程度進行評價取值，取五項得分最高的分值作為其最終的S值。表B2.2 危害事件發生的嚴重程度（S）等級人員傷害情況財產損失、設備設施損壞法律法規符合性環境破壞聲譽影響1一般無損傷一次事故直接經濟損失在5000元以下完全符合基本無影響本崗位或作業點21至2 人輕傷一次事故直接經濟

33、損失5000元及以上，1萬元以下不符合公司規章制度要求設備、設施周圍受影響沒有造成公眾影響3造成1至2人重傷3至6人輕傷一次事故直接經濟損失在1萬元及以上，10萬元以下不符合事業部程序要求作業點范圍內受影響引起省級媒體報道，一定范圍內造成公眾影響41至2人死亡3至6人重傷或嚴重職業病一次事故直接經濟損失在10萬元及以上，100萬元以下潛在不符合法律法規要求造成作業區域內環境破壞引起國家主流媒體報道53人及以上死亡7人及以上重傷一次事故直接經濟損失在100萬元及以上違法造成周邊環境破壞引起國際主流媒體報道B2.3 風險矩陣 確定了S和L值后，根據R=L×S計算出風險度R的值，依據表B2.3的風險矩陣進行風險評價分級。（注：風險度 R值的界限值，以及L和S定義不是一成不變的，可依據具體情況加以修訂，至少