1、梯形螺紋塞規 我們知道，在數控車床上車削梯形螺紋工件，高速車削時不能很好地保證螺紋的表面粗糙度，達不到加工的要求，低速車削時生產效率又很低，而直接從高速變為低速車削時則會導致螺紋亂牙。本人經過試驗，變速車削時的亂牙問題可以用一種簡單實用的方法加以解決，車削螺紋時可以先用較高轉速車削，再用低速來精車及修光，從而提高了生產效率，并很好地保證了螺紋的尺寸精度和表面粗糙度。 1.變速車削梯形螺紋的方法 下面以加工梯形螺紋Tr36×6為例，介紹如何在CST980T系統的數控車床上變速車削梯形螺紋。車削的梯形螺紋工件如圖1所示。由于此梯形螺紋的螺距較小，可采用斜進搭配刀法加工，因GSK980T系

2、統的G76螺紋切削復合循環指令就是以斜進方式進刀的，故可采用G76指令，粗車梯形螺紋時編程如下，留出精車余量。 G00 X40 Z-20； G76 P010030 Q80 R0.05； G76 X29 Z-85 P3500 Q100 F6； G00 X200 Z50； 粗車完成后，如果此時將轉速直接調到低速調用原程序精車，則一定會亂牙，發生崩刃或撞車事故，故我們在低速車削之前要解決車刀亂牙問題。考慮到低速車削時車刀進給速度很慢，我們可以用肉眼來觀察車削時螺紋車刀與螺紋牙形槽是否對準，具體操作方法如下： (1)改變工件坐標系，使車刀車螺紋時不接觸工件表面，粗車后將粗車刀停在位置X200 Z50處

3、，此時在錄入方式下輸入G50 X192后執行，即改變了坐標系，相當于將坐標系原點沿X軸正方向移動了4mm，也就是稍大于一個牙高的距離。此時將車床主軸轉速調低，如調到25r/min，重新運行程序，粗車刀將車不到工件表面，在接近工件表面的位置移動。如圖2所示。(2)使車刀與車出的梯形螺紋槽重新對正，由于車刀進給速度很慢，此時我們可以看出車刀與原先車出的梯形螺紋槽是不重合的，車刀偏移了一小段距離，如圖2所示，目的就是要使車刀重新對準車出的梯形螺紋槽。操作的原理跟在數控車床上車削多頭螺紋是一樣的，就是通過改變螺紋車刀車削前的軸向起點位置來達到目的，即修改上述程序段G00 X40 Z-20中的Z-20。

4、我們可以通過肉眼判斷需調整的大慨距離，如可先將Z-20改為-21，運行程序后，發現車刀與車出的梯形螺紋槽還沒有完全對正。則再修改Z值，重新運行程序，直到車刀與梯形螺紋槽完全對正。如圖3所示。(3)恢復原來的工件坐標系，開始精加工 為了便于理解和不易出錯，仍將車刀移到X200 Z50位置，在錄入方式下，執行G50 X208，修復原來的工件坐標系，重新運行程序，就可以低速精車梯形螺紋了。精車時也是通過上述改變螺紋車刀車削前的軸向起點位置的方法來修光梯形螺紋的兩側面，同時通過測量，控制切削的次數使螺紋達到尺寸精度的要求。 經過實驗，在高速與低速車削的轉數郁固定時，車刀需要偏移的位移是固定的，有了這個

5、數據，以后在車刀崩刃，或磨損后需換刀時就可以不用再重復調整步驟，直接在低速精車時將車螺紋的起點偏移相應位置就可以了。本文所舉加工例子在廣州數控機床廠的叫CJK61352ACNC數控車床上完成，當車床主軸轉速從560r/min變速到25r/min時梯形螺車刀在Z軸上需向左偏移1.8mm。 當然如果在批量生產加工時還是要一次一次地改變螺紋車刀車削前的軸向起點位置來修光梯形螺紋的兩側面，生產效率將大大降低，為了解決這個問題，我們可以將梯形螺紋左右兩側面的加工過程分別編成兩個子程序，每次調用時使車刀軸向偏移0.1mm，在工件的首件試切中確定需調用子程序的次數，從而將整個加工過程編入程序當中，即從加工第

6、二件工件時車床就可以一直自動運行下去，直到工件被加工合格。 梯形螺紋量規2.變速車削梯形螺紋在簡易數控車床上的實現 像GSK980T、FANUC-OTE等一些功能較全的數控系統由于有復合指令的存在使得編程變得比較簡單，但在一些國產經濟型數控車床上卻不具備這樣的功能。這時我們可以將剛斜進法的粗車過程編成子程序，每調用一次車刀都在X軸和Z軸上進給一小段距離，并在首件試切中確定子程序需被主程序調用的次數。粗車完成后，仍用文中所述方法調試出從高速粗車變為低速精車后螺紋車刀需軸向移動的位移，再把精車螺紋左右側面的加工過程分別編成子程序，在主程序調用即可。 3.幾點注意事項 (1)切削時加切削液，根據情況看是否要加頂尖。 (2)車刀從高速變為低速后要嚴格對準梯形螺紋槽，操作時要仔細認真，不能馬虎。可采用逐步恢復坐標系的方法，即分幾次校正車刀，使車刀逐步車削到牙槽底部。 (3)梯形螺紋精粗車刀的刀頭寬度不能相差太大，不然換刀后會使切削余量過大，發生崩列等問題。 (4)對于一些大螺距的螺紋，車削時主軸轉速不能過高，需參考機床的最高進給速度，否則會發生失步等問題。 4.結論 實際的加工證明，以上在數控車床上變速車削梯形螺紋的方法是切實可行的，且取得了很好的加工效果。