1、 建設工程教育網 在料場灑水加濕未篩分碎石，使其含水量較最佳含水量大1%左右，以減少運輸過程中的集料離析現象（未篩分碎石的最佳含水量約為4%）。未篩分碎石和石屑可按預定比例在料場混和，同時灑水加濕，使混合料的含水量超過最佳含水量約1%，以減輕施工現場中的拌和工作量以及運輸過程中的離析現象（級配碎石的最佳含水量約為5%）。（4）機具 翻斗車、汽車或其它運輸車輛及平地機等攤鋪、拌和機械。 灑水車，灑水或利用就近水源灑水。 壓實機械，如輪胎壓路機、鋼筒輪式壓路機、振動壓路機等。 其他夯實機具，適宜小范圍處理路槽翻漿等。2）運輸和攤鋪集料（1）運輸集料裝車時，應控制每車料的數量基本相等。在同一料場供料

2、的路段，由遠到近將料按要求的間距卸置于下承層上。卸料間距應嚴格掌握，避免料不夠或過多，并且要求料堆每隔一定距離留一缺口，以便施工。當采用兩種集料時，應先將主要集料運到路上，待主要集料攤鋪后，再將另一種集料運到路上。如粗細兩種集料的最大粒徑相差較多，應在粗集料處于潮濕狀態時，再攤鋪細集料。集料在下承層上的堆置時間不宜過長。運送集料較攤鋪集料工序只宜提前12d。（2）攤鋪 攤鋪前要事先通過試驗確定集料的松鋪系數（或壓實系數，它是混合料的干松密度與干壓實密度的比值）。人工攤鋪混合料時，基松鋪系數約為1.401.50；平地機攤鋪混合料時，其松鋪系數約為1.251.35。 用平地機或其他合適的機具將集料

3、均勻地攤鋪在預定的寬度上，過寬的路（大于22 m）適合分條進行攤鋪，要求表面應平整，并具有規定的路拱。同時攤鋪路肩用料。 檢驗松鋪材料的厚度，看其是否符合預計要求。必要時應進行減料或補料工作。 級配碎石、礫石基層設計厚度一般為816cm，當厚度大于16cm時，應分層鋪筑，下層厚度為總厚度的0.6倍，上層為總厚度的0.4倍。3）拌和及整形應采用穩定土拌和機拌和級配碎、礫石。在無穩定土拌和機的情況下，也可采用平地機或多鏵犁與缺口圓盤耙相配合進行拌和。（1）用穩定土拌和機拌和。用穩定土拌和機拌和2遍以上。拌和深度應直到級配碎、礫石層底。在進行最后一遍拌和之前，必要時先用多鏵犁緊貼底面翻拌一遍。（2）

4、用平地機拌和。用平地機將鋪好的集料翻拌均勻。平地機的作業長度一般為300500m，拌和遍數一般為56遍，拌和時平地機刀片的安裝角度與位置如表所示。平地機拌和級配碎、礫石基層時的刀片安裝與位置項 目平面角(°)傾角(°)切角(°)干 拌3050453濕 拌3540452刀片安裝示意圖 行駛方向 刀片 刀片 刀片（3）用缺口圓盤耙與多鏵犁配合拌和。用多鏵犁在前面翻拌，圓盤耙跟在后面拌和，即采用邊翻邊耙的方法，共翻耙46遍。圓盤耙的速度應盡量快，且應隨時檢查調整翻耙的深度。用多鏵犁翻拌時，第一遍由路中心開始，將碎石或礫石混合料往中間翻，同時機械應慢速前進。第二遍應是相反

5、，從兩邊開始，將混合料向外翻。翻拌遍數應以雙數為宜。無論采用哪種拌和方法，在拌和的過程中都應用灑水車灑足所需的水分，拌和結束時，混合料的含水量應該均勻，并較最佳含水量大1%左右；應該沒有粗細顆粒離析現象。如級配碎石或礫石混合料在料場已經混合，可視攤鋪后混合料的具體情況（有無粗細顆粒離析現象），用平地機進行補充拌和。拌和均勻后的混合料要用平地機按規定的路拱進行整平和整形（要注意離析現象），然后用拖拉機，平地機或輪胎壓路機在已初平的路段上快速碾壓一遍，以暴露潛在的不平整。再用平地機進行最終的整平和整形。在整形過程中，必須禁止任何車輛通行。4）碾壓整形后的基層，當混合料的含水量等于或略大于最佳含水量

6、時，立即用12t以上三輪壓路機（每層壓實厚度不應超過1518cm）、振動壓路機或重型輪胎壓路機（每層壓實厚度可達20cm）進行碾壓。直線段由兩側路肩開始向路中心碾壓；在有超高的路段上，由內側路肩開始向外側路肩進行碾壓。碾壓時，后輪應重疊1/2輪寬；后輪必須超過兩段的接縫處。后輪壓完路面全寬時，即為一遍。碾壓一直進行到要求的密實度為止。一般需碾壓68遍。壓路機的碾壓速度，頭兩遍以采用1.51.7km/h為宜。以后用2.02.5km/h為宜，級配碎石或礫石基層在碾壓中還應注意下列各點：（1）路面的兩側，應多壓23遍。（2）凡含土的級配碎石、礫石基層，都應進行滾漿碾壓，直壓到碎石、礫石層中無多余細土

7、泛到表面為止。滾到表面的漿（或事后變干的薄層土）應予清除干凈。（3）碾壓全過程均應隨碾壓隨灑水，使其保持最佳含水量。灑水理可參考表中數量并結合季節灑水，待表面晾干后碾壓，但薄于10cm時不宜攤鋪后灑水，可在料堆上潑水，攤鋪后立即碾壓。碾壓直到要求的密實度。碎石及礫石基層不同厚度、不同季節灑水量厚度（cm）季 節 （溫度）說 明春秋季（kg/m2）夏季（kg/m2）101520256891216201520812121616202028 天然級配砂、礫石含水量未計入，施工時應扣除天然含水量； 一般天然級配砂、礫石含水量約7%左右；天然級配砂、礫石最佳水量為5%9%。（4）開始時，應用相對較輕的壓

8、路機穩壓，穩壓兩遍后，即時檢測、找補，同時如發現砂窩或梅花現象應將多余的砂或礫石挖出，分別摻入適量的碎礫石或砂，徹底翻拌均勻，并補充碾壓，不能采用粗砂或礫石覆蓋處理。（5）碾壓中局部有“軟彈”、“翻漿”、現象，應立即停止碾壓，等翻松曬干，或換含水量合適的材料后再行碾壓。（6）兩作業段的銜接處，應拌和，應搭接拌和。第一段拌和后，留58m不進行碾壓，第二段施工時，將前段留下未壓部分，重新拌和，并與第二段一起碾壓。（7）嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上調頭和急剎車。（8）對于不能中斷交通的路段，可采用半幅施工的方法。接縫處應對接，必須保持平整密合。2中心站集中拌和（廠拌）法施工級配碎石混合料除

9、上面介紹的路拌法外，還可以在中心站用多種機械進行集中拌和，如用強制式拌和機、臥式雙轉軸漿葉式拌和機、普通水泥混凝土拌和機等。1） 材料宜采用不同粒級的單一尺寸碎石和石屑，按預定配合比在拌和機內拌制級配碎石混合料。2） 拌制在正式拌制級配碎石混合料之前，必須先調試所用的廠拌設備，使混合料的顆粒組成和含水量都達到規定的要求。在采用未篩分碎石和石屑時，如未篩分碎石或石屑的顆粒組成發生明顯變化，應重新調試設備。3） 攤鋪 （1）攤鋪機攤鋪。可用瀝青混凝土攤鋪機、水泥混凝土攤鋪機或穩定土攤鋪機攤鋪碎石混合料，攤鋪時，在攤鋪機后面應設專人消除粗細集料離析現象。（2）自動平地機攤鋪。在沒有攤鋪機時，可采用自

10、動平地機攤鋪碎石混合料。其步驟為：應根據攤鋪層的厚度和要求達到的壓實干密度,計算每車碎石混合料的攤鋪面積。將混合料均勻地卸在路幅中央，路幅寬時，也可將混合料卸成兩行；用平地機將混合料按松鋪厚度攤鋪均勻；設一個3人小組跟在平地機后面，及時消除粗細集料離析現象。對于粗集料窩和粗集料帶，應添加細集料，并拌和均勻。對于細集料窩，應添加粗集料，并拌和均勻。整形，與路拌法相同。4）碾壓用振動壓路機、三輪壓路機進行碾壓，碾壓方法與要求和路拌法相同。5）接縫處理（1）橫向接縫。用攤鋪機攤鋪混合料時，靠近攤鋪機當天未壓實的混合料，可與第二天攤鋪的混合料一起碾壓，但應注意此部分混合料的含水量。必要時，應人工補灑水

11、，使其含水量達到規定要求。用平地機攤鋪混合料時，每天的工作縫與路拌法相同。（2）縱向接縫。應避免產生縱向接縫。如攤鋪機的攤鋪寬度不夠，必須分兩幅攤鋪時，宜采用兩臺攤鋪機一前一后相隔約58m同步向前攤鋪混合料。在僅有一臺攤鋪機的情況下，可先在一條攤鋪帶上攤鋪一定長度后，再開到另一條攤鋪帶上攤鋪，然后一起進行碾壓。在不能避免縱向接縫的情況下，縱縫必須垂直相接，不應斜接，并按下述方法處理：在前一幅攤鋪時，在靠后一幅的一側用方木或鋼模板做支撐，方木或鋼模板的高度與級配碎石層的壓實厚度相同；在攤鋪后一幅之前，將方木或鋼模木板除去；如在攤鋪前一幅未用方木或鋼模板支撐，靠邊緣的30cm左右難于壓實，而且形成

12、一個斜坡。在攤鋪后一幅時，應先將未完全壓實部分和不符合路拱要求部分挖松并補充灑水，待后一幅混合料攤鋪后一起進行整平碾壓。3冬季施工冬季進行級配碎、礫石基層（底基層）施工，在攤鋪、碾壓等工序上，須注意以下各點：1）攤鋪（1）應縮短作業面，保證當日攤鋪段當日碾壓成活，不能當日攤鋪次日碾壓。（2）嚴格控制攤鋪虛厚，每層虛厚不宜大于30cm，并保持集料均勻，無粗細料離析現象。（3）凍塊應破碎分散，避免大凍塊集中。（4）攤鋪平整后立即灑鹽水，并隨灑隨壓。鹽水濃度及用量可參考下表。氯鹽溶液表15時溶液相對密度(t/m3)氯化鈉溶液冰點與含量氯化鈣溶液冰點與含量備 注氯化鈉溶液冰點()1kg水摻氯化鈉量(g

13、)氯化鈣溶液冰點()1kg水摻氯化鈣量(g)1.011.021.031.041.051.061.071.081.091.101.111.121.131.141.151.161.171.1750.91.82.63.54.45.46.47.58.69.811.012.213.615.116.618.320.021.21530456075901061231401571751932122312502702903010.61.21.82.43.03.74.45.26.17.18.19.110.111.412.714.215.717.4 1326375063769010411713014415917318

14、8202217233241鹽溶液濃度應用比重計控制；氯鹽均指純氯鹽級配碎、礫石基層（底基層）冬期每平方米灑鹽水量參考施工氣溫（）設計厚度（cm）氯鹽溶液用量（kg/m2）氯鹽濃度（相對密度）備 注210152058 101.03結構厚度小于10cm時，不宜灑水，應預先在料堆上灑水，攤鋪后立即碾壓，避免干壓。510152058101.061010152058101.111510152058101.14填隙碎石基層（底基層）填隙碎石基層（底基層）施工工藝流程如圖所示。終 壓 干法灑 少 量 水初 壓 動實滿隙振壓填孔 部撒屑掃局補石及勻振 動 壓 實第二次撒布石屑振 動 壓 實撒 布 石 屑初 壓

15、輸攤粗料運和鋪骨準 備 下 承 層施 工 放 樣干 燥碾 壓 滾 漿灑 水 飽 和 濕 法填隙碎石工藝流程圖2）碾壓成形（1）冬期碾壓前必須仔細找平，避免因過多的找補延長作業時間。（2）碾壓時，掌握先輕后重，壓路機碾輪宜重輪在前，避免推移。（3）碾壓成形后，要保持干燥，避免冷凍使表層疏松。級配碎石、礫石基層施工完成、檢測合格后，要連續進行上層施工。如不能連續鋪筑上層時，要設專人進行灑水濕潤養護。級配碎石、礫石基層未灑透層瀝青或未鋪封層時，不應開放交通，特別要禁止履帶車輛通行，以保護表層不受損壞。 1準備工作 1）準備下承層 （1）基層的下承層是底基層及其以下部分。底基層的下承層可能還包括墊層。

16、下承層表面應平整、堅實、具有規定的路拱，沒有任何松散的材料和軟弱地點。（2）下承層的平整度和壓實度應符合規范要求。（3）土基不論路堤或路塹，必須用1215t三輪壓路機或等效的碾壓機械進行碾壓（壓34遍）。在碾壓過程中，如發現土過干、表層松散，應適當灑水；如土過濕、發生“彈簧”現象，應采取挖開晾曬、換土、摻石灰或粒料等措施進行處理。（4）對于底基層，根據壓實度檢查（或碾壓檢驗）和彎沉測定的結果，凡不符合設計要求的路段，必須根據具體情況，分別采用補充碾壓、加厚底基層、換填好的材料、挖開晾曬等措施，使達到標準。（5）底基層上的低洼和坑洞，應仔細填補及壓實。底基層上的搓板應刮除；松散處，應耙松灑水并重

17、新碾壓。（6）逐一斷面檢查下承層標高是否符合設計要求。下承層標高的誤差應符合規范規定。（7）新完成的底基層或土基，必須按規范進行驗收。凡驗收不合格的路段，必須采取措施，使其達到標準后，方能在上鋪筑基層或底基層。（8）在槽式斷面的路段，兩側路肩上每隔一定距離（510m）應交錯開挖泄水溝。2）測量（1）在下承層上恢復中線。直線段每1520m設一樁，平曲線段每1015m處設一樁，并在對應斷面的路肩外側設指示樁。（2）進行水平測量。在兩側指示樁上用紅漆標出基層或底基層邊緣的設計高。3）材料用量（1）碎石料。根據路段基層或底基層的寬度、厚度及松鋪系數（1.201.30，碎石最大粒徑與層厚之比為0.5左右

18、時，系數為1.3；比值較大時，系數接近1.2），計算各段需要的粗碎石數量。根據運料車輛的車廂體積，計算每車料的堆放距離。（2）填隙料。填隙料的用量約為碎石重量的30%40%。2運輸和攤鋪粗碎石（1）碎石裝車時，應控制每車料的數量基本相等。（2）在同一料場供料的路段，由遠到近將粗碎石按計算的距離卸置于下承層上。卸料距離應嚴格掌握，避免料不夠或過多，且料堆每隔一定距離應留一缺口，以便于施工作業。（3）用平地機或其他合適的機具將粗碎石均勻地攤鋪在預定的寬度上，表面應力求平整，且在規定的路拱。同時攤鋪路肩用料。（4）檢驗松鋪材料層的厚度，看其是否符合預定要求。必要時，應進行成料或補料工作。3撒鋪填隙料

19、和碾壓1）干法施工干法施工的填隙碎石特別適宜于干旱缺水地區施工，步驟如下。（1）初壓。用8t兩輪壓路機碾壓34遍，使粗碎石穩定就位，在直線段上，碾壓從兩側路肩開始，逐漸錯輪向路中心進行。在有超高路段，碾壓從內側路肩開始，逐漸錯輪向外側路肩進行。錯輪時，每次重疊1/3輪寬。在第一遍碾壓后，應再次找平。初壓終了時，表面應平整，并且有要求的路拱和縱坡。（2）撒鋪填隙料。用石屑撒布機或類似的設備將干填隙料均勻地撒鋪在已壓穩的粗碎石層上，松厚約2.53.0cm。需要時，用人工或機械掃（滾動式鋼絲掃）進行掃勻。（3）碾壓。用振動壓路機慢速碾壓，將全部填隙料振入粗碎石間的孔隙中。如沒有振動壓路機，可用重型振

20、動板。碾壓方法同初壓，但路面兩側應多壓23遍。其壓實厚度通常為碎石最大粒徑的1.52.0倍，即1012cm。碾壓后基層的固體體積率應不小于85%，底基層的固體體積率應不小于83%。（4）再次撒鋪填隙料。用石屑撒布機或類似的設備將干填隙料再次撒鋪在粗碎石層上，松厚約2.02.5cm。用人工或機械掃勻。（5）再次碾壓。用振動壓路機進行碾壓，碾壓過程中，對局部填隙料不足之處，人工進行找補，將局部多余的填料用竹帚掃到不足之處或掃出路外。（6）振動壓路機碾壓后，如表面仍有未填滿的孔隙，則還需補撒填隙料，并用振動壓路機繼續碾壓，直到全部孔隙被填滿為止。同時，應將局部多余的填隙料鏟除或掃除。填隙料不應在粗碎

21、石表面局部集中。表面必須能見粗碎石（如填隙碎石層上為薄瀝青面層，應使粗碎石的棱角外露35mm）。（7）設計厚度超過一層鋪筑厚度，需在上再鋪一層時，應將已壓成的填隙碎石層表面的細料掃除一些，使表面粗碎石外露約510mm。然后在上攤鋪第2層粗碎石，并按上述（1）（6）的工序進行。（8）填隙碎石表面孔隙全部填滿后，用1215t三輪壓路機再碾壓12遍。在碾壓過程中，不應有任何蠕動現象。在碾壓之前，宜在表面先灑少量水（灑水量一般在3kg/m2以上）。2）濕法施工（1）開始的工序與干法施工（1）（5）的步驟相同。（2）粗碎石層表面孔隙全部填滿后，立即用灑水車灑水，直到飽和（應注意勿使多余水浸泡下承層）。（

22、3）用1215t三輪壓路機跟在灑水車后面進行碾壓。其壓實要求及壓實厚度與干法施工相同。在碾壓過程中，將濕填隙料繼續掃入所出現的孔隙中。需要時，再添加新的填隙料。灑水和碾壓應一直進行到細集料和水形成粉砂漿為止。粉砂漿應有足夠的數量，以填塞全部孔隙，并在壓路機輪前形成微波紋狀。（4）干燥，碾壓完成的路段要留待一段時間，讓水分蒸發。結構層變干后，表面多余的細料以及任何集中成一薄層的細料覆蓋層，都應掃除干凈。（5）設計厚度超過一層鋪筑厚度，需在上再鋪一層時，應待結構層變干后，在上攤鋪第二層粗碎石，并重復上述（1）（4）的工序。石灰穩定土基層1路拌法施工石灰穩定土基層施工工序流程如圖所示養 生 縫調處處

23、接和頭的理碾 壓整 形 充水拌補灑和和 放攤石 擺和鋪灰灑 水 預 濕 碎 或 送 鋪 料 粉 土 運 攤 選準 備 下 承 層施 工 放 樣 預定時 間調料石灰穩定土基層施工流程1）準備工作（1）準備下承層當石灰穩定土用作基層時，要準備底基層；當石灰穩定土用作底基層時，要準備土基。無論土基還是底基層，都必須按規范規定進行驗收。凡驗收不合格的路段，必須采取措施，使其達到標準后，方能在上鋪筑石灰穩定土層。在槽式斷面的路段，兩側路肩上每隔一定距離（如510m）應交錯開挖泄水溝（或做盲溝）。（2）測量在底基層或土基上恢復中線，直線段每1520m設一樁，平曲線段每1015m設一樁，并在對應斷面的路肩外

24、側設指示樁。在兩側指示樁上用紅漆標出石灰穩定土層邊緣的設計高。（3）備料集料。采備集料前，應先將樹木、草皮和雜土清除干凈，并在預定采料深度范圍內自上而下采集集料，不宜分層采集，不應將不合格材料采集在一起。如分層采集集料，則應將集料先分層堆放在一場地上，然后從前到后（上下層一起裝入汽車），將料運到施工現場。料中的超尺寸顆粒應予篩除。對于塑性指數小于15的粘性土，機械拌和時，可視土質和機械性能確定土是否需要過篩。人工拌和時，應篩除1.5cm以上的土塊。石灰。石灰宜選在公路兩側寬敞而鄰近水源且地勢較高的場地集中堆放。預計堆放時間較長時，應用土或其它材料覆蓋封存，石灰堆放在集中拌和場地時，宜搭設防雨棚

25、。石灰應在使用前710d充分消解。每噸石灰消解需用水量一般為500800kg。消解后的石灰應保持一定的濕度，以免過干飛揚，但也不能過濕成團。消石灰宜過孔徑10mm的篩，并盡快使用。材料用量。根據各段石灰穩定土層的寬度、厚度及預定的壓實度（換算為壓實密度），計算各路段需要的干集料質量。根據料場集料的含水量和運料車輛的噸位，計算每車料的堆放距離。根據石灰穩定土層的厚度和預定的干容量及石灰劑量，計算每平方米石灰穩定土需用的石灰質量，并計算每車石灰的攤鋪面積，如使用袋裝生石灰粉，則計算每袋石灰的攤鋪面積。計算每車石灰的卸放位置，即縱向和橫向間距，或計算每袋石灰的縱橫間距。2）運輸及攤鋪（1）運料運料時

26、，要注意：對預定堆料的下層在堆料前應先灑水，使其濕潤。不應過分潮濕而造成泥濘；集料裝車時，應控制每車料的數量基本相等；在同一料場供料的路段，由遠到近將料按計算的距離（間距）卸置于下承層中間或上側。卸料距離應嚴格掌握，避免料不夠或過多；料堆每隔一定距離應留一缺口；集料在下承層上的堆置時間不應過長。運送集料較攤鋪集料工序宜只提前12d；在同料場集料做石灰穩定土時，如路肩用料與穩定土層用料不同，應采取培肩措施，先將兩側路肩培好。路肩料層的壓實厚度應與穩定土層的壓實厚度相同。在路肩上，每隔510m應交錯開挖臨時泄水溝。（2）攤鋪集料在攤鋪集料時，應注意：事先通過試驗確定集料的松鋪系數。人工攤鋪混合料時

27、，其松鋪系數可參考下表的值；在攤鋪集料前，應先在未堆料的下承層上灑水使其濕潤，不應過分潮濕而造成泥濘；對能封閉交通的道路，攤鋪集料應在攤鋪石灰的前一天進行。攤料長度應與施工日進度相同，以夠次日加石灰、拌和、碾壓成型為準。對不能封閉交通的道路以及雨季，宜在當天攤鋪集料；用平地機或其它合適的機具將集料均勻攤鋪在預定的寬度上，表面應力求平整，并有規定的路拱。攤鋪過程中，應注意將土塊、超尺寸顆粒及其它雜物揀除。如集料中有較多土塊，亦應進行粉碎；檢驗松鋪材料層的厚度，看其是否符合預計要求（松鋪厚度=壓實厚度×松鋪系數）。必要時，應進行減料或補料工作。混合料松鋪系數參考值材 料 名 稱松 鋪 系

28、 數說 明石灰土1.531.58現場人工攤鋪土和石灰，機械拌和，人工整平石灰土1.681.70路外集中拌和，運到現場人工攤鋪石灰土、砂礫1.521.56路外集中拌和，運到現場人工攤鋪（3）攤鋪石灰攤鋪石灰時，如粘性土過干，應事先灑水悶料，使土的含水量略小于最佳值。細粒土宜悶料一夜；中粒土和粗粒土，視細土含量的多少，可悶12h。在人工攤鋪的集料層上，用68t兩輪壓路機碾壓12遍，使其表面平整，并有一定密實度。然后，按計算的每車石灰的縱橫間距，用石灰在集料層上做卸置石灰的標記，同時劃出攤鋪石灰的邊線，用亂板將卸置的石灰均勻攤開。石灰攤鋪完后，表面應沒有空白位置。量測石灰的松鋪厚度，根據石灰的含水量

29、和松密度，較核石灰用量是否合適。3）拌和與灑水（1）集料應采用穩定土拌和機拌和，拌和深度應達到穩定層底。應設專人跟隨拌和機，隨時檢查拌和深度并配合拌和機操作員調整拌和深度，除直接鋪在土基上的一層外，嚴禁在拌和層底部留有“素土”夾層。拌和應適當破壞（約1cm左右，不應過多）不承層的表面，以利上下層粘結。通常應拌和兩遍以上（如使用的是生石灰粉，宜先用平地機或多鏵犁緊貼下承層表面翻拌一遍。直接鋪在土基上的拌和層也應避免“素土”夾層。（2）在沒有專用機械的情況下，如為石灰穩定細粒土和中粒土，也可用農用旋轉耕作機與鏵犁或平地機相配合拌和四遍，但其拌和效果較差。先用旋轉耕作機拌和，后用多鏵犁或平地機將底部

30、“素土”翻起。再用旋轉耕作機拌和第二遍，多鏵犁或平地機將底部料再翻起，并隨時檢查調整翻犁的深度，使穩定土層全部翻透。嚴禁在穩定土層和下承層之間殘留一層“素土”，也應防止翻犁過深，過多破壞下承層的表面。還可以用缺口圓盤耙與多鏵犁或平地機相配合，拌和石灰穩定細粒土、中粒土和粗粒土（但其拌和效果較差）。用平地機或多鏵犁在前面翻拌，用圓耙跟在后面拌和，即采用邊翻邊耙的方法。圓盤耙的速度應盡量快，使石灰與集料拌和均勻。共翻拌46遍，開始的兩遍不應翻犁到底，以防石灰落到底部，后面的幾遍應翻犁到底。隨時檢查調整翻犁的深度，使穩定土層全部翻透。（3）在拌和過程中，及時檢查含水量。用噴管式灑水車補充灑水，使混合

31、料的含水量等于或略大于最佳值（視土類而定可大1%左右）灑水車距離應長些。水車起灑處和另一端調頭處都應超出拌和段2m以上。灑水車不應在正進行拌和的以及當天計劃拌和的路段上調頭和停留，以防局部水量過大。拌和機械應緊跟在灑水車后面進行拌和。尤其在縱坡大的路段上更應配合緊密，減少水分流失。（4）在灑水過程中，要人工配合揀出超尺寸顆粒，清除粗細石料“窩”，以及局部過濕之處。拌和完成的標志是：混合料色澤一致，沒有灰條、灰團和花面，沒有粗細石料“窩”，且水分合適均勻。（5）拌和石灰加粘土的穩定碎石或砂礫時，應先將石灰土拌和均勻，然后均勻地攤鋪在碎石或砂礫層上，再一起進行拌和。用石灰穩定塑性指數大的粘土時，由于粘土難以粉碎，宜采用兩次拌和法。即每一次加70%100%預定劑量的石灰進行拌和，悶放一夜，然后補足石灰用量，再進行第二次拌和。4）整