1、1 前言1.1 研究背景模具是用來成型各種工業產品的一種重要工藝裝備，是機械制造工業成型毛坯或零件的一種手段。現代工業產品的發展和技術水平的提高，在很大程度上取決于模具工業的發展水平，模具工業對國民經濟和社會的發展將會起越來越大的作用，因而我們對模具的要求也在不斷提高。為沖壓工藝服務的沖模約占模具總量的40%。以沖壓方法為主制造的零件，比較有代表性且與人們日常生活密切相關的有汽車覆蓋件、搪瓷與不銹鋼器皿、各種家用電器的外殼（罩）等，它們帶來了產品層出不窮的外觀變化。從經濟合理性方面看，通過合理設計、優化排樣，沖壓工藝可以獲得很高的材料利用率。一般的沖壓工藝，生產效率為幾件/分至幾十件/分，自動

2、化生產可達千件/分以上。從技術先進性方面看，沖壓是通過模具對板材施加壓力或拉力，使板材塑性成型，從而獲得一定尺寸、形狀和性能的一種零件加工方法。由于沖壓加工經常在材料冷狀態下進行，因此成為冷沖壓。沖壓加工作為一個行業，在國民經濟的加工工業中占有重要的地位。根據統計，沖壓件在各個行業中均占有相當大的比重，尤其在汽車、電機、儀表、軍工、家用電器等方面所占比重更大。沖壓加工的應用范圍極廣，從精細的電子元件、儀表指針到重型汽車的覆蓋件和大梁、高壓容器封頭以及航空航天器的機身等均需沖壓加工。我國模具行業從起步到飛躍發展，經歷了半個多世紀，近代以來，我國模具技術有了很大的發展，模具水平有了較大的提高，模具

3、國產化取得了可喜的成就。大型、精密、復雜、高效和長壽模具又上了一個新的臺階。大型復雜沖模以汽車覆蓋件模具為代表，有了長足的進步。模具CAD/CAM/CAE技術相當廣泛地得到應用，并開發出了自主版權的模具CAD/CAE軟件。電加工、數控加工在模具制造技術發展上發揮了重要作用。我國已成為使用各類模具的大國，目前，國內已能生產精度達2微米的精密多工位級進模，工位數最多已達160個，壽命12億次。在大型塑料模具方面，現在已能生產48英寸電視的塑殼模具、6.5K大容量洗衣機的塑料模具，以及汽車保險杠、整體儀表板等模具。在精密塑料模具方面，國內已能生產照相機塑料模具、多型腔小模數齒輪模具及塑封模具等。在大

4、型精密復雜壓鑄模方面，國內已能生產自動扶梯整體踏板壓鑄模及汽車后橋齒輪箱壓鑄模。在汽車模具方面，現已能制造新轎車的部分覆蓋件模具。雖然中國模具工業在過去十多年中取得了令人矚目的發展，但許多方面與工業發達國家相比仍有較大的差距。例如，精密加工設備在模具加工設備中的比重還比較低，CAD/CAE/CAM技術的普及率不高，許多先進的模具技術應用還不夠廣泛等等。特別在大型、精密、復雜和長壽命模具技術上存在明顯差距，這些類型模具的生產能力也不能滿足國內需求，因而需要大量從國外進口。因此，學習外國模具工業建設和模具設計生產的經驗，結合我國的具體情況，推行合理化的模具生產過程，是我國模具工業中的重要任務。主要

5、有一下幾個發展方向：提高大型、精密、復雜、長壽命模具的設計制造水平、在模具設計制造中廣泛應用CAD/CAE/CAM技術、大力發展快速制造成形和快速制造模具技術、提高模具標準化水平和模具標準件的使用率等1。1.2 課題內容及意義本課題主要的內容如下： 擬定開口卡圈級進模設計成型工藝。 合理選擇模具結構，正確選用成型設備。 擬定自動送料系統結構，完成CAD設計。近年來我國模具工業飛速發展，沖裁模和塑料成型模的需求量越來越大。這就需要一大批專業的模具人才。高等院校作為向社會輸入高質量人才的機構，必須加強這類技能的培養。綜上所述，開口卡圈級進模及自動送料系統設計這一課題的目的和意義是：綜合運用塑料模具

6、設計、機械制圖、公差與技術測量、機械原理及零件、模具材料及熱處理、模具制造工藝等先修課程的知識，分析和解決塑料模具設計問題，進一步鞏固、加深和拓展所學的知識。通過設計實踐，掌握注塑模具CAD-CAE-CAM過程，增強創新意識和競爭意識，基本掌握塑料模具設計的一般規律，培養分析問題和解決問題的能力。通過計算、繪圖和運用技術標準、規范、設計手冊等有關設計資料，進行塑料模具設計全面的基本技能訓練，為從事模具設計打下一個良好的實踐基礎。2 文獻綜述2.1 沖裁模的分類沖裁模分類的方法很多，常用的見表2.1。表2.1 沖裁模分類分類方法模具名稱 板料分離狀態及模具特點按工序性質分類落料模沿封閉輪廓將沖件

7、與板料分離，沖下來的部分為沖件沖孔模沿封閉輪廓將沖件與板料分離，沖下來的部分為廢料切邊模將沖件多余的邊緣切掉切口模沿敞開的輪廓將沖件沖出切口，但沖件不完全分離整修模切除沖裁件的粗糙邊緣，獲得光潔垂直的工件斷面精沖模利用帶齒的壓料板，在工作時強行壓入材料，造成材料的徑向壓力，通過將沖件與條料分離的沖壓行程獲得精度高、斷面質量好的沖件的模具按工序組合分類單工序模在一副模具中只完成一個工序的沖模級進模在一副模具中的不同位置上完成兩個或兩個以上工序，最后將沖件與條料分離的沖模復合模在一副模具中的同一位置上，完成幾個不同工序的沖模2.2 級進模同一副模具上具有按一定次序排列的多個等距離工位，在壓機的一次

8、行程中，不同工位完成各自的沖壓工序，然后坯料按固定步距向同一方向移動并依次經歷模具上所有工位的沖制，最后得到成型的零件或半成品，這種模具習慣上稱為級進模，或連續模、跳步模。當工序較多時，就叫“多工位級進模”。與復合模相比，級進模的優勢是一副模具可以安排多個工序，便于實現自動化，但由于工作時存在定位誤差，不同工位加工的零件的相對位置精度不易保證；復合模的優勢是一次復合加工出的各尺寸的相對精度高，但復合模一次復合的工序數有限，一般只能23個工序。歸納起來，多工位級進模的沖壓具有以下特點。 生產效率高。在一副模具中可完成沖裁、彎曲、拉深、成型等多道次和多種類工序，適合批量很大而厚度較薄的中、小型沖壓

9、件加工。 自動化程度高。一般采用自動送料機構。特別是一些超小沖壓件的大批量生產，還要配合高速沖床及各種輔助設備，可實現4000次/min的高速沖壓。 操作安全。自動送料時，操作人員的手不必進入危險區域。同時，模具內還裝有安全檢測裝置，可防止加工時發生誤送進或意外。 模具壽命長。多工位級進模沖壓的零件，一般尺寸較小且材料薄；另外工序不必集中在一個工位，不存在“最小壁厚”問題，凸、凹模受力條件好。 可減少半制品運輸、倉庫及廠房的面積。采用多工位級進模沖壓，一臺沖床可完成坯料到成品的各種沖壓過程，免去用單工序模時制件的周轉和儲存環節2。2.3 沖壓生產的自動化與自動模 沖壓生產的自動化，按照自動化范

10、圍和自動化程度不同，可分為沖壓全過程自動化、自動壓力機和沖壓自動生產線、自動模。從沖壓自動化技術發展的情況來看，目前沖壓加工自動化主要是把加工材料自動送到沖模的作業點（工作位置）上，并把沖壓件自動取出為主的自動化。這里包括三種情況：（1）采用自動壓力機；（2）在普通壓力機上安裝通用的自動送料裝置、自動卸件、自動出件裝置以及檢測裝置；（3）沖模本身帶有自動送料、卸件、出件、檢測等裝置的自動模。隨著近代工業的發展，以沖模為中心的電子計算機控制全自動沖壓加工系統的研制十分重要。現在已經出現了全自動沖壓加工生產線、沖壓加工中心、全自動落料沖床、自己備有薄板上料和卸料的電子計算機數控轉塔式沖床以及其它自

11、動沖壓系統。而這些系統必須配備高質量、高效率的沖模，這便要求我們提高制模能力。現今市場競爭激烈，客觀要求產品的生產周期要越短越好。在現代化的機械加工過程中，消耗于送料的時間損失是組成零件單件加工時間的一部分，它屬于輔助時間。要想提高效率，減少生產中的輔助時間將是非常重要的一個環節。而要想減少輔助時間，就必須提高生產的自動化程度。自動送料機構就是為了實現生產中送料工序自動化而設計的一種專用機構。自動送料機適用于軸承行業、小五金行業、標準件行業的沖壓加工，用機械代替人工送料，將工件送至模具中心，自動裝料和卸料，提高了生產效率，保證了產品質量，改善了工人的勞動強度，使操作工人雙手脫離沖床的沖切區、保

12、證操作工人的人身安全，同時提高送料質量，改善了勞動條件，使操作工人從緊張的勞動中解放出來，生產率比人工操作提高23倍以上。自動送料機構可將沖壓料或沖壓件經過定向機構，實現定向排列，然后順序地送到機床或工作地點。這在自動化成批大量的生產中顯然是實用的，不但可以把操作人員從復雜而繁重的勞動中解脫出來，而且對保證安全生產也是一種行之有效的方法。目前，國內擁有大量的沖壓機床，如果能把它們改造成半自動或自動機床，將會充分發揮機床的潛在能力，這是一個具有重大意義的事情，而在機床上安裝自動送料機構便是其中的一個主要方向。通過這些資料的整合分析，對我完成沖裁件的工藝分析與設計的方案確定提供了很大的理論支持和幫

13、助，使我可以順利的完成該課題的開頭工作。3 總體方案選擇及結構設計該設計可分為三個部分：一、沖孔落料級進模設計；二、自動送料機構設計；三、分別完成獨立的部件設計后，在所選用的壓力機上進行模具及自動送料系統的設計。3.1 零件結構工藝性分析3.1.1 零件結構分析本設計是要做一個開口卡圈級進模及自動送料系統，開口卡圈是由08鋼生產，熱處理，表面光亮。其立體圖如圖3-1所示。該開口卡圈外徑定為40mm，內徑24mm，厚度為1mm。沒有任何窄槽和其余小孔結構。整體形狀、結構相對簡單，料薄、尺寸小。整個工藝過程只有沖孔、落料兩道工序。圖3-1 開口卡圈立體圖圖3-2 開口卡圈平面圖3.1.2 零件工藝

14、性分析沖裁件的工藝性，是指沖裁件對沖裁工藝的適應性。一般情況下，對沖裁件工藝性影響最大的是制件的結構形狀、精度要求、形位公差及技術要求等。沖裁件的工藝性合理與否，影響到沖裁件的質量、模具壽命、材料消耗、生產率等，設計中應盡可能提高其工藝性3。沖裁件的形狀應盡可能簡單、對稱、避免復雜形狀的曲線，在許可的情況下，把沖裁件設計成少、無廢料排樣的形狀，以減少廢料。矩形孔兩端宜用圓弧連接，以利于模具加工。沖裁件各直線或曲線的連接處，盡量避免銳角，嚴禁尖角。除在少、無廢料排樣或采用鑲拼模結構時，都應用適當的圓角相連。沖裁件凸出或凹入部分不能太窄，盡可能避免過長的懸臂和窄槽。沖裁件的孔徑因受沖孔凸模強度和剛

15、度的限制，不宜太小，否則容易折斷或壓彎，沖孔的最小尺寸取決于沖壓材料的力學性能、凸模強度和模具結構。沖孔件上孔與孔、孔與邊緣之間的距離不能過小，以避免工件變形、模壁過薄或因材料易被拉入凹模而影響模具壽命。此工件只有落料和沖孔兩個工序。 材料為08鋼，具有良好的沖壓性能，適合沖裁。工件結構相對簡單，工件的尺寸為自由公差，可看作IT14級，尺寸精度較低，普通沖裁完全能滿足要求。3.2 模具方案選擇 模具結構形式的選擇沖壓模按工序的組合程度可分為單工序模、復合模、和級進模。復合模是在壓力機的一次行程中，在同一位置同時完成兩個或兩個以上的工序的模具；級進模是把一個沖壓件的幾個工序，排列成一定順序，在壓

16、力機的一次行程中，在不同位置同時完成兩個或兩個以上的工序的模具。選擇何種模具，要根據沖壓件的生產批量、尺寸精度、形狀復雜程度、模具成本等多方面的因素來考慮。由于模具費用在制件成本中占很大的比例，所以，沖裁件的生產批量在很大程度上決定了沖裁工序的組合程度，即決定所用的模具結構。一般說來，新產品試制與小批量生產，模具結構簡單，力求制造快，成本低，采用單工序沖裁，對于中批和大批量生產，模具結構力求完善，要求效率高、壽命長，采用復合沖裁或級進模沖裁。復合沖裁所得工件公差等級高，內、外形同軸度一般可達±0.02±0.04mm，因為它避免了多次沖壓的定位誤差，并且在沖裁過程中可以進行壓

17、料，工件較平整，不翹曲。級進沖裁所得工件得尺寸公差等級較復合沖裁低，工件由拱彎、不夠平整，單工序沖裁的工件精度最低。復合沖裁可用于各種尺寸的工件。材料厚度一般在3mm以下。但工件上孔與孔之間和孔與邊緣之間的距離不能太小。孔邊距小于最小合理值時，若采用復合沖裁，則該部位的凸凹模的壁厚因小于最小極限值，易因強度不足而破裂。此時也不宜采用單工序沖裁，因孔邊距過小，落料后沖孔時，這些部位會發生外脹和歪扭變形，得不到合格的產品，這時宜采用級進沖裁，這樣可避免這些缺陷。級進模沖裁可以加工形狀復雜、寬度很小的異形零件，而可沖裁的材料厚度比復合沖裁要大。但級進沖裁受壓力機臺面尺寸的限制，沖裁工件一般為中、小型

18、件。為提高生產效率與材料利用率，常采用多排沖壓。級進沖裁時廣泛采用多排沖壓，但復合沖裁則很少采用。對復雜形狀的工件，采用復合沖裁與采用連續沖裁相比，模具制造，安裝調整較易，成本較低。尺寸中等的工件，由于制造多副單工序模的費用比復合模昂貴，也宜采用復合沖裁。對簡單形狀、精度不高的零件，采用級進模沖裁，模具結構較之復合模簡單，易于制造。復合沖裁工件不能漏下，出件或清除廢料較困難，工作安全性較差，級進沖裁較安全4。本設計中，該工件包括落料、沖孔兩個基本工序，綜上所述可得以下三種工藝方案：方案一：采用單工序模生產。方案二：落料-沖孔復合沖壓。采用復合模生產。方案三：沖孔-落料級進沖壓。采用級進模生產。

19、方案一模具結構簡單，但需兩道工序兩副模具，成本高而生產效率低，難以滿足中批量生產要求。方案二只需一副模具，工件的精度及生產效率都較高，但工件最小壁厚較小，模具強度較差，制造難度大，并且沖壓后成品件留在模具上，在清理模具上的物料時會影響沖壓速度，操作不方便。方案三也只需一副模具，生產效率高，操作方便，工件精度也能滿足要求。通過對上述三種方案的分析比較，該件的沖壓生產采用方案三為佳。即對于所給零件，采用沖孔落料級進模加工，因為工件料厚為1mm，相對較薄，卸料力也比較小，故可采用彈性卸料，又因為是級進模生產，所以采用下出件比較便于操作與提高生產效率。 工藝順序的選擇級進沖裁時的工序順序安排可參考以下

20、原則：(1)先沖孔（缺口或零件的結構廢料），最后落料或切斷，將工件與條料分離。首先沖出的孔一般作后續工序定位用。若定位要求較高，要沖出專供定位用的工藝孔（一般為兩個，見圖4-1）。(2)采用定距側刃時，側刃切邊工序一般安排在前，與首次沖孔同時進行，以便控制送料進距，采用兩個定距側刃時，也可安排成一前一后。(3)套料級進沖裁按由里向外的順序，先沖內輪廓，后沖外輪廓。各沖壓工序的先后順序，主要根據沖壓件的形狀、工序性質、材料的變形規律及沖壓件的精度和定位要求來安排。安排的一般原則為：所有的孔，只要其形狀和尺寸不受后續工序的變形影響，都應在平板坯料上沖出。因為在立體沖壓件上沖孔時操作不方便，定位困難

21、，模具結構復雜。另外，先沖的孔還可以作為后續工序的定位孔。對于帶孔（缺）的平板沖裁件，如果采用單工序模，一般先落料再沖孔（缺）；若選用級進工序，則先沖孔(缺)后落料5。對于如圖所示的開口卡圈，結合以上的兩條原則，我們采用先沖孔后落料的方案。3.3 自動送料機構的方案選擇參考使用機械圖冊相關內容，可得以下六種送料機構方案可供選擇：由杠桿傳動的鉤式送料機構；由杠桿斜面傳動的送料機構；凸輪鉗式送料機構；杠桿送料機構；夾持送料機構；輥軸送料機構。前四種方案所適用的板料厚度分別為：5mm以上、10mm以上、0.3mm以下和較厚的板料，而本設計中所用的毛坯件厚度為1mm，不在前面四種送料方案所適用的材料厚

22、度范圍內，所以只有第五種和第六種適用。因此將第五種和第六種方案進行比較，前者需要由沖頭帶動斜楔運動，從而使加料爪和滑板運動，完成送料過程，此過程中振動可能會比較大，從而影響送料精度；而后者是使用輥軸送料，過程更為平穩，因此，送料精度得到保障。所以，采用輥軸送料機構。3.4 輥軸自動送料機構的方案選擇輥軸自動送料機構的驅動方案有兩種：一、由壓力機的滑塊驅動，二、由壓力機的軸帶動完成送料過程。若采用前一個驅動方案，一般采用滑塊搖桿機構傳動；若采用后者，則通常采用曲柄搖桿機構傳動。以下是兩種可行的輥軸送料機構的簡圖：圖3-3 搖桿滑塊式送料機構圖3-4 曲柄搖桿式送料機構兩種方案優缺點的比較：滑塊搖

23、桿機構：結構簡單，送料周期調節比較容易，但是滑動摩擦損失較大，而且在送料傳動過程中因為是壓力機滑塊直接帶動，沖擊會比較大，從而影響送料精度。曲柄搖桿機構：結構較復雜，需要調節曲柄、連桿、搖桿以及曲柄與壓力機聯接的偏心盤上的偏心距，以使送料周期和布局滿足沖壓生產的要求，但是由于是由壓力機的軸帶動送料機構運動，所以沖擊比較小，送料精度比較高。比較以后，本設計采用圖3-4中所示的曲柄搖桿機構。3.5 輥軸自動送料機構工作過程描述輥軸自動送料裝置是通過一對輥軸定向間歇轉動而進行間歇送料的。在送料之前，先用手柄抬起工件，以便在上下輥軸之間形成空隙，將薄板料從間隙穿過，然后按下手柄壓緊入料，通過搖桿帶動旋

24、轉，從而帶動主動輥和從動輥同時旋轉完成送料工作。當下行時，對坯料完成沖孔落料工作，輥軸停止不動。當再次上行，又重復上述動作，照此循環動作，達到間歇送料的目的。需要注意的是，將模具裝配到壓力機上：上模座用模柄裝入壓力機滑塊，下模座用T型槽和螺栓螺母壓緊。壓力機工作臺的中心線與模具的中心線要保證同心度。在壓力機的送料側安裝一個三角架，表面低于工作臺面以下，以放置輥軸自動送料機構，用螺釘固定。送料機構的送料中心線要與模具的中心線保證直線度。4 級進模設計4.1 主要設計計算（1）排樣方式的確定及其計算沖裁件在條料、帶料或板料上的布置方法稱為排樣。排樣設計工作的主要內容包括選擇排樣方法、確定搭邊數值、

25、計算條料寬度及步距、畫出排樣圖6。對于開口卡圈這樣幾何形狀簡單的制件（圓形），我們采用直排排樣法。由于板料厚度為1mm，查表得搭邊a1值取2mm，a值取2.5mm。再由步距A的計算式： A=D+ a1=42mm條料寬度B的計算式： B=D+2a=40+5=45mm結合以上計算結果，我們繪出排樣圖如圖4-1所示，先沖的工藝孔的直徑設為2mm。 落料 沖孔 定位孔圖4-1 級進沖裁排樣（2）沖壓力的計算 沖壓過程中，沖裁力是不斷變化的。而由于沖裁加工的復雜性和變形過程的瞬間性，使得建立十分精確的沖裁力理論計算公式相當困難。通常所說到的沖裁力是指作用于凸模上的最大抗力。如果視沖裁為純剪切變形，沖裁力

26、可按下式計算：沖裁力可按下式計算：P=Lt1 =Rt1=×40×1×556.91噸其中：P沖裁力 L沖裁件周邊長度 t板料厚度 1不銹鋼的強度極限（查表，為55kg/mm2）該模具采用級進模，選擇彈性卸料、下出件。卸料力P卸=K卸P=0.02×6.91=0.14噸推件力P推=P推P=0.045×6.91=0.31噸所以總沖壓力P總=P+P卸+P推=7.36噸根據計算結果，沖壓設備擬選J2310型開式可傾壓力機，其具體參數如下表。表4.1 J23-10型開式可傾壓力機的相關參數滑塊公稱力（KN）100滑塊行程（mm）50行程次數（次/min）14

27、5封閉高度（mm）150連桿調節量（mm）40滑塊中心線至機身距離(mm)130滑塊底面尺寸（mm）左右170前后150模柄孔尺寸（mm）直徑30深度50工作臺板厚度（mm）65最大傾斜角度（°）30工作臺離地面高度（mm）800外形尺寸（mm）前后1345左右950高2180地腳螺栓距離（mm）前后920左右600電動機功率（kW）3機床重量（kg）2040（3）工作部分尺寸計算在確定工作零件刃口尺寸計算方法之前，首先要考慮工作零件的加工方法及模具裝配方法。結合該模具的特點，工作零件的形狀相對較簡單，適宜采用線切割機床分別加工落料凸模、凹模、凸模固定板以及卸料板，這種加工方法可以保

28、證這些零件各個孔的同軸度，使裝配工作簡化。因此工作零件刃口尺寸計算就按分別加工的方法來計算，具體計算如下：查表得，沖裁雙面間隙Zmax0.140mm ，Zmin0.100mm模具按IT8級制造。ZmaxZmin（0.1400.100）mm0.04mm沖兩個工藝孔時：查表得凸=-0.020 凹=+0.020故能滿足分別加工法的要求查表得 X=0.5落料時： 查表得凸-0.020mm 凹+0.030mm 查表得 X=0.5 沖大孔時：查表得 X=0.5以半徑 R=15mm處計算查表得凸-0.020mm 凹+0.025mm以半徑 R=20mm處計算查表得凸-0.020mm 凹+0.030mm （4）

29、卸料裝置設計卸料裝置是用于將條料、廢料從凸模上卸下的裝置，一般分為剛性和彈性兩種。剛性卸料板固定在凹模上面，卸料力大，但無壓料作用，多用于厚料沖裁模，凸模與卸料板單面有0.20.5mm的間隙。彈性卸料板是利用彈簧或橡皮的彈壓力進行卸料，另外還對毛坯有壓料作用，適用于薄料沖裁，卸料板型孔與凸模的單面間隙一般為0.050.1mm。剛性和彈性相結合的卸料裝置，用于卸料力要求較大且又要求卸料板與凹模之間有較大的空間位置的模具結構7。此次設計中，采用彈性卸料板。平面外形尺寸與凹模相同，單邊間隙值取0.10.5mm。直徑為220mm，厚度為15mm。h=h導-t-kt=3-1+0.3×1=2.3

30、mm彈簧：采用四個彈簧，與卸料螺釘配套使用，中徑取16mm。卸料螺釘：四個螺釘均布，規格為M10×120(GB2867.6-81)（5）導向裝置設計導向裝置用于沖裁模上、下模之間的定位連接和運動導向。導向零件可以消除壓力機滑塊運動誤差對模具運動精度的影響，保證凸、凹模間隙分布均勻，同時便于模具安裝和調整，因而提高模具的使用壽命和沖裁件精度。因此，在實際生產中對設計大批大量生產的沖裁件的沖模時，一般均采用導向裝置，以保證上、下模的精確導向。常用的導向裝置有導柱導套式、滾柱導套式。滑動式導柱導套，結構簡單，加工方便，是模具設計中應用最廣泛的一種。該種導向元件，導柱尺寸一般在1660mm之

31、間，長度在100320mm之間；選擇導柱長度2，應考慮模具閉合高度的要求。即使模具在最低工作位置時，導柱的上端面與模具上模板的上表面不小于1015mm。當導柱導套分別壓入下模板與上模板中，一般采用過盈配合，其配合H7/r6。導柱導套一般用20鋼或20Cr制造，要求表面有足夠的硬度，芯部要有足夠的韌性。熱處理方法為：表面滲碳處理，滲碳層0.81.2mm，淬硬5862HRC。滾珠導向裝置是一種無間隙導向，它具有精度高、使用壽命長等優點。常用于高速沖裁的硬質合金沖模和精密沖裁場合。此次設計，我們采用滑動式導柱導套，導柱尺寸為40mm，長度為150mm。4.2 級進模模具設計計算級進模的裝配圖見圖4-

32、2。(1) 模架選擇根據沖壓模標準模架，我們采用后側導柱模架形式，查表得以下規格參數：L=400mm，B=100mm；H=260mm，h1=50mm，h2=60mm；S=380mm，R=55mm，L1=440mm，A2=140mm。1-限位柱；2-下模座；3-凹模固定板；4-凹模；5-板料；6-卸料板；7-導柱；8-導套；9-上模座；10-彈簧；11-卸料螺釘；12-墊板；13-落料凸模；14-內六角螺釘；15-模柄；16-沖孔凸模；17-螺釘；18-凸模固定板；19-沖孔凸模；20-螺釘；21-圓柱銷；22-圓柱銷圖4-2 開口卡圈級進模裝配圖(2)凹模高度及壁厚凹模采用整體凹模，各沖裁的凹

33、模孔均采用線切割機床加工，安排凹模在模架上的位置時，要依據計算壓力中心的數據，將壓力中心與模柄中心重合。查表，取h=40mm，壁厚c14mm(3)凸模高度具體高度隨固定板、卸料板高度而定，另外加上附加值1020mm。此次設計中，凸模高度H=100mm。(4)定位零件由于該模具結構中無測壓裝置，條料寬度B為45mm。查表知，導料尺與條料寬度件的送料最小間隙C為1mm。導料板：間距B0BC45+247mm 高度h導3mm(5)固定與緊固零件固定板：固定板主要用于固定凸模、凹模和凸凹模，固定板的總體尺寸應與相應的整體凹模一致，固定板得厚度一般為凸模長度的40%左右，凹模固定板的厚度由凹模厚度確定。此

34、處我們確定厚度H=40mm，長度L=284mm，寬度B=70mm。凸模與凹模鑲塊與固定板的配合一般選用H7/m6，裝配時壓入后尾部磨平。固定板制造的材料選用45號鋼，表面粗糙度Ra=1.63.2m8。模柄：采用A型凸緣式模柄，Q235A號鋼，d取30mm，D取70mm；h為16mm，H為76mm。螺釘、圓柱銷：參照GB7085，GB11986選取，具體見裝配圖。4.3 主要零件的材料選擇目前，用于模具工作零件的材料有普通碳素鋼、工具鋼、硬質合金、鋼結硬質合金以及鑄鐵、鑄鋼、鋅基合金、低熔點合金、聚氨酯、合成樹脂等。其中各種工具鋼是模具工作零件的主要材料。材料的種類繁多，使用性能又各有所異，在所

35、選用工作零件的材料時，則應根據材料的基本特性和沖件的具體要求和模具的結構特點來作不同的選擇。模具工作部分材料對模具壽命及沖件的質量影響都非常大。對于材料的選用，應根據不同的使用要求，考慮其經濟性。并充分利用材料的特性，選擇相應的模具材料。有關模具材料的選擇，可按不同情況來分別考慮。本設計，我們做出選擇如下：凸模、凹模：選用T10A鋼，其特點是含碳量較高，有過剩的二次滲碳體，經淬火、回火后硬度較高，耐磨性較好，但用于小截面零件韌性不足，常規淬火型腔收縮較明顯；模柄：45號鋼；螺母、墊片：Q235；固定板、卸料板等：45鋼；頂桿、打桿：45鋼，4348HRC；銷、螺釘、螺栓：45鋼，4348HRC；上、下模座：HT200，時效處理2832HRC；導柱、導套：20鋼，滲碳淬火，提高表面硬度、耐磨性、疲勞強度，并保持原來材料的高塑性和韌性；彈簧：60Si2Mn，熱軋彈簧鋼，有較高的疲勞