1、工業工程學習筆記摘自“”一：什么叫生產生產就是制造產品（有形產品），提供服務（無形產品）的過程性活動。經濟學上，用生產率（Productivity)來衡量生產系統的轉換功能，表示生產要素的使用效率（生產率=產出/投入）。生產率的提高主要取決于生產過程中如何充分有效地發揮生產要素的作用提高效率，一般通過兩種方式來達到這種目的：改進生產技術和改善管理。二：工業工程的發展歷程IE的萌芽時期（20世紀初30年代中期）泰勒（工業工程之父），提出了科學管理原理，創立了時間研究。主要著作科學管理原理、記件工資、工廠管理吉爾布雷斯夫婦，創立了動作研究。提出了影片分析法，還創造了工序圖甘特，發明了甘特圖，將工程

2、進度計劃和時間結合起來，用來跟進項目進度IE時代（20世紀20年代后期現在）IE吸收了數學和統計學知識，創立了一系列的IE原理和方法。如休哈特建立了“統計質量控制”。另外，進度圖、庫存模型、人的激勵、組織理論、工程經濟、工廠布置、物料搬運等。運籌學發生影響的時期（40年代中期70年代）數學規劃、優化理論、博奕論、排隊論、存貯論工業與系統工程時期（70年代未來）系統分析與設計、信息系統、決策理論、控制理論三：IE的目標、功能、特點、意識和常用技術等目標：就是使生產系統投入的要素得到有效利用，降低成本，保證質量和安全，提高生產率，獲得最佳效益。功能：就是通過研究人、機、料、法、環之間的關系，來對整

3、個生產系統進行規劃、設計、評價和創新活動。 特點：u IE的核心是降低成本、提高質量和生產率u IE是綜合性的應用知識體系（80/20原則）u 注重人的因素是IE區別于其他工程學科的特點 u IE的重點是面向微觀管理u IE是系統優化技術意識：u 成本和效率意識u 問題和改革意識（“5W1H”提問技巧和魚骨要因圖分析技術）u 工作簡化和標準化意識 （Simplification）、專門化（Specialization）和標準化（Standardization），即所謂的“3S”u 全局和整體意識u 以人為中心的意識常用技術：u （1）方法研究u （2）作業測定u （3）工作激勵u （4）工廠布

4、置u （5）物料搬運u （6）表格設計u （7）信息系統開發u （8）成本與利潤分析u （9）物料搬運設備選用u （10）組織研究u （11）職務評估u （12）辦公設備選用u （13）管理創新u （14）系統分析u （15）庫存管理u （16）質量控制u （17）計算機編程u （18）項目網絡技術u （19）計劃網絡技術u （20）辦公室工作測定u （21）動作研究的經濟效果u （22）目標管理u （23）價值分析u （24）資源分配網絡技術u （25）工效學u （26）成組技術（GT）u （27）事故與可操作性分析u （28）模擬技術u （29）影片攝制u （30）線性規劃u （31）排隊

5、論u （32）投資風險分析四：制造業中工業工程活動1) 工作研究工作研究是工業工程體系中最重要的基礎技術，以提高生產率和整體效益為目的。并且是在企業開展工業工程活動之初，首要的IE活動，它是其他IE技術應用的前提和基礎。2) 設施規劃與設計3) 生產計劃與控制4) 工程經濟5) 價值工程6) 質量管理與可靠性技術7) 工效學8) 組織行為學9) 管理信息系統10) 現代制造系統以上所列的是在制造業中常用的10種IE技術，但在不同的工廠，IE有不同的應用形式，這和行業性質和企業特點相關，下面給大家列舉一下電子行業中，臺資企業的IE活動：1) 標準工時的制定2) 生產流程的制定3) 生產績效評核及

6、追蹤IE定義和維護每個機型的標準PP值特別重要。（PP值，PAY POINT,即支付點數。）4) 規劃生產線，制作生產線配置圖5) 教導班線長，作業人員以能確實按照作業標準進行作業，并糾正錯誤的作業方式6) 制作做業指導書（SOP).7) 制作人力需求表，工具表，輔料表，用來控制生產線的生產狀況，并作為制造部，物料室，工具室的招聘和領用依據。其目的是控制生產線的人力和工具濫用狀況8) 依據需要向ME（治具工程師）人員提出需要與構想，要求設計治、夾具并跟催治夾具上線。9) 依據工程變更指令（ECO),簽核制造通知（MN),并指導生產線采取應有的行動，以符合工程變更應有的要求。10) 發出MN以通

7、知相關單位對某些特殊要求之遵循或對不正確動作之修改。11) 對生產現場的工具、設備、儀器及人員動作進行檢查，發現不符合規定之處馬上提出，并要求修改。12) 進行方法改善，降低工時，使生產更順利，并提高效率和質量，降低成本。13) 推動成本降低行動。（COST DOWN)14) 仲裁生產與品管之爭執。15) 工廠布置設計與執行。16) 新產品投產或新生產線開設前，IE人員要考量實際需求和實際產能的差異，并進行規劃活動，以免影響生產或造成浪費。17) 參與協力廠商的評監工作。18) 不良材料報告書的會簽及決策。19) 來料不良是影響生產線生產效率的重要因素，并經常造成返工，造成極大的成本和工時浪費

8、。所以，IE人員要參與來料不良報告書的會簽與審批工作。20) 對于向外承包的工程進行成本估算，并進行報價審核。21) 參與建立BOM（料單）的架構并跟催其建立工作。（通過MRPII)22) 新產品導入之主導，各單位之協調，聯系及排程之跟催（由PMP人員主導）。23) 主導舊產品結束生產之動作。（由PMP人員主導）24) 召開試產會議及檢討會議。25) 控制各機種的版本，及返工動作的導入狀況。五：IE的組織形式1) 集中式組織結構 IE人員集中屬IE部管理，被指派到各部門服務。2) 分散式組織結構 IE人員固定在低層次部門工作，他們同高層次的IE經理只是保持業務上的聯系，接受指導和監督。3) 矩

9、陣式組織結構 IE人員集中為IE部的成員，但根據需要，不同的IE人員被指派到工廠或車間、部門工作，具有很大的靈活性。六：我國實施工業工程現狀IE在我國的傳播可追溯至1943年的重慶九龍坡交通大學工學院“工業管理工程”系。當時該系的學習課程一半有關機械工程,一半有關IE。早在50年代，國內就已經開展了IE實踐如郝建秀操作法、倪志福技術革新等。盡管如此,IE真正在中國“落戶”較晚，大約在80年代末和90年代初。中國機械工程學會工業工程分會于1990年建立。近10年來，應用IE的行業已涉及冶金、化工、機械、汽車、能源、石化、飛機、服務業等各種領域。IE的4項重要技術，即系統分析與統籌規劃、工作研究、

10、設施規劃與設計、生產計劃與控制技術的應用已形成一定格局。今天，越來越多的企業家認識到，實施IE是計劃經濟向社會主義市場經濟過渡并與國際接軌的一條有效途徑。事實上，目前國內許多外資/合資企業均設有工業工程師崗位。國內大中型企業應用IE勢頭日趨旺盛，并已取得了顯著經濟效益和社會效應，比如海爾、聯想、TCL、科龍、美的等先進企業都設有獨立的IE部門。七：生產率問題美國生產率問題專家D.辛克教授在其著作生產率管理一書定義內容如下：生產率管理就是對一個生產系統的生產率進行規劃、測定、評價、控制和提高的系統管理過程。按生產要素的種類分勞動生產率資本生產率原材料生產率能源生產率直接勞動成本生產率總成本生產率

11、外匯生產率按生產要素的數量分總生產率多要素生產率單要素生產率按測定方式分靜態生產率動態生產率指數七一：生產率測定步驟1、數據采集（1）產品數據（2）會計數據（3）作業測定數據2、生產率測定模型的選擇（1）單要素生產率模型（2）全要素或多要素模型七二：生產績效的計算在企業當中最常用的一個生產率指標一個是反應工人工作努力程度的工作效率，又叫生產績效(1) 定義生產績效是整條線效率的體現，在生產機種和工作時間相同的情況下，與產出成正比，與人力成反比。(2) 與生產績效相關的因素1. PP-PAY PONT (小時/千片)標準PP = 標準人力/標準小時產量*1000標準人力含：操作員，PI（檢驗員）

12、,領班候補（班助）備料上線人員 一般情況下PP是常量, 但在新產品導入時或增開新線時,IE將會制定出學習曲線,這時PP值會隨學習曲線的上升而變化。2.正常工時 = 人力 * 8 (正常工作時間)3.加班工時=加班人力*加班時間4.無效工時是非生產線原因所造成的直接或間接停線工時，生產線自身內部問題造成的浪費工時，由生產線自己承擔，不記入無效工時。即：無效工時=(直接或間接) 停線時間*人力5.有效工時=正常工時+加班工時-無效工時(3) 生產績效的計算生產績效= 產量點數(產量*P.P/1000) *100% 有效工時(4) 生產績效與平均績效獎金的關系平均績效獎金=1/2*100*生產績效的

13、平方 + 1/2*100*OQA良品率立方 - 耗損與借用分攤金額.1.OQA（出貨品質保證部門）良品率為： (檢驗總數-不良數量)/檢驗總數*100% 2. 耗損分攤金額= Max(當月耗損金額-當月存倉金額)*比率,0 參加績效計算總人數 當月耗損金額=當月非工單領料(不含補料)- 當月非工單退料 分攤比率 PC（機箱廠）. M/B（主機板廠）比率為:0.05% POWER（電源供應器廠）比率為:0.15%3. 借用分攤金額= Max(當月總金額-當月借用金額-目標),0 參加績效計算總人數目標為：PC =3000 ; POWER = 500 ; M/B = 18500 等級 總人數 (%

14、) 平均獎金倍數A5% 1.8B15%1.4C60%1D15%0.6E5%0.2(5) 績效獎金計算方法 績效獎金= 等級獎金*出勤率 * 秩序率 * 等級系數 +獎(元)-扣(元) 說明: a . 等級獎金分為： A、B、C、D、E 五等級獎金 ,具體如下 :b . 等級評定標準 : 按評分高低自動排等級,不足1人四舍五入,余數記入下一等級等級為A時,評分應大于等于95分有A必有E,有B必有D,等級E的人數 =等級A的人數 評分一樣時,后進廠排在前C .將扣點的換算 : 15點 每點1元 ; 510點 每點2元 10 點以上 每點3元D.出勤率 = Max(當月應出勤天數假別系數*請假天數)

15、,0 當月應出勤天數假別系數 : 病假為0.5 事假為 1.0 路程假.婚假.喪假.公休假.公傷假為0d. 秩序率=(100-扣分合計 ) / 100 組長發現一個缺點扣1分 , 科長發現一個缺點扣2分,經理發現一個缺點扣3分 ,廠長發現一個缺點扣4分,總經理發現一個缺點扣5分e.等級系數由各廠自行衡量決定，多能工的等級系數一般比較高。(6) 各單位實發績效獎金不能大于應發總金額的10% 應發總金額為： 該單位平均績效獎金*參與績效計算總人數八：方法研究IE的核心是降低成本、提高質量和生產率，而工作研究是IE程序體系中最重要的基礎技術。工作研究包含方法研究和作業測定兩大部份。方法研究1.方法、

16、程序2.材料3.工具與設備4.工作環境條件程序操作動作工藝程序分析對整個制造程序或工序進行分析流程程序分析對整個產品或材料的流程進行分析線圖、線路圖分析對整個車間布置或物流經路分析人機操作分析包括閑余能量分析聯合操作分析雙手操作分析動作要素分析（動素分析）動作經濟原則作業測定決定時間標準直接法合成法密集抽樣時間研究（密集抽樣）秒表法分散抽樣時間研究工作抽樣預定時間標準法（PTS）標準資料法方法時間測量（MTM）工作因素法（WF）簡易WF法模特法（MOD）制定工作標準標準工作法+標準時間+其他要求=工作標準訓練操作工人實施標準，產生效益設定標準工作方法1.方法、程序2.材料3.工具與設備4.工作

17、環境條件運用上述分析技術實現工作方法、程序、環境、條件的最佳化，為制定工作標準打下基礎，也為時間研究做好準備生產過程與方法研究關系圖生產過程自然過程勞動過程生產準備過程基本生產過程輔助生產過程生產服務過程工藝過程檢驗過程運輸過程由工藝工序構成由檢驗工序構成由運輸工序構成由操作構成由動作構成由動素構成程序分析方法研究動作分析操作分析程序分析：完成任何工作所需要經過的路線和手續即為程序。操作分析：研究分析以人為主的工序。使操作者（人）、操作對象（物）、操作工具（機）三者科學地組合、合理的布局與安排，以減輕工人的勞動強度，減少作業時間的消耗，使工作質量得到保證。動作分析：研究分析人在進行各種操作時的

18、身體動作，以排除多余動作、減輕疲勞，使操作簡便有效，從而制定出最佳的動作程序。方法研究的實施程序：(1) 選擇所要研究的工作或工藝管理人員在選擇某項作業進行工作研究時，必須考慮以下因素：1、經濟因素 考慮該項作業在經濟上有無價值，或者先選擇有經濟價值的作業進行研究。2、技術因素 必須查明是否有足夠的技術知識來從事這項研究。3、人的因素(2) 觀察現行方法，記錄全部事實 利用最適當的記錄方法，記錄直接觀察到的每一件實事，以便分析。最常用的記錄技術是圖表法和圖解法。1、表示工藝過程的圖表 工藝程序圖、流程程序圖、雙手操作圖。2、利用時間坐標的圖表 人機程序圖；聯合作業分析圖等。3、表示活動的圖表

19、線路圖、線圖。(3) 嚴格分析所記錄的事實對記錄的每一件事逐項考察的內容包括：事情的目的；發生的地點；完成的順序、當事人；采用的方法等。嚴格考察所采用的分析技術主要有：“5W1H”提問技術、用來確定問題產生因素的“魚骨要因圖”、分析產生問題主因素的“排列圖”以及改善問題遵循的“ECRS”四原則(E取消，C合并，R重排，S簡化）。(4) 制定最經濟的方法(5) 評選新方案選擇最佳方案的原則是適用性。一般考慮以下因素：1、經濟性。2、安全與管理。3、有關單位的協作配合。(6) 計算標準作業時間(7) 建立新方法1、寫報告書2、工作標準3、工作的時間標準(8) 實施與維持新方案九：程序分析九一：程序

20、分析的定義程序分析主要是以整個生產過程為對象，研究分析一個完整的工藝程序，從第一個工作地到最后一個工作地全面研究、分析有無多余或重復的作業，程序是否合理，搬運是否太多，等待是否太長等，進一步改善工作程序和工作方法。程序分析工藝程序圖流程程序圖線圖、線路圖人型流程程序圖物料型流程程序圖設備型流程程序圖九二：程序分析符號表示操作表示檢驗表示搬運、運輸表示暫存、等待表示受控制的儲存表示操作檢查同時進行九三：程序分析技巧1、“5W1H”提問技術。即：What完成了什么？Where何處做？When何時做？Who由誰做？How如何做？Why為何這樣做？2、分析時的“ECRS”四大原則1）取消（Elmina

21、te) 取消為改善的最佳效果，如取消不必要的工序、操作、動作，這是不需要投資的一種改進，是改進的最高原則。2）合并（Combine) 對于無法取消而又必要者，看是否能合并，以達到省時簡化目的。如合并一些工序或動作，或由多人于不同地點從事的不同操作，改為由一人或一臺設備完成。3）重排（Rearrange) 經過取消、合并后，可再根據“何人、何處、何時”三提問進行重排，使其能有最佳的順序、除去重復、辦事有序。4）簡化（Simple) 經過取消、合并、重排后的必要工作，就可考慮能否采用最簡單的方法及設備，以節省人力、時間及費用。3、分析時的五個方面1）操作分析 這是最重要的分析，它涉及到產品的設計。

22、產品設計的輕微改變，很可能改變整個制造過程，省去某些工序，減少搬運等。2）搬運分析 搬運問題需考慮搬運重量、距離及消耗時間。而運輸方法和工具的改進，可減少搬運人員的勞動強度和時間消耗，進行設施布置時，要考慮搬運因素。3）檢驗分析 檢驗的目的是為了剔除不合格的產品，但檢驗本身并不改變產品的任何特性，是不增值的作業過程。因為質量是制造出來的，不是檢驗出來的。所以，一定要選擇合理適宜的檢驗方法和檢驗工具。4）貯存分析 貯存分析應著重對倉庫管理、物資供應計劃和作業進度等進行檢查分析。5）等待分析 等待是一種純浪費現象，應減至最低限度，要分析引起等待的原因，如設備造成的等待，可考慮從改進設備入手。4、程

23、序分析時的動作經濟原則5、程序分析的步驟 （1）選擇研究對象。（2）記錄現行方法。（3）分析現存問題。（4）建立經濟方法。（5）實施新方案。（6）維持并改進新方案。總結：進行程序分析的技巧總結如下：一個遵守動作經濟性原則；兩個手法5w1h技術和魚骨圖；三個核心降低成本，保證質量，提高效率；四個原則ECRS原則；五個方面操作分析，檢驗分析，等待分析，存儲分析，搬運分析。工藝程序圖畫法：1）水平線表示材料的投入。2）垂直線表示工藝過程。3）編號表示操作和檢驗的工藝順序。流程程序圖的意義與內容了解工作的概貌需用工藝程序圖，而流程程序圖則進一步對生產現場的整個制造程序作更詳細的記錄，以便對整個制造程序

24、中的“操作”、“檢驗”、“搬運”、“貯存”、“贊存”作詳細的研究與分析，特別是用于分析其搬運距離，暫存、貯存等“隱藏成本”的浪費。流程程序圖由操作、檢驗、搬運、暫存、貯存五種符號構成。表示操作表示檢驗表示搬運、運輸表示暫存、等待表示受控制的貯存表示操作檢查同時進行線路圖的意義與內容線路圖是以作業現場為對象，對現場布置及物料（包括零件、產品、設備）和作業者的實際流通路線進行分析，常與流程程序圖配合使用，以達到改進現場布置和移動路線，縮短搬運距離的目的。線路圖依比例縮尺繪制工廠的簡圖或車間平面布置，將機器、工作臺等相互位置，一一繪制于圖上，并將流程程序圖上所有的動作，以線條或符號表示。流通的方向一

25、般以箭頭表示。線路圖主要用于“搬運”或“移動”的分析。線路圖的繪制要求1、在同一圖面表示加工、裝配等程序時，所有在制品的流程均應畫出。2、許多流程由同一路徑通過時，將流程數及其重量表示在線上，并可用鐵錠與不同顏色的絲線表示不同的流程。3、表示搬運方向亦可用各類不同的線及不同顏色表示。4、線與線的交叉處，應以半圓型線表示避開的意思。5、流程遇有立體移動時，則宜利用三度空間圖表示。線路圖分析時，對于物料的存放狀態，最常用的分析是搬運活性分析，在這里簡單介紹搬運活性指數的概念：生產現場對于物料的放置應盡可能提高物料的搬運活性指數（搬運某種狀態下的物品所需要進行的四項作業中已經不需要進行的作業數目）。

26、散料裝箱支墊裝車移動集中搬起升起運走01234十：操作分析操作分析的定義：通過對以人為主的工序的詳細研究，使操作者、操作對象、操作工具三者科學地組合、合理地布置和安排，達到工序結構合理，減輕勞動強度，減少作業的工時消耗，以提高產品的質量和產量為目的而作的分析。操作分析的類型：操作分析人機操作分析（含閑余能量分析）聯合操作分析雙手操作分析人機操作圖的構成1、以適當線段的長短代表時間比例。如1cm代表10min等2、在紙上采用適當的間隔分開人與機，做出垂線。最左方為工人操作時的動作單元及垂線，當工人操作時用實線表示時，空閑用虛線表示。機器也同樣。3、待人與機器的操作時間均已記錄之后，在此圖的下端將

27、工人與機器的操作時間、空閑時間及每周期人工時數進行統計，供分析時參考。閑余能量分析1、機器的閑余能量：在機器設備加工過程中，裝、卸工件的工作是為了保證機器加工得以實現的輔助操作，對工件本身的變化不直接起作用，因此應盡量減少這部分工作所占的時間。還有就是因機器工作能力的不平衡而發生的空閑，可從平整生產線來解決。2、工人的閑余能量：主要考慮在機器自動加工時而產生的人工空閑，應注意把兩個不同作業交叉進行。3、工人與機器數的確定：工人數=一月（年）總工作量/平均一個工人一月（年）的有效工時一個工人操作機器的最低數確定公式： N=(L+M)/（L+W)式中 N一個工人操作機器最低數； L裝、卸工件時間（

28、h)； M機器機動時間； W工人由一臺機器走到另一臺機器所需時間；人機操作圖的畫法有很多種，請大家根據實際工作情況靈活運用。在生產現場，常有兩個或兩個以上操作人員同時對一臺設備(一項工作）進行操作，則成為聯合操作作業。聯合操作作業分析常采用“聯合操作分析圖”，此圖是使用普通的時間單位，記錄一個以上工作者、工作物及機器設備的動作，以顯示其相互關系的圖形。聯合操作分析的目的：a) 發掘空閑與等待時間；b) 使工作平衡；c) 減少周期時間；d) 獲得最大的機器利用率；e) 合適的指派人員與機器；f) 決定最合適的方法；聯合操作分析圖的畫法及分析原則a) 聯合操作分析圖的畫法同人機程序圖基本相同，請大

29、家參考人機程序圖的畫法。b) 聯合操作分析的基本原則是：人與機的動作如能同時完成為最佳。如圖：雙手操作分析的意義與目的：生產現場的具體操作，主要是靠工作人員的雙手完成。調查、了解如何用雙手進行實際操作則稱為雙手操作分析。分析時常采用“雙手操作程序圖”。雙手操作分析的目的：a) 研究雙手的動作及其平衡。b) 發掘“獨臂”式的操作。c) 發現伸手、找尋以及笨拙而無效的動作。d) 發現工具、物料、設備等不合適的放置位置。e) 使動作規范化。雙手操作程序圖的畫法：1、繪制雙手操作程序圖的要點1）必須深入生產現場，觀察全部操作，了解情況，并決定操作中的循環周期及起點與終點。2)作圖時，先在左上角記錄有關

30、資料，如現行方法、改進方法、工作名稱、研究日期與編號、操作人、核準人等。3）右上角畫工作場所的平面布置圖，表示操作對象、操作工具的名稱。4）圖的中間分別記錄左右手動作。左右手的同時動作應畫在同一水平位置，并且要多次核對左右手動作的關系，使記錄準確無誤。5）記錄完成后，應將左右手的動作分別進行統計，統計資料可放在左右手動作的右方或右下方.2、雙手操作程序圖的一般畫法：3、分析要點a) 盡量減少操作中的動作。b) 排列成最佳順序。c) 合適時合并動作。d) 盡可能簡化動作。e) 平衡雙手動作。f) 避免用手持物。g) 工作設備應合乎工作者的身材。十一：動作分析動作分析是在程序決定后，研究人體各種動

31、作的浪費，以尋求省力、省時、安全和最經濟的動作。動作分析的實質是研究分析人在進行各種操作的細微動作，刪除無效動作，使操作簡便有效，以提高工作效率。目的：發現操作人員的無效動作或浪費現象，簡化操作方法，減少工作疲勞，降低勞動強度。動作分析方法動作分析方法目視動作分析動素分析影片分析動素名稱十二：作業測定作業測定就是運用各種技術來確定合格工人按規定的作業標準，完成某項工作所需的時間。作業測定方法時間研究法（秒表時間研究）工作抽樣法預定時間標準法（模特法）標準資料法作業測定的階次劃分：制定標準時間時,應首先決定研究工作的階次,工作階次通常分成下列四種:（1）第一階次：動作人的基本動作測定的最小工作階

32、次.例如:伸手,握取等。（2）第二階次：單元由幾個連續動作集合而成。例如：伸手抓取材料，放置零件等。（3）第三階次：作業通常由兩、三個操作集合而成。（4）第四階次：制程指為進行某種活動所必須的作業串聯。第一階次 動作第二階次 單元第三階次 作業第四階次 制程秒表時間研究工作抽樣預定時間標準標準資料法工時消耗分類：定額時間：是指在正常的生產技術組織條件下，工人為完成一定量的工作所必需消耗的時間。它由四部分組成：（1）作業時間（T作）：直接用于生產產品，完成工序中各項操作所必需消耗的時間。它是定額時間中最主要的部分，其時間消耗的長短與加工批量大小成正比。它又可分為：1）基本作業時間（T基）：指實現

33、基本操作，直接作用于勞動對象并改變勞動對象的尺寸、形狀、性質、組合、外觀等的時間。2）輔助作業時間（T輔）：指工人為保證完成基本工藝而執行的各種輔助性動作所消耗的時間。（2）布置工作地時間（T布）：工人在工作班中用于照看和保持工作地的正常狀態所必須消耗的時間。（3）休息和生理需要時間（T休）：指工人在輪班中用以恢復體力、視力和生理需要所消耗的時間。（4）準備與結束時間：指工人在工作班內為完成一項生產任務，事先進行準備和事后結束工作所必須消耗的時間。2、非定額時間（t):是指在一個工作班內因停工而損失的時間，或執行非生產性工作所消耗的時間。標準時間及其構成：1.標準時間：在適宜的操作條件下，用最

34、合適的操作方法，以普通熟練工人的正常速度完成標準作業所需的勞動時間。（1）客觀性。（2）可測性。（3）適用性。2、標準時間的構成評比因數標準時間正常時間觀察時間特別寬放政策寬放程序寬放疲勞寬放私事寬放寬放時間時間研究的步驟1、第一步：收集資料，確定研究對象。2、第二步：劃分操作單元。 劃分操作單元的原則： 每一單元應有明顯易辯認的起點和終點。 單元時間愈短愈好，但以使時間研究人員能精確測記為宜。一般以0.04MIN為宜。 人工操作單元應與機器單元分開。 盡可能使每一人工單元內的操作動作為基本動作，以便易辨認。 不變單元與可變單元應分開。 規則單元、間歇單元和外來單元應分開。關于操作的時間標準僅

35、用于其特定的操作，所以每一單元應有完整而詳細的說明。3、第三步：測時1）測試方法分類： 歸零法。 累積測時法。 周程測時法。 連續測時法。 2）剔除異常值三倍標準差法（3s）假設對某一操作單元觀測n次所得時間為：X1，X2，X3Xn。則該操作單元的平均值為：標準差為：正常值為X+3s內的數值，超過者為異常值。根據正態分布的原理，在正常情況下，若計算同一分布的抽樣數值，其99.7%的數據應在均值正負三倍標準差內。3）決定觀測次數（一般采用誤差界限法，誤差+5%，可靠度為+95%）上式中，Xi每一次秒表讀數； n試行先觀測的次數。4）決定觀測時間根據觀測次數來測時，每一單元都有時間值，取所有時間值

36、的算術平均數，即為該單元的操作時間。4、第四步：決定正常時間 正常時間=每個操作單元的觀測時間評比系數5、第五步：決定寬放時間 寬放時間=正常時間寬放率（一般定為15%17%）6、第六步：計算標準時間 標準時間=正常時間+寬放時間=正常時間（1+寬放率）=觀測時間評比系數（1+寬放率）十三：評比的目的評比實際上是一種判斷或評價技術，其目的在于把實際操作時間，調整到“合適適當”的操作者的“正常速度”上來，把觀測時間轉化為正常時間。幾種評比方法介紹：1、速度評比就是時間研究人員將所觀測到的操作者的操作速度，與自己理想中的理想速度（正常速度）作以想像的比較。（1）理想速度（正常速度）的建立，以下幾種

37、為國際公認的方法：1）行走：平均體力的男子，不帶任何負荷，在平直道路上以4.8km/h的速度行走。2）分發撲克牌：30s內將52張撲克分成4堆的速度。230mm和80mm即為發牌的起點和終點距離。3）插銷子：將30只銷子插入30個空內，用0.41min的速度。（2）評比尺度：評比時需將觀察者的速度與理想速度作精確的比較，所以必須有具體的數字表示其快慢，常采用60分法和100分法。凡觀察速度與理想速度完全相同的給予60分或100分，觀測速度大于理想速度，就給予60分或100分以上的分數；反之，給予60或100分以下的分數。至于具體多少分數，全憑經驗與判斷，經驗愈多，判斷愈精確。該方法帶有很大的主

38、觀性。（3）化觀測時間為正常時間正常時間=每個操作單元的觀測時間X（時間研究人員的評比/正常評比）（即評比率）2、平準化法（Leveling)平準化法又稱西屋法，為美國西屋電氣公司首創，后來為勞雷、曼納特和斯太基門德完成整個體系。此法應用最為廣泛，它將熟練、努力、工作環境和一致性四者作為衡量工作的主要評比因素，每個評比因素再分為超佳（或理想）、優、良、平均、可、欠佳六個高低程度的等級。3、客觀評比（Objective Rating)客觀評比法是門達爾（Mundel)博士為將觀測人員的主管因素減少到最低程度，創建的一種評比方法。客觀評比將評比分為兩大步驟：第一步：將某一操作觀測的速度同標準速度、

39、正常速度相比較，確定兩者適當的比率，作為第一個調整系數。第二步：利用“工作難度調整系數”作為第二個調整系數再加以調整。正常時間=實測單元的平均值*速度標準評比系數*工作難度調整系數4、合成評比（Synthetic Leveling)以上幾種評比方法都不同程度地帶有觀測人員的主觀判斷，莫羅（R.L.Morrow)為了克服此困難，創立了合成評比（綜合評比）法，這種方法是將操作單元的實測時間值與預定時間相比較，得到該操作的比較系數，再取其平均系數，作為該觀測周期中所有操作單元的評比系數，其公式為： 評比系數P=預定時間標準（Ft)/相同操作單元實測平均時間（0）標準時間的制定：標準時間=平均操作時間

40、*評比系數+寬放時間 =正常時間+寬放時間 =正常時間*（1+寬放率）十三：工作抽樣工作抽樣又稱瞬時觀測法，它是在一段較長的時間內，以隨機方式對調查對象進行間斷的觀測，并按預定的目的整理、分析所調查的資料，得出需要的結果。工作抽樣的特點是：省時、可靠、經濟工作抽樣的應用：1、工作改善 利用工作抽樣，可調查出操作者或機器的工作比率與空閑比率。2、制定標準時間工作抽樣是根據數理統計的理論，以概率法則作為基礎的方法。可靠度是指觀測結果的可信程度，也就是子樣（樣本）符合母集團（總體）狀態的程度。工作抽樣一般取 2s的范圍,即確定95%(實際95.45%)的可靠度,也就是在抽取100個子樣中有95個是接

41、近母集團的,僅有5%的數據可能超出范圍。精確度就是允許的誤差，抽樣的精確度分為絕對精確度E和相對精確度S。當可靠度定為95%時，絕對精確度E=2s,根據統計學中二項分布標準s，在一定條件下為：式中 P觀測事項發生率 n觀測次數相對精度即為絕對精度與觀測事項發生率之比：S=E/P2、觀測次數觀測次數是根據規定的可靠度和精度要求而定。用絕對精度E可得：用相對精度S可得：工作抽樣的步驟與方法1、確立調查目的與范圍 調查目的不同，則項目分類、觀測次數與方法均不相同。2、調查項目分類 根據所確定的目的與范圍，就可以對調查對象的活動進行分類，分類的粗細根據抽樣的目的而定。如只是單純調查機器設備的開動率，則

42、觀測項目可分為“工作”、“停工”、“閑置”。3、決定觀測方法。4、設計調查表格。5、向有關人員說明調查目的。6、試觀測，決定觀測次數。7、正式觀測（1）決定每日的觀測時刻，觀測時刻的決定必須保證其隨機性，這是工作抽樣的理論依據，如觀測時刻選擇不當，將會產生觀測偏差。決定觀測時刻的方法由兩種。1）隨機起點、等時間間隔法。2）分層抽樣法（2）實地觀測8、整理數據做出結論（1）剔除異常值剔除異常值采用三倍標準差法。（2）做出結論，改進工作。十四：預定時間標準（Predetermind Time System,縮寫為“PTS”）PTS概念：PTS法是國際上公認的制定時間標準的先進技術。它利用預先為各種

43、動作制定的時間標準來確定進行各種操作所需要的時間，而不是通過直接觀察和測定。 預定時間標準的幾種方法：預定時間標準方法動作時間分析（MTA）工作分析體系（WF）方法時間衡量（MTM）模特排時法（MOD）預定時間標準法的特點：（1）在作業測定中,不需要對操作者的速度、努力程度等進行評價，就能預先客觀地確定作業的標準時間。（2）可以詳細記述操作方法，并得到各項基本動作的時間值，從而對操作進行合理地改進。（3）可以不使用秒表，在工作前就決定標準時間，并制定操作規程。（4）當作業方法變更時，必須修訂作業的標準時間，但所依據的預定動作時間標準不變。（5）用PTS法平整流水線是最佳的方法。模特法介紹（MO

44、D）：預定時間標準的方法很多，在這里只介紹最易應用和掌握的模特法。1、模特法的原理所有人的操作時的動作，均包括一些基本動作。通過大量的實驗分析，模特法在實際生產種的操作動作，可歸納為21種。不同的人做同一種動作（在條件相同時）所需要的時間值基本相等。這里所說的“不同的人”指大多數人而言，對于少數特別快、特別慢的人不包括在內。使身體不同部位做動作時，其動作所用的時間值互成比例。（例如：模特法中，手的動作是手指動作的兩倍，小臂的動作是手指動作的三倍。） 模特法在人體工程學實驗的基礎上，根據人的動作級次，選擇以一個正常人的級次最低、速度最快、能量消耗最少的一次手指動作的時間消耗值，作為它的時間單位，即1MOD=0.129S。2、模特排時法21種動作分類表：3、模特法的動作分析：1）基本動作上肢動作（M1，M2，M3，M4，M5）a.手指的動作M1：表示用手指的第三個關節前的部分進行的動作，每個動作的時間值為1MOD，相當于手指移動了2.5CM的距離.b.手的動作M2:用腕關節以前的部分進行的動作,當然也包括了手指的動作,每進行一次為2MOD，相當于動作距離為5CM左右。c.小臂的動作M3：肘關節以前（包括手指、手、小臂）的動作。每動作一次時間值為3MOD，相當于移動15CM左右的距離。 d.