1、第一章 汽車變速箱加工工藝規程設計1.1零件的分析1.1.1零件的作用題目給出的零件是汽車變速箱箱體。變速箱箱體的主要作用是支承各傳動軸，保證各軸之間的中心距及平行度，并保證變速箱部件與發動機正確安裝。因此汽車變速箱箱體零件的加工質量，不但直接影響汽車變速箱的裝配精度和運動精度，而且還會影響汽車的工作精度、使用性能和壽命。汽車變速箱主要是實現汽車的變速，改變汽車的運動速度。汽車變速箱箱體零件的頂面用以安裝變速箱蓋，前后端面支承孔、用以安裝傳動軸，實現其變速功能。1.1.2零件的工藝分析由汽車變速箱箱體零件圖可知。汽車變速箱箱體是一個簿壁殼體零件，它的外表面上有五個平面需要進行加工。支承孔系在前

2、后端面上。此外各表面上還需加工一系列螺紋孔。因此可將其分為三組加工表面。它們相互間有一定的位置要求?，F分析如下：（1）、以頂面為主要加工表面的加工面。這一組加工表面包括：頂面的銑削加工；的螺孔加工；的工藝孔加工。其中頂面有表面粗糙度要求為，8個螺孔均有位置度要求為，2個工藝孔也有位置度要求為。（2）、以、的支承孔為主要加工表面的加工面。這一組加工表面包括：2個、2個和1個的孔；尺寸為的與、的4個孔軸線相垂直的前后端面；前后端面上的3個、16個的螺孔，以及4個、2個的孔；還有另外兩個在同一中心線上與兩端面相垂直的的倒車齒輪軸孔及其內端面和兩個的螺孔。其中前后端面有表面粗糙度要求為，3個、16個的

3、螺孔，4個、2個的孔均有位置度要求為，兩倒車齒輪軸孔內端面有尺寸要求為及表面粗糙度要求為。（3）、以兩側窗口面為主要加工平面的加工面。這一組加工表面包括：尺寸為和的兩側窗口面；與兩側窗口面相垂直的12個的螺孔；與兩側面成角的尺寸為的錐管螺紋孔（加油孔）。其中兩側窗口面有表面粗糙度要求為，12個螺孔均有位置度要求為。1.2變速箱箱體加工的主要問題和工藝過程設計所應采取的相應措施由以上分析可知。該箱體零件的主要加工表面是平面及孔系。一般來說，保證平面的加工精度要比保證孔系的加工精度容易。因此，對于變速箱箱體來說，加工過程中的主要問題是保證孔的尺寸精度及位置精度，處理好孔和平面之間的相互關系。由于汽

4、車變速箱的生產量很大。怎樣滿足生產率要求也是變速箱加工過程中的主要考慮因素。1.2.1孔和平面的加工順序箱體類零件的加工應遵循先面后孔的原則：即先加工箱體上的基準平面，以基準平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。變速箱箱體的加工自然應遵循這個原則。這是因為平面的面積大，用平面定位可以確保定位可靠夾緊牢固，因而容易保證孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去鑄件表面的凹凸不平。為提高孔的加工精度創造條件，便于對刀及調整，也有利于保護刀具。變速箱箱體零件的加工工藝應遵循粗精加工分開的原則，將孔與平面的加工明確劃分成粗加工和精加工階段以保證孔系加工精度。1.2.2孔系加工方案選擇變速箱箱體孔系加工方

5、案，應選擇能夠滿足孔系加工精度要求的加工方法及設備。除了從加工精度和加工效率兩方面考慮以外，也要適當考慮經濟因素。在滿足精度要求及生產率的條件下，應選擇價格最底的機床。根據汽車變速箱箱體零件圖所示的變速箱箱體的精度要求和生產率要求，當前應選用在組合機床上用鏜模法鏜孔較為適宜。（1）、用鏜模法鏜孔在大批量生產中，汽車變速箱箱體孔系加工一般都在組合鏜床上采用鏜模法進行加工。鏜模夾具是按照工件孔系的加工要求設計制造的。當鏜刀桿通過鏜套的引導進行鏜孔時，鏜模的精度就直接保證了關鍵孔系的精度。采用鏜模可以大大地提高工藝系統的剛度和抗振性。因此，可以用幾把刀同時加工。所以生產效率很高。但鏜模結構復雜、制造

6、難度大、成本較高，且由于鏜模的制造和裝配誤差、鏜模在機床上的安裝誤差、鏜桿和鏜套的磨損等原因。用鏜模加工孔系所能獲得的加工精度也受到一定限制。（2）、用坐標法鏜孔在現代生產中，不僅要求產品的生產率高，而且要求能夠實現大批量、多品種以及產品更新換代所需要的時間短等要求。鏜模法由于鏜模生產成本高，生產周期長，不大能適應這種要求，而坐標法鏜孔卻能適應這種要求。此外，在采用鏜模法鏜孔時，鏜模板的加工也需要采用坐標法鏜孔。用坐標法鏜孔，需要將箱體孔系尺寸及公差換算成直角坐標系中的尺寸及公差，然后選用能夠在直角坐標系中作精密運動的機床進行鏜孔。零件圖所示變速箱箱體孔系尺寸換算如下：如下圖所示為三個支承孔中

7、心線所構成的坐標尺寸關系。其中：，。設加工時坐標系為且現在要計算、及。由圖可知： 根據余弦定理： 根據幾何關系可得： 孔系中心的直角坐標尺寸算出來后。還需要進一步確定各組成環的公差。組成環的公差分配方法有多種，現以等公差分配法為例子說明各組成環公差的求解方法。已知： 因 兩邊微分后得： 若 ，則有 |AC|與和構成尺寸鏈，其中|AC|為尺寸鏈的封閉環。按等公差分配原則，及的公差各取。 |CB|與及構成另一個尺寸鏈，且|CB|為尺寸鏈的封閉環。按前述方法可得及的尺寸公差各為。最終求得的變速箱箱體孔系在直角坐標中的尺寸及公差為： 1.3變速箱箱體加工定位基準的選擇1.3.1粗基準的選擇粗基準選擇應

8、當滿足以下要求：（1）、保證各重要支承孔的加工余量均勻；（2）、保證裝入箱體的零件與箱壁有一定的間隙。為了滿足上述要求，應選擇變速箱的主要支承孔作為主要基準。即以變速箱箱體的輸入軸和輸出軸的支承孔作為粗基準。也就是以前后端面上距頂平面最近的孔作為主要基準以限制工件的四個自由度，再以另一個主要支承孔定位限制第五個自由度。由于是以孔作為粗基準加工精基準面。因此，以后再用精基準定位加工主要支承孔時，孔加工余量一定是均勻的。由于孔的位置與箱壁的位置是同一型芯鑄出的。因此，孔的余量均勻也就間接保證了孔與箱壁的相對位置。1.3.2精基準的選擇從保證箱體孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置 。精基準的選擇

9、應能保證變速箱箱體在整個加工過程中基本上都能用統一的基準定位。從變速箱箱體零件圖分析可知，它的頂平面與各主要支承孔平行而且占有的面積較大，適于作精基準使用。但用一個平面定位僅僅能限制工件的三個自由度，如果使用典型的一面兩孔定位方法，則可以滿足整個加工過程中基本上都采用統一的基準定位的要求。至于前后端面，雖然它是變速箱箱體的裝配基準，但因為它與變速箱箱體的主要支承孔系垂直。如果用來作精基準加工孔系，在定位、夾緊以及夾具結構設計方面都有一定的困難，所以不予采用。1.4變速箱箱體加工主要工序安排對于大批量生產的零件，一般總是首先加工出統一的基準。變速箱箱體加工的第一個工序也就是加工統一的基準。具體安

10、排是先以孔定位粗、精加工頂平面。第二個工序是加工定位用的兩個工藝孔。由于頂平面加工完成后一直到變速箱箱體加工完成為止，除了個別工序外，都要用作定位基準。因此，頂面上的螺孔也應在加工兩工藝孔的工序中同時加工出來。后續工序安排應當遵循粗精分開和先面后孔的原則。先粗加工平面，再粗加工孔系。螺紋底孔在多軸組合鉆床上鉆出，因切削力較大，也應該在粗加工階段完成。對于變速箱箱體，需要精加工的是支承孔前后端平面。按上述原則亦應先精加工平面再加工孔系，但在實際生產中這樣安排不易于保證孔和端面相互垂直。因此，實際采用的工藝方案是先精加工支承孔系，然后以支承孔用可脹心軸定位來加工端面，這樣容易保證零件圖紙上規定的端

11、面全跳動公差要求。各螺紋孔的攻絲，由于切削力較小，可以安排在粗、精加工階段中分散進行。加工工序完成以后，將工件清洗干凈。清洗是在的含0.4%1.1%蘇打及0.25%0.5%亞硝酸鈉溶液中進行的。清洗后用壓縮空氣吹干凈。保證零件內部雜質、鐵屑、毛刺、砂粒等的殘留量不大于。根據以上分析過程，現將汽車變速箱箱體加工工藝路線確定如下：工序1：粗、精銑頂面。以兩個的支承孔和一個的支承孔為粗基準。選用立軸圓工作臺銑床，和專用夾具。工序2：鉆頂面孔、鉸工藝孔。以兩個的支承孔和前端面為基準。選用專用組合鉆床和專用夾具。工序3：粗銑前后端面。以頂面和兩工藝孔為基準。選用專用組合銑床和專用夾具。工序4：粗銑兩側面

12、及凸臺。以頂面和兩工藝孔為基準。選用專用組合銑床和專用夾具。工序5：粗鏜前后端面支承孔。以頂面和兩工藝孔為基準。選用專用組合鏜床和專用夾具。工序6：檢驗。工序7：半精銑前后端面。以頂面和兩工藝孔為基準。選用專用組合銑床和專用夾具。工序8：鉆倒車齒輪軸孔，鉆前后端面上孔。以頂面和兩工藝孔為基準。選用專用組合鉆床和專用夾具。工序9：銑倒車齒輪軸孔內端面，鉆加油孔。以頂面和兩工藝孔為基準。選用專用組合銑床和專用夾具。工序10：鉆兩側面孔。以頂面和兩工藝孔為基準。選用專用組合鉆床和專用夾具。工序11：精鏜支承孔。以頂面和兩工藝孔為基準。選用專用組合鏜床和專用夾具。工序12：攻錐螺紋孔。以頂面和兩工藝孔

13、為基準。選用專用組合攻絲機和專用夾具。工序13：前后端面孔攻絲。以頂面和兩工藝孔為基準。選用專用組合攻絲機和專用夾具。工序14：兩側窗口面上螺孔攻絲。以頂面和兩工藝孔為基準。選用專用組合攻絲機和專用夾具。工序15：頂面螺孔攻絲。以頂面和兩工藝孔為基準。選用專用組合攻絲機和專用夾具。工序16：中間檢驗。工序17：精銑兩側面。以頂面和兩工藝孔為基準。選用專用組合銑床和專用夾具。工序18：精銑前后端面。以兩個支承孔和一個工藝孔為基準。選用專用組合銑床和專用夾具。工序19：清洗。選用清洗機清洗。工序20：終檢。以上工藝過程詳見機械加工工藝過程綜合卡片（附表1）。1.5機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的

14、確定“汽車變速箱箱體”零件材料采用灰鑄鐵制造。變速箱材料為HT150，硬度HB為170241，生產類型為大批量生產，采用鑄造毛坯。（1）、頂面的加工余量。（計算頂面與支承孔軸線尺寸）根據工序要求，頂面加工分粗、精銑加工。各工步余量如下：粗銑：參照機械加工工藝手冊第1卷表3.2-23。其余量值規定為，現取。表3.2-27粗銑平面時厚度偏差取。精銑：參照機械加工工藝手冊表2.3-59，其余量值規定為。鑄造毛坯的基本尺寸為根據機械加工工藝手冊表2.3-11,鑄件尺寸公差等級選用CT7，再查表2.3-9可得鑄件尺寸公差為 毛坯的名義尺寸為：毛坯最小尺寸為：毛坯最大尺寸為：粗銑后最大尺寸為：粗銑后最小尺

15、寸為： 精銑后尺寸與零件圖尺寸相同，即（2）、兩工藝孔。毛坯為實心，不沖孔。兩孔精度要求為IT8，表面粗糙度要求為。參照機械加工工藝手冊表2.3-47，表2.3-48。確定工序尺寸及加工余量為：鉆孔： 擴孔： （Z為單邊余量）鉸孔： （3）、頂面8螺孔毛坯為實心，不沖孔。參照機械加工工藝手冊表2.3-71，現確定其工序尺寸及加工余量為：鉆孔： 攻絲： （4）、前后端面加工余量。（計算長度為）根據工藝要求，前后端面分為粗銑、半精銑、半精銑、精銑加工。各工序余量如下：粗銑：參照機械加工工藝手冊第1卷表3.2-23，其加工余量規定為，現取。半精銑：參照機械加工工藝手冊第1卷，其加工余量值取為。精銑：參照機械加工工藝手冊，其加工余量取為。鑄件毛坯的基本尺寸為，根據機械加工工藝手冊表2.3-11，鑄件尺寸公差等級選用CT7。再查表2.3-9可得鑄件尺寸公差為。 毛坯的名義尺寸為：毛坯最小尺寸為：毛坯最大尺寸為：粗銑前后端面工序尺寸定為半精銑前后端面工序尺寸定為