1、 技術交底書表格編號1310項目名稱第 頁共19頁交底編號工程名稱 專項方案技術交底設計文件圖號交底人交底日期工程概況鋼結構加工制作方法及技術措施 本工程中焊接H型梁、箱型柱、十字柱施工時采用“工廠內整體制作、整體出廠、整體吊裝”的施工技術路線進行。吊車梁系統均采用“工廠內整體制作、整體出廠、整體安裝”的施工技術路線進行，鋼結構安裝時遵循先整體后局部，先柱后梁的施工原則進行。 1.1原材料 1、鋼材要求 （1）對所有材料應按有關規定進行抽樣檢驗及抽樣復檢，取樣方法與檢驗結果應符合國家現行標準的規定和設計文件的要求。所有鋼材必須具有質量證明書，并應符合設計要求和執行相關規范的條例。 （2）鋼材應

2、無脫皮裂傷、翹曲等缺陷，當鋼材的表面有銹蝕、麻點或劃痕等缺陷時，其深度不得大于該鋼材厚度負允許偏差值的 1/2。 （3）鋼材表面銹蝕等級應符合現行國家標準涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級 GB8923 規定的 C 級及 C 級以上； （4）鋼材端邊或斷口處不應有分層、夾渣等缺陷。 2、焊接材料要求 （1）自動焊和半自動焊時采用符合熔化焊用鋼絲（GB/T14957）規定的焊絲，任何焊接均應符合建筑鋼結構焊接技術規程（JGJ81-2002）中的各項規定。（2）手工焊：對于Q345鋼，焊條為E50XX型，需符合低合金鋼焊條（GB5118-95）的規定。當Q345鋼與Q235鋼間焊接，焊條為E43XX

3、型，需符合碳素結構鋼焊條（GB/5117）的規定。當Q235鋼與Q235鋼間焊接，焊條為E43XX型，需符合碳素結構鋼焊條（GB/5117）的規定。（3）有焊條必須有合格證明。鋼結構件焊接的焊條、焊絲、焊劑等焊接材料應與所焊母材相匹配，并應符合國家現行最新有關標準、規范及廈門北車輛段圖紙的要求。 （4）首次采用的鋼材、焊接材料及其焊接方法，應按現行規范、標準及設計圖紙要求進行焊接工藝評定，焊工必須經培訓考試合格、持證施焊。（5）對用于一級焊縫等重要鋼結構的焊接材料應進行抽樣復驗，復驗的數量、方法及結果應符合現行國家產品標準和設計要求。 （6）嚴禁使用有藥皮脫落、焊芯生銹等缺陷的焊條；焊劑不應受

4、潮結塊。 （7）采用的栓釘的品種、規格、材質、性能等應符合現行國家產品標準和設計要求。3、螺栓要求（1）普通螺栓將采用符合現行國家標準六角頭螺栓C級（GB 5780）的和六角頭螺栓GB/T5782規定的合格產品。（2）高強度螺栓將采用符合現行國家標準鋼結構高強度大六角頭螺栓、大六角螺母，墊圈與技術條件（GB/T 1228-1231）或鋼結構用扭剪型高強螺栓連接副（GB/T 3632GB/T 3633）規定的合格產品。（3）螺栓連接的強度設計值、高強螺栓的設計預應力值，以及高強螺栓連接的鋼材摩擦面抗滑移系數值，符合現行國家標準鋼結構設計規范（GB50017-2003）的規定。1.2材料管理原材料

5、的進場驗收1、原材料檢驗（1）材料到貨檢驗及管理和使用對到貨材料，由保管員核對證書、爐批號、數量、規格、品質、技術條件、主要標志等是否符合要求，鋼材的復驗按爐批號進行，不符合材料標準的不能使用，鋼材、焊材的質量證明書、復驗單，按單項工程分冊裝訂，以備查用及工程竣工后的驗收資料。為防止不同規格和材質的鋼材混淆，應使用記號和涂色在材料的醒目位置進行標設、區分并分類堆放，按規定進行材料保管和使用，鋼材入庫前均進行外觀檢查。（2）原材料檢驗程序1.3加工與制造1、加工制造工藝流程說明總則（1）加工制造工藝流加工制造工藝流程技術準備設計圖轉換成制造圖焊接工藝評定試驗，焊接變形測試等編制工藝規范及制造方案

6、的優選焊工及檢驗人員培訓施工組織設計工裝器具設計及制造驗收標準的制訂材料采購及復驗鋼材前期加工預處理及車間底漆鋼板(管)下料切割、校平NC切割，焊接坡口加工桿件加工胎架組裝焊接及焊接變形控制校形檢驗節點整體組裝組裝方法，胎架及機具整體檢驗拆卸涂裝二次處理涂裝運輸2、焊接工藝評定試驗 (1).焊接工藝評定試驗是編制焊接工藝的依據，根據本設計圖紙和技術要求以及有關的鋼結構制造規范的規定，編寫焊接工藝評定試驗方案報業主、設計及監理工程師審批，然后根據批準的焊接工藝評定試驗方案，摸擬實際的施工條件和環境，逐項進行焊接工藝評定試驗。(2).依據規范JGJ81-2002厚度履蓋要求，見下表：對接接頭試板厚

7、度（mm）焊接方法評定合格試件厚度(mm)工程適用厚度范圍板厚最小值板厚最大值手工焊埋弧焊CO2焊250.75t2t250.75t1.5t3、摩擦面抗滑移系數試驗(1).抗滑移系數試驗方法應符合現行國家標準高強度螺栓連接面抗滑移系數試驗方法的規定。(2).根據招標圖紙，本工程鋼結構高強度螺栓連接面的抗滑移系數不小于0.5，根據實際使用的螺栓規格，擬對各需要試驗的規格進行試驗，試件板表面應平整無油污，孔和板的邊緣應無飛邊、毛刺；沖砂等級達到Sa3（室外部分鋼結構）、Sa2.5級（室內部分鋼結構），每個規格各做6副試板。4、鋼材前期處理和加工(1)鋼板的矯平工藝、平整度質量控制 針對國內鋼板，尤其

8、是厚板，普遍存在著小波浪的不平整，有的每平方米超出5-10mm，這對于厚板結構的加工制作，會產生焊縫不規則，構件不平直，尺寸誤差大等缺限。所以進入車間施工的材料應平整無彎曲和變形，否則應進行矯正。矯正可用機械或火焰矯正的方法進行，火焰矯正的加熱溫度應根據鋼材性能確定，但不得超過650，低合金鋼材料嚴禁用水激冷。加力矯正應避開藍脆區（200400）。（2）號料、劃線 號料前應先確認材料的材質、尺寸和規格，按零件圖和下料加工清單及排版圖進行號料。主要受力構件的材料原則上不予拼接，如確需拼接，必須按拼接原則進行。5、材料拼接原則： 1).等強度全焊透拼接。 2).板制型鋼 翼、腹板的拼接縫必須錯開2

9、00mm以上。翼板拼接長度大于2倍板寬；腹板的拼接寬度大于300mm，長度大于600mm，節點部距拼接縫必須100mm，并與鋼板軋制方向一致。拼接、焊接必須在型鋼組裝前進行。 3).軋制H型鋼的對接位置1米且1/3L處，節點部距拼接縫必須100mm，焊接按焊接要求進行，焊接、探傷合格后將鎖口補上。 4).號料時，應盡量使構件受力方向與鋼材軋制方向一致。使用的鋼材必須平直無損傷及其他缺陷，否則應先矯正或剔除。鋼板號料時應除去大于10mm的軋制邊緣。 5).柱底板厚度50mmt100mm時，可用壓床壓平或銑平；柱底板厚度100mm時，需加5 mm銑削加工余量。 6).鋼結構制作下料時，應對主要承重

10、結構節點、焊縫集中區域所用鋼板及重要構件、重要焊縫的熱影響區，進行超聲波檢測，以保證鋼板質量。 7).號料所劃的切割線必須正確清晰，號料尺寸允許偏差為±1.0mm。 8).劃線號料后應標明基準線、中心線和檢驗線。劃線和做記號時，不得使用鑿子，洋沖印的深度£0.5mm，對于需彎曲的鋼材不能使用洋沖和鑿子作標記。 9).號料后，應按公司質量管理的規定，做好材質標記的移植工作。6、放樣 放樣人員必須熟悉施工圖和工藝要求，核對構件及構件相互連接的幾何尺寸和連接有否不當之處。如發現施工圖的遺漏或錯誤，以及其它原因需要更改施工圖時，必須取得原設計單位簽具設計變更文件，不得擅自修改。 放

11、樣和車間施工，驗收用的鋼圈尺等計量工具，必須經公司計量部門與本工程使用的國家標準尺進行校核，并標貼修正值后才能使用，標準測定拉力為5Kg。 本工程所有構件的放樣全部采用計算機數放，以保證構件精度，為現場拼裝及安裝創造條件。套料時，采用美國引進的FastNEST 套料軟件。FastNEST®是FastCAM®成型及板料展開軟件版本中的最重要的模塊之一，是專為氧燃氣、等離子、激光及射水設備的數控系統操作而創建的實形套料程序。7、切割、銑削 鋼材的切割原則上采用火焰自動切割或NC切割，次要部位的零件可以采用火焰半自動切割或手工切割。材料切割后，自由邊緣必須進行打磨。所有構件自由端

12、必須倒角。 H鋼可采用圓盤鋸、冷鋸或帶鋸；BUH鋼可采用全自動火焰切割機。 厚度為9mm以下的鋼板可采用剪切，如剪切面上有毛刺等，應用砂輪機等打磨修正，并必須矯平直。 切割前先檢查鋼材的規格、材質、質量等是否符合要求，鋼材表面上的油污、松動的氧化皮雜物等應清除干凈。切割后切割面應除去熔渣和飛濺物。對于組裝后無法精整的表面，如弧形鎖口內表面等，應在組裝前進行處理。 板厚大于50 mm，材質為高強度低合金鋼，切割前應預熱至66。8、制孔 高強螺栓孔原則上采用鉆孔的方法，鉆孔在NC鉆床和搖臂鉆床上進行。（除零件板原則上采用NC鉆床鉆孔外，對于密集形的群孔采用模板進行套鉆，以確保100%的穿孔率。）

13、劃線鉆孔時，使用劃針劃出基準線和鉆孔線，螺栓孔的孔心和孔周敲上五點梅花沖印。便于鉆孔和檢驗。 鉆出的孔應為圓柱狀，并垂直于鋼材的平面，鉆孔孔徑偏差0+0.8，垂直度偏差不大于0.05t，且小于2mm。孔的邊緣應光滑無毛刺。制孔的精度要求如下表：A、B級螺栓孔徑的允許偏差(mm)序號螺栓公稱直徑、螺栓孔直徑螺栓公稱直徑允許偏差螺栓孔直徑允許偏差110180.00-0.18+0.180.00218300.00-0.21+0.210.00330500.00-0.25+0.250.00C級螺栓孔的允許偏差(mm)項目允許偏差直徑+1.00.0圓度2.0垂直度0.03t，且不應大于2.0螺栓孔孔距的允許

14、偏差要求如下表：螺栓孔孔距的允許偏差(mm)螺栓孔孔距范圍5005011200120130003000同一組內任意兩孔間距離±1.0±1.5相鄰兩組的端孔間距離±1.5±2.0±2.5±3.0注：在節點中連接板與一根桿件相連的所有螺栓孔為一組；對接接頭在拼接板一側的螺栓孔為一組；在兩相鄰節點或接頭間的螺栓孔為一組，但不包含上述兩款所規定的螺栓孔；受彎構件翼緣上連接螺栓孔，每米長度范圍內的螺栓孔為一組。9、厚板H型構件翼緣板焊接反變形 由于本工程中桁架的焊接H型鋼較多且鋼板厚度比較厚，而且復板與上下翼緣的角焊縫要求為全熔透焊縫，焊接后上

15、下翼緣板會產生較大的角變形，相對于厚板的角變形，不易校正，為減少校正工作量，故在H型鋼拼裝前將上下翼緣板先預設反變形，反變形量按實際焊接變形情況定，反變形設置方法如下圖示：厚板H型構件翼緣板焊接反變形1.4十字形柱制作1、 十字柱 制作流程圖 2 、制作方案概述 十字柱的截面實際上是由兩個H形截面組合而成，制作方案有兩個，第一、先完成一個H型鋼的制作，然后組對兩個T型鋼，完成其腹板和翼板的焊接，等冷卻至常溫后，兩個T型和H型組對成十字柱。第二、先完成兩個H型鋼的制作，然后一個從腹板中間斷開，形成兩個T型鋼和H型鋼組對成十字柱。 對于十字柱的制作，其主要的制作難點在于十字柱組裝時H型鋼與T型鋼的

16、裝配精度及十字柱焊接時整體收縮應力所造成的焊接變形的控制問題。 我們在十字柱的制作時將采取自動組立與工裝夾具相結合的措施來保證裝配的精度；對于焊接變形，將采取適當的焊接工藝及加上必要的機械與火工校正來保證其外形尺寸的正確性；考慮各方面的因素，我們采取第二種方案。 組裝前先檢查組裝用零件的編號、材質、尺寸、數量和加工精度等是否符合圖紙和工藝要求，確認后才能進行裝配。先制作兩根H型鋼見圖1。（見圖1） 圖1其中用于加工T型鋼的H型鋼腹板在切割時每1000留50的未切割段，如圖 4。（見圖4）圖4將用于制作T型鋼的（腹板開縫的）H型鋼沿縫割開，打磨，開坡口。（見圖5）將制成的一個H型鋼和兩個T型鋼拼

17、裝。（見圖6）圖6H型鋼制作流程簡圖 板材接料坡口示意圖表示如下板材對接焊接 1.在焊接工作開始之前，用鋼絲刷和砂輪機打磨清除焊縫附近至少20mm范圍內的氧化物、鐵銹、漆皮、油污等其它有害雜質； 2.定位焊縫不得存在缺陷；定位焊縫長度4050mm，焊道間距為150200mm，并應填滿弧坑。定位焊不得有裂紋、夾渣、焊瘤等缺陷，若發現點焊上有氣孔、裂紋等缺陷時，必須清除干凈后重焊。 3. 對接直縫兩端必須加焊引弧板和引出板，引弧和引出板是保證兩端焊縫質量的重要措施，焊縫通過引弧、引出板的過渡，可以提高正式焊接區的焊接溫度，以防焊縫兩端有未焊透、未溶合等缺陷，同時還能消除焊縫兩端的弧坑裂紋，因此應在

18、焊縫兩端設置引弧板和熄弧板，其材質和厚度及坡口形式應與母材相同，引弧板和熄弧板的長度應大于或等于80mm，寬度應大于或等于60mm，焊縫引出長度應大于或等于40mm，保證引弧及收弧處質量，防止產生弧坑裂紋。 4. 鋼板就位以后，做好反變形工作，注意，先焊的一側的變形量通常比后焊的一側變形量大，做好反變形后將對接鋼板一端固定。焊接過程中，注意觀察鋼板變形情況，要及時翻身，避免鋼板較大的角變形。 5.對于板厚大于等于36mm的鋼板，在對接前，應對焊縫處用烤槍進行預熱，預熱溫度為60140（根據板厚決定），預熱范圍為焊縫兩側各100mm。 6.正面打底焊時，注意焊絲對準坡口中心，采用較合適的焊接線能

19、量，避免焊漏。 7.采用多層焊，注意焊接過程中道間熔渣的清理；每焊完一道應進行檢查，對坡口母材邊緣形成的深凹槽用砂輪打磨至覆蓋焊道能充分熔化焊透為止；若發現咬邊、夾渣等缺陷必須清除和修復。 8.背面無需采用碳弧氣刨清根，直接采用大電流進行焊接以達到全熔透焊接的目的。 9.埋弧焊焊接完畢后，認真清理焊縫區的熔渣和飛濺物，冷卻后，割去引出板及引弧板，并打磨。 10.埋弧焊厚板焊接操作應連續焊，不允許間斷焊，即不允許某一道焊縫焊完后又停留了若干小時之后再進行焊接。 11.當鋼板厚度40mm T60mm時，在焊接完畢后，應進行緩冷，即在焊接完畢后，立即采用保溫棉進行緩冷。焊接檢驗所有的檢驗必須在焊縫冷

20、卻到常溫以后，才能開始進行。（1）焊接后，先對焊縫外觀質量進行100%外觀質量檢查，然后，采用超聲波探傷進行內部質量檢查，焊縫質量檢驗標準為一級：接頭內部缺陷分級應符合現行國家標準鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級的規定。（2）檢查對接焊縫的外形尺寸偏差，焊縫外形尺寸應符合現行國家標準鋼結構焊縫外形尺寸的規定。項 目對接焊縫外形尺寸示 意 圖 及 說 明對口錯邊偏差()t/10且不大于2.0對接間隙偏差(a)01.0焊縫余高（C）B2003B2004焊縫寬度（B）B=T+484 板材下料切割下料（1）領取經檢驗合格的材料，檢查鋼板的材質、規格、尺寸是同加工票資料一致，一致后才能進行切割。正

21、式切割前應試割同類鋼板余料，調整切割參數及割嘴的氣路的暢通性。（2）吊鋼板至氣割平臺上，將切割區域表面的鐵銹、油污等雜質清除干凈，調整鋼板邊緣與導軌的平行度在 0.5毫米/米 范圍內。（3）調整割槍與板面的垂直度，設定切割參數，并設定好割縫補償量（一般為割嘴直徑的二分之一）。（4）進行點火切割，切割后清除熔渣和飛濺物，批量切割時首件應進行嚴格檢查，檢查尺寸合格后方能繼續切割。（5）切割下料可采用半自動切割機，直條切割機數控切割機等。火焰切割注意事項：切割速度應適當，正確的切割斷面如下圖所示：b.速度太快c.速度太慢a.正確速度 （6）檢驗：檢查切割面平面度及條料尺寸、形狀應符合下表中的相關規定

22、；對切割斷面存在切割缺陷的應予以返修。檢查合格后，按規定做好標記氣割的允許偏差項目允許偏差mm零件寬度±3.0長度圖紙有要求時按圖紙要求，無要求時為±3.0切割平面度0.05t且不大于2.0割紋深度0.3局部切口深度1.0與板面垂直度0.5直線度（）/3000,且不應大于2.0腹板局部平面度（）T141.5T141.0切割熔渣清除干凈（7）下料完成后，制作人員必須將下料后的切板中間部位標明鋼板規格、切板編號，并歸類存放。 5坡口加工 腹板坡口 （1）檢查并調平、調直所有板料的平面度，直線度后，用半自動切割機對腹板兩側進行坡口加工，根據鋼結構制作規范要求，一般十字柱主焊道要求

23、開K型坡口進行部分熔透焊接。（2）切割完成除凈所有割渣、氧化物和毛刺等（3）坡口加工完成后，按要求對坡口角度及鈍邊、進行檢查，坡口尺寸和坡口面應符合下表的規定：項目允許偏差值：（mm）零件寬度、長度±3.0切割面平面度0.05t且不大于2.0割紋深度0.3局部缺口深度1.0坡口角度偏差±26 H型鋼及T型鋼的組立H型鋼及T型鋼的組立和焊接均采用型鋼生產線構件組裝（1）檢查鋼板有無印記，檢查鋼板尺寸形狀的正確性，合格后方能組對。（2）若翼緣板上有拼接縫，則將之與腹板裝焊處，腹板厚度+左右4 范圍內的拼接縫打磨平整，以免組立時，翼板在此凸起，產生較大間隙而影響裝配質量。（3）先

24、吊一翼板放于組立機滾道上；（4）吊運長鋼板時，應用專用吊具（扁擔吊），將鋼板側立豎吊，防止歪扭變形；（5）在起吊腹板時，應先檢查先組立側坡口有無未除毛刺和熔渣，否則應除去后，再組立；（6）若腹板上有拼接縫，則應注意和翼板拼接縫至少錯開200 以上；（7）吊裝腹板放于翼板上，組對成丄型，并且點焊成型；（8）組立時，以一端為基準對齊，然后隨工件的移動，在腹板兩側，采用CO2氣保焊或手弧焊進行點固；（9）組立時，應隨時用鋼板尺和角尺檢查兩側距離和角度，是否均勻一致。（10）吊裝另一塊翼板放于組立機上，把丄型鋼翻轉180°，進行H型鋼組立并定位點焊，并清除焊渣。（11）檢驗：檢查組對尺寸是否

25、正確，合格后做好標記。定位焊技術要求 焊接操作必須由持焊工合格證的工人施焊； 點焊所用的焊接材料，應與正式焊接用的材料相同或相當。 焊腳高度不宜超過設計焊縫厚度的2/3，點焊長度應大于40 mm，間距為200300mm，強度不能滿足時，可以減小間距，焊接時應填滿弧坑。 點焊處不應出現氣孔或裂紋，如出現裂紋應查明原因后，將原來焊接位置清除干凈后，在組對尺寸正確的前提下重新點焊；嚴禁在非焊接部位引弧。焊接及拼裝工藝要求見下表 項目焊接及拼接工藝要求1不允許電弧擦傷，點焊咬邊1mm2翼板與腹板接縫應錯開200mm以上，翼板接料長度不少于寬度的2倍，腹板長度不少于600mm。以避免焊縫交叉處應力集中3

26、角焊縫翼板與腹板之間的裝配間隙1.0mm，其余按工藝要求進行項目H型鋼組立允許偏差（mm）長度（L）±3.0弧形梁為0-3高度（H）±2.0垂直度（）B/100且不大于2.0中心偏移（e）2.07 H型鋼及T型鋼的焊接埋弧焊接 檢查H型鋼有無標記，檢查H型鋼組對尺寸的正確性，檢查無誤后，方可進行下一步操作； 兩端焊接 “ 丄”型，與構件材質相同的引弧板和熄弧板，引弧板和熄弧板長度應不小于80mm，寬度應不小于60mm，焊縫引出長度應不小于50mm。 直接采用埋弧焊進行打底焊接，焊接應從引弧板中間開始，并在熄弧板中間停止焊接。應密切觀察背面的紅熱程度進行焊接參數的調整，焊接過

27、程中應觀察焊絲的位置，及時調整，避免焊絲跑偏。如發生缺陷以及時修補。如發生缺陷應及時修補以利于下一道焊接。以便于清渣為前提適當加大電流電壓進行填充焊接。 為防止焊接變形，翻轉構件，進行反面坡口打底焊接。，焊接過程中要注意焊絲跑偏。 相同于第二道進行填充焊接，焊接過程中如發生斷弧，接頭部位焊縫應打磨出不小于1：4的過渡斜坡才能繼續施焊 最后進行蓋面焊接，蓋面焊道可一次成型，如焊道超寬也可采用多道蓋面。 焊接完畢，除去焊縫表面熔渣及兩側飛濺物，用氣割割除引弧和引出板，將切口修磨平整，嚴禁用錘擊落，避免撕裂母材造成應力集中或撕裂源點。檢查焊縫外觀質量，檢查合格后，在規定部位打上印記或焊工鋼印，合格后

28、轉入下道工序。H型鋼及T型鋼的矯正機械矯正矯正示意圖如下上壓輪下壓輪矯正前矯正中矯正后檢查H型鋼及T型鋼有無標簽在使用型鋼矯正機時,須選好輥輪,輥輪的形狀應與被矯正的斷面形狀適應在實施校平時，可先進行試校、試測量來確定左右兩校正輥位置的高低、松緊，并用直角尺來自檢校平情況。在使用型鋼矯正機時，型鋼進入輥輪后要逐漸加壓來回滾動數次，才能最后得以矯正。校正好的要求為翼板平整，且兩側與腹板均垂直，應防止翼板雖校平了，但其兩側不與腹板成直角，而產生傾斜的情況。在使用型鋼矯正機時,輥輪工作槽表面不允許有磨損、凹坑及剝蝕等情況，如出現上述情況時，應及時更換。火焰矯正（1）矯正前的準備,檢查氧氣、丙烷、工具

29、、設備情況，選擇合適的焊矩、焊嘴；（2）了解矯正件的材質，及材質的力學性能、結構特性、剛性、技術條件及裝配關系等，找出變形原因（3）用目測或直尺、粉線等測量變形尺寸，確定變形大小，并分析變形的類別。（4）H型鋼的撓曲和旁彎校正采用火焰校正的方法。火焰校正的原理：是將構件變形拱起的一側，通過火焰加熱，然后冷卻使其產生收縮，從而實現兩側變形一致，達到校正的目的。（5）確定加熱位置加熱順序，考慮是否需加外力，確定加熱范圍、加熱溫度和深度。一般對于變形大的構件，加熱溫度為700900，實踐中一般根據顏色來判斷加熱溫度的高低；（6）一般H鋼撓曲變形拱度不大時，只需加熱上拱側翼板，從中心開始，往兩端分段進

30、行帶狀加熱。加熱帶寬50 ，間隔500 左右，具體視彎曲情況而定。（7）如果上拱比較大或腹板比較厚時，只加熱翼板不足以校正情況下，還應在腹板上相對應位置，進行三角形加熱，三角形底邊與腹板拱邊一致，頂角指向腹板凹邊。三角形大小視拱度大小而定，拱度大，則三角形大些。（8）H型鋼左右彎曲時（旁彎），一般加熱上下翼板凸出邊，從中心開始往兩端，間隔進行三角形加熱。彎曲大，三角形大些，間隔近些。反之，三角形小些，遠些。三角形的底邊位于翼板拱邊，三角形頂角指向一般凹邊，最遠時，可位于翼板橫向中心線上。（9）火焰校正后，Q235鋼可加水急冷。但對Q345的低合金鋼，不能用水急冷，以免引起裂紋等。（10）校正過

31、程中，校正工應隨時進行觀察、測量，并應適可而止，以免校正過頭（11）檢查校正質量，對未能達到質量要求的范圍進行再次的火焰矯正。矯正量過大的應在反方向進行火焰矯正，直至符合技術要求。（12）H型鋼及T型鋼的腹板和翼板的垂直度、直線度、撓曲和扭曲等；矯正后的鋼材表面不應有明顯的凹陷或損傷，劃痕深度不得大于0.5mm。（13）矯正后H型鋼及T型鋼的允許偏差見下表：項目允許偏差（mm）示意圖截面高度h<500±2.0截面寬度（b）±3.0腹板中心偏移（e）2.0翼板垂直度（）b/100且不大于3.0彎曲失高L/1000且不大于5.0扭曲h/250且不大于5.0腹板局部平面度（

32、f）t(板厚)<143.0t(板厚)142.0（9） 檢驗合格后轉入下道工序十字型柱組立1 H型鋼和T型鋼采用人工組裝成十字柱：（1）檢查H型鋼和T型鋼配對標識的正確性，確定無誤后方能組立。（2）組立前應仔細檢查T型鋼腹板坡口，清除氧化皮等雜物；（3）對于T型鋼的安裝應按圖紙要求進行組裝，先在H型鋼腹板兩側劃出T型鋼中心線和裝配邊線進而保證裝配的準確度；（4）先將畫好線的H型鋼平放于組裝平臺上組裝一側T型鋼；（5）組裝時可采用自制簡易龍門架、楔鐵組裝工具和千斤頂進行組裝；（6）定位焊采用CO2氣體保護焊，定位焊腳高度不得大于設計焊縫焊腳高度的2/3；定位焊縫長度為50mm，焊道間距為25

33、0mm。定位焊不得有裂紋、夾渣、焊瘤等缺陷；注意定位焊長度，以保證足夠強度，也可點裝斜支撐進行加固。（7）調轉1800采用相同方法組裝另一側T型鋼成十字柱；十字柱組對及拼裝允許偏差見下表項目焊接及拼接工藝要求1不允許電弧擦傷，點焊咬邊1mm2翼板與腹板接縫應錯開200mm以上，以避免焊縫交叉處應力集中3翼板與腹板之間的裝配間隙1.0mm項目H型鋼組立允許偏差（mm）長度（L）±3.0角度高度（H）±2.0垂直度（）B/100且不大于2.0中心偏移（e）2.0十字柱的焊接 由于焊接角度問題，十字型柱的十字形焊縫的焊接采用CO2焊進行打底填充焊接，埋弧焊蓋面焊接（1）檢查十字柱

34、長度方向變形程度，根據變形情況來決定先焊哪一面，通常先焊的焊道，其所引起的變形量是最大的。（2）為保證引弧端及收弧斷焊接質量，在工件兩斷焊接引弧板和熄弧板，引弧板及熄弧板要與母材材質、厚度及坡口形式相同，引弧板和熄弧板的長度應大于或等于150mm，寬度應大于或等于100mm，焊縫引出長度應大于或等于80mm，保證引弧及收弧處質量，防止產生弧坑裂紋。（3）為防止變形，可兩道焊縫同時對應焊接。因為是手工焊接，焊接過程中注意構件變形情況，如產生變形應立即翻轉構件進行反面焊接。（4）打底填充焊接完成后進行自動埋弧焊接蓋面以達到焊縫外觀美觀的目的。（5）焊接完成后進行清理，割去引出板及引弧板并打磨。（6

35、）待完全冷卻后若發現十字柱存在變形應進行矯正，采用火焰矯正，其溫度值應控制在700900之間，同一部位加熱矯正不得超過2次，矯正后，應緩慢冷卻。端銑1 制作下柱時頂部需端銑，制作上柱時，柱下端需開工地安裝坡口。2 檢查十字柱主體部件有無合格印記，將十字柱主體置于端面銑床工件支撐上，使柱體母線垂直于端面銑切削平面后，將十字柱主體夾緊定位3 按尺寸要求加工十字柱端面，表面粗糙度要求0.03mm，平面度要求0.3。垂直度允許偏差不大于1.5H/1000，H為截面長度。十字柱牛腿及零部件組裝1 裝配前，裝配人員應認真閱讀設計圖紙，裝配要求及有關技術文件；根據設計圖紙，核對所有的待裝配的組件和零件的數量

36、、規格、材質、制作質量是否滿足要求，確認全部滿足要求后，方可進行裝配；2 根據構件編號和圖紙核對無誤后在距端頭500mm處上翼緣板一側打上鋼印號，鋼印應清晰、明確，鋼印號周圍用白色油漆筆劃線圈住；3 以端銑面為基準按圖劃出牛腿和各種筋板在構件主體上的位置線，并標明該裝配的筋板的編號，以防誤裝；4 劃線完成后，氣割人員應根據劃線，將需割去的部分割掉。 需切割的內容一般為柱的長度余量、開坡口和筋板過焊孔倒角等；5 對于較長或較厚件，應盡量采用半自動氣割的方法，圓角盡量采用圓規和畫樣切割以保證切割質量；6 氣割時，應保證氣割質量，割面平整，應保證切割的尺寸正確，氣割后，必須將所有氣割溶渣、毛刺清理干

37、凈，以免影響后續的裝配質量。7 若裝配的是組件，必須先裝焊成組件形式，再進行裝配，絕對不允許在以零件形式在梁柱上進行裝配。8 裝配時，必須由一個裝配人員和一個焊接人員共同完成，不允許一個人既裝配，又焊接的裝配方式。9 組裝時應注意控制零件與主體翼腹板面的垂直度，間距等要求。零部件焊接 焊接均采用CO氣體保護焊的焊接方法，焊工焊前必須根據構件的設計圖紙和工藝要求的規定，清楚焊縫質量要求和焊角高度，在施焊過程中嚴格按要求執行。 CO氣體保護焊焊接時，必須注意收弧及接頭的質量，應充分利用焊機的收弧功能，防止咬邊和深弧坑，接頭處應平坦，使焊縫保持均勻、美觀。 焊接時，還應注意焊縫的封口質量，要求封口的

38、焊縫必須封好，焊縫轉角處必須連續焊接，不能在轉角處斷弧。 柱底板及牛腿等焊接，應盡量采用平焊位置，并盡可能采用對稱施焊的方式，以防產生過大的變形。 當要求焊接焊腳高度超過8mm時，必須采用多層多道焊，不能采用單道焊，并控制層間溫度。 對于開坡口，要求全焊透的焊縫，必須采用多層多道焊，每焊一道必須將焊渣、飛濺清理干凈，方可焊第二道。 焊接完成后，焊工必須除凈飛濺、焊渣，并進行打磨，自檢合格后，交檢驗員檢查； 按規定要求探傷的焊縫，檢驗員在焊縫表面質量檢查合格后探傷如發現超標缺陷，焊工應按照超聲波探傷返工通知單，采用碳弧氣刨將缺陷清除干凈，并用角向砂輪機清理干凈刨槽坡口表面后方可進行修補焊接； 修

39、補焊接完成后，還應對補焊處進行探傷直至合格（焊縫返修次數不得超過2次）。 按照圖紙和工藝要求完成焊接。焊接完成后將飛濺、焊瘤等缺陷去除，并對焊接后變形進行適當的矯正。構件成品公差要求十字鋼柱的長度，截面高度、寬度、垂直度、牛腿等附件的位置符合圖紙要求，其允許偏差見下表：項 目許偏差(mm)圖 例測量工具柱的高度H±3.0鋼尺截面高度h(b)連接處±2.0非連接處±3.0銑平面到第一個安裝孔的距離±1.0牛腿上表面到柱頂距離L兩牛腿上表面之間的距離L1±2.0鋼尺柱身彎曲矢高h/1500且不大于5.0拉線鋼尺牛腿的翹曲、扭曲、側面偏差L21000

40、2.0拉線線錘鋼尺L210003.0牛腿的長度偏差±3.0牛腿孔到柱軸線距離L2±3.0端部銑平面表面粗糙度0.03mm斜交牛腿的夾角偏差2.0鋼尺塞尺兩腹板垂直度連接處h/300且不大于1.5直角尺其它處h/200且不大于2.5柱身扭曲ah/250且不大于4.0拉線線錘鋼尺腹板中心偏移e接合部位1.5鋼尺其它部位2.0柱端面垂直度端銑面h/800且不大于1.0直角尺塞尺非端銑面h/400且不大于2.0腹板局部平面度f/m腹板t143.01m鋼直尺塞尺腹板t142.0翼緣板垂直度接合部位b/100且不大于1.5直角尺其它部位b/100且不大于3.0柱腳底板平面度3.0直尺塞

41、尺柱腳螺栓孔對柱軸線的距離a1.5鋼尺十字柱栓釘焊接 栓釘的焊接采用栓釘焊機焊接，按設計要求選用栓釘直徑規格。 栓釘在焊接前應進行焊接工藝評定，根據焊接工藝評定確定栓釘焊工藝，根據規范，栓釘焊后進行彎曲試驗檢查，檢查數量不應小于1%；當用錘擊焊釘頭，使其彎曲偏離原軸線30°時，焊縫和熱影響區不得有肉眼可見的裂紋。外觀清理 采用角向磨光機，直磨機，鋼絲刷，鋼扁鏟等工具進行外觀處理，直至達到標準要求后轉入成品庫等待發貨。箱型主體焊接電渣焊完成并連同打底焊一起清渣后對主體焊道進行全自動埋弧焊接（1）埋弧焊時四條縱縫遵循同側的兩條焊縫同時同方向，相同規范的施焊原則，來減小構件的焊接變形（2）

42、因節點處全熔透焊縫坡口與半熔透坡口不一致，可先補焊至與半熔透焊道一致再進行填充焊接，并始終保持一致為蓋面創造條件，蓋面焊道不可斷弧應連續焊接一次成型。如焊道太寬可分道蓋面。（3）焊接完成后將焊瘤、氣孔等缺陷處理干凈，使冷卻至常溫后割去引弧板，并打磨勻順。（4）主焊縫的焊接認真做好焊接記錄，焊接完成后打上焊工印記。（5）檢查箱型柱的外形尺寸、形狀、焊縫尺寸允許偏差見下表： 工序檢驗項目允許偏差mm檢驗方法圖例箱型柱的焊接焊角尺寸偏差d6mm01.5角規檢查d603角焊縫余高d601.5角規檢查d603對接焊縫余高b150.53直尺檢查15b200.54T型接頭焊縫余高 t40a=t/405角規檢查t40a=10mm05角規檢查咬邊et/20并且e0.5焊角尺檢查焊縫寬度偏差在任意150mm范圍內5mm角規檢查焊縫表面高低度在任意25mm范圍內2.5mm角規檢查表面氣孔對于全熔透的接頭不允許部分熔透的接頭焊縫長度在1m以下，不得超過2個，焊縫長度超過1m每米允許到3個埋弧焊全熔透焊縫100%UT探傷執行鋼結構焊縫手工超聲波檢驗方法和探傷結果分級GB1134589電渣焊焊縫100%UT探傷箱型柱牛腿和零部件裝配焊接1 將端銑后的構件和零件與圖紙核對無誤后，在距端頭500mm處相鄰兩側