1、水泥磨系統培訓資料一、中控操作師的職責：以高度的責任感， 運用豐富的理論知識， 在熟悉現場環境并了解設備有關性能的基礎上， 精心操作， 認真監控、 分析各參數，果斷處理即將發生的問題，不斷優化工藝參數，努力實現優質、高產、低消耗。二、操作指導思想1 、樹立安全生產、質量第一的觀念，整定出系統最佳操作參數。2、嚴格遵守設備操作規程，杜絕違章。3、與現場人員緊密協作，根據入磨物料水份、粒度、易磨性等情況，及時調整磨機喂料量，輥壓機壓力，選粉機轉速及各擋板開度，努力做到系統設備安全穩定運行，并確保水泥質量。三、工藝流程及設備1 、要求操作員準確繪制本公司水泥磨系統工藝流程圖。2、要求操作員了解系統內

2、每一個設備的型號、功能、設備參數。四、水泥磨系統工藝設備構造及原理1. 球磨機磨機主要由筒體、襯板、隔倉板、軸承、進卸料裝置和傳動 裝置組成。（ 1 ）筒體主要由筒體、磨門、襯板螺栓組成，其中最主要的故障就是筒體螺栓漏灰、磨門漏灰、筒體彎曲等，鑒于水泥磨溫度不高，很少發生筒體彎曲現象， 但是由于水泥粉磨比較細， 筒體螺栓和磨門漏灰現象，經常出現。為此，就要求我們在磨機停機時，隨時安排人員進行，筒體和磨門的緊固工作。（ 2 ）襯板襯板用來保護筒體， 避免長期沖擊和摩擦損壞筒體， 也可以調節磨內物料的運動狀態。 檢查時主要檢查襯板磨損狀況、 襯板螺栓是否松動掉落， 避免襯板磨損過大， 造成物料運動

3、狀態變化降低臺時產量，降低筒體壽命。（ 3 ）隔倉板隔倉板主要是分割粉磨介質， 阻止介質的軸向移動， 阻止過大顆粒進入下一倉， 使物料得到合理的粉磨， 還可以控制物料的填充程度、物料流速、物料在磨內的粉磨速度。隔倉板主要中心圓、導料錐、篦板、揚料板、襯板、隔倉板支架、盲板等組成。檢查時主要檢查，隔倉板各螺栓是否松動、掉落，各篦板是否完好、篦縫是否堵塞，各篦板和盲板是否磨損過大， 隔倉板支架是否有裂紋、 是否影響篦板， 是否有串球現象。（ 4 ）主軸承承受磨機回轉部分的質量和粉磨介質的沖擊， 磨機通過空心 軸支撐在主軸承上，軸承座上有軸承蓋、有觀察孔（觀察供油及中控軸、軸瓦的運轉情況） 、測溫的

4、溫度計。軸承潤滑采用動壓潤滑和靜壓潤滑兩種，動壓用低油泵供油，由于磨機轉速低，動壓形成的油膜薄，達不到液體摩擦潤滑，為此采用靜壓潤滑，有專設的高壓油泵往油囊供高壓油，靠油的壓力形成較厚的油膜。正常運行時， 靜壓潤滑工作， 動壓潤滑靜止， 當靜壓出現問題時，動壓自動工作。一般軸承襯溫度允許溫度不超過70 ，否則就會發生燒瓦現象， 因此必須采取降溫方法。 主要檢查部位各大瓦油泵有無振動和異音， 油箱油位及油質是否正常， 有無漏油現象，磨機主軸承， 低壓泵壓力應在0.1MPa 以上， 流量達到 35l/min以上，觀察大瓦油膜是否完好。（ 5 ）進料和卸料裝置進料裝置是將物料順利的送入磨內。一般有溜

5、管進料裝置、螺旋進料裝置和勺輪進料裝置。 溜管進料裝置要求溜管的傾角必須大于物料的休止角， 保證物料的暢通為了保證空心軸不被物料沖刷。 在錐形套筒與空心軸之間填混凝土。 螺旋進料裝置強制性喂料，喂料量較大，但是容易磨損，適合長磨機。勺輪進料喂料量大。卸料裝置由卸料篦板、導料錐、揚料板、出料套筒、傳動接管、圓筒篩、卸料罩、粗渣管等組成。（ 6 ）傳動裝置由快轉電機、慢轉電機、慢轉減速機、快轉減速機組成。主要檢查內容：主減速機油泵有無過熱、異音，各壓力表及溫度指示是否正常，管路有無漏油；油箱的油位及油的顏色，根據季節 調節油冷卻器的流量；檢查主電機油泵有無異音、過熱及振動， 壓力指示是否正常，油箱

6、油位及顏色是否正常，主電機冷卻風機, 有無過熱、振動、異音，吸風口過濾網是否通風良好；主減速機 瓦溫是否正常，各聯軸器有無異音，螺栓有無松動。（ 7)球磨機鋼球級配根據物料顆粒大小、物料的易磨性、磨機筒體直徑及轉速確定一倉鋼球最大球徑:Db =20.85d80指細粒累計含量為 80 %的喂料粒徑(um),Wi 功指數；17KW.h/t，取 19。（ 物料比重，取1.3（ 轉速率()，取95%;D -磨機筒體直徑K-常數，對于水泥磨機,K=335則 Db = 5.44 d804 d只考慮喂料粒度的公式：Db= 28 3 d按照上面的公式可以求出喂料的最大球徑。(8)球磨機常見故障筒體襯板螺栓孔漏

7、料，應該停機時對螺栓緊固；電流過高或 不穩，主要原因是：磨機裝球量大、軸承潤滑油不足、傳動系統過度磨損、襯板四周不均；潤滑系統油壓過高或低，主要原因油管堵塞、油箱中油量不足、油泵或油管深入空氣或漏油、油泵出現故障；臺時產量降低，主要原因下料口堵塞；臺時產量降低，主要原因下料口堵塞、研磨體不足、出現糊球現象、通風不良隔倉板堵、混球。(9)影響磨機產質量及能耗的主要因素在粉磨的過程中，怎樣實現優質、高產、低消耗(單位產品的電耗、 研磨體和襯板的消耗) 是粉磨生產過程所要研究的一個重要問題，其影響因素很多，現簡要分析如下。a人磨物料粒度入磨物料粒度的大小是影響磨機產量和能耗的主要因素之一。因入磨物料

8、粒度小，就可以減小鋼球直徑，在鋼球裝載量相同時，使鋼球個數增多，鋼球的總表面積增大，因而就增強了鋼球對物料的粉磨效果。但是，入磨粒度不能過小，因為隨著破碎產品粒度的減少， 破碎電耗迅速增加， 使破碎和粉磨的總電耗反而增加，經濟的入磨粒度可按以下經驗公式計算：d=0.005D。式中： d 經濟人磨粒度，以成。標注，即以 80 通過的篩孔孔徑表示； D 。磨機有效內徑 ,mm,一般中型水泥廠，入磨物料粒度以8八-10mm為宜。b 易磨性物料的易磨性表示物料粉磨的難易程度。 常用相對易磨性系數Km來表示物料的易磨性，是物料單位功率產量q物與標準物料單位功率產量 q標的比值：Km= q 物/ q標標準

9、物料常用平潭標準砂 ,Km .值大表示容易磨細，反 之則表示難磨。物料的易磨性與其本身的結構有關，所以即使是同一類物 料，它的易磨性也可以不一樣，例如結構致密的石灰石，其易磨 性系數較小，而結構疏松的石灰石則易磨性系數大。熟料的易磨性與各礦物組成的含量以及冷卻速度有很大關系。試驗證明，熟料中 C3s含量多，冷卻速度快，其質地較 脆，易磨性系數就大；如 CZS和鐵相含量多，冷卻慢，或者因 過燒結成大塊，則韌性大且較致密，易磨性系數就小，因而難磨, 如下圖所示。X 1-3 $ 含量.燈趺!野出喟性的蛋嘀I陽WS含it對乂燒性的影啕因此，在可能的條件下，應盡量選用易磨性好的原料，弁生產C3S含量高，

10、而且冷卻速度快的熟料，出窯熟料經過適 當陳放降溫，弁使熟料中的關 CaO吸水而變為Ca (0H)2在這 一轉換過程中體積膨脹，可改善熟料的易磨性。所以應禁止出窯熟料直接入磨。c 人磨物料溫度入磨物料溫度高，物料帶入磨內大量熱量，加之粉磨時，大部分機械能轉化為熱能， 使磨內溫度更高。 物料的易磨性隨溫度升高而降低。磨內溫度高，易使水泥細粉因靜電而聚集，嚴重時會粘附研磨體和襯板，從而降低粉磨效率。溫度愈高，這種現象愈嚴重。水泥粉磨時，如果磨內溫度過高，二水石膏易脫水形成半水石膏，使水泥產生假凝現象，影響水泥質量；水泥入庫后易結塊。磨內溫度高， 磨機桐體產生一定的熱應力， 會引起襯板螺栓的折斷， 也

11、會影響軸承的潤滑。 因此入磨物料溫度應加以控制。根據經驗一般應控制在 50 以下。出磨水泥溫度應控制在110八120C 以下。對于大型磨機， 如果要求水泥細度較細， 即使入磨溫度不高， 也會因粉磨過程產生的熱量使物料溫度過高而產生包球與細粉吸附襯板與隔倉板。因此大型磨機除采用酮體外噴水冷卻外，還采用磨內噴水方法來降低磨內物料溫度。 采用磨內噴水要注意噴水量要適當， 而且要霧化好。 否則過多的水反而導致粉磨狀態惡化。此外采用閉路粉磨，可以降低磨內溫度。d 人磨物料水分生產實踐證明， 入磨物料水分對普通干法鋼球磨機的生產影響較大，當入磨物料平均水分>1. 8 時，磨機產量開始下降；水分>

12、;2. 5 %時，磨機臺時產量降低15%八30%;水分 >3-5 時，粉磨作業嚴重惡化；水分5 左右時，磨機無法 正常生產，主要是造成堵塞隔倉板和出料蓖板，出現“糊磨”和“飽磨” 現象， 如果處理不及時， 甚至會造成堅固的 “磨內結圈” ，被迫停磨處理。但是，物料過于干燥也無必要，入磨物料平均水分一般控制在 1 左右為宜。e 磨內通風強化干法磨內的通風，具有如下作用：能夠及時排出磨內的微粉，減少物料的過粉磨現象和緩沖作用。可以及時地排出磨機內的水蒸氣， 防止堵塞隔倉板和卸料蓖板的蓖孔，并可減少粘球現象。可降低磨內溫度和物料溫度， 有利于磨機的正常運行和防止設備的使用壽命縮短。 磨內通風是

13、由排風機抽取磨內含塵氣體， 經收塵器分離凈化后排入大氣。 磨機通風速度一般以磨機最后一倉出口凈空風速表示。適當提高磨內風速有利于提高磨機產質量和降低單位產品電耗， 但如果風速過大， 則又會使產品細度變粗，排風機電耗增加。試驗證明，開路磨內風速以0. 7八-1.2m /s為宜，閉路磨機可適當降低，以 0. 3八-0. 7m /s 為宜。應該注意，加強磨內通風，必須防止磨尾卸料端的漏風，因為卸料口的漏風不僅會減少磨內有效通風量， 還會大大增加磨尾氣體的含塵量。因此，采用密封卸料裝置以加強“鎖風”具有十分重要的作用， 同時應合理地設計收塵系統， 以保證排放氣體符合環保標準要求。f 助磨劑在粉磨過程中

14、， 加入少量的外加劑， 可消除細粉的粘附和聚集現象，加速物料粉磨過程，提高粉磨效率，降低單位粉磨電耗，提高產量。這類外加劑統稱為“助磨劑” 。常用的助磨劑有煤、焦炭等碳素物質，以及表面活性物質如亞硫酸鹽紙漿廢液、三乙醇胺下腳料、醋酸鈉、乙二醇、丙二醇等。助磨劑加速粉磨的機理， 還有待作進一步的深入研究， 通常認為， 碳素物質可消除磨內靜電現象所引起的粘附和聚結， 表面活性物質由于它們具有強烈的吸附能力， 可吸附在物料細粉順粒表面， 而使物料之間不再互相粘結， 而且吸附在物料顆粒的裂隙間，減弱了分子力所引起的“愈合作用” ，外界作功時可促進顆粒裂縫的擴展，從而提高粉磨效率。粉磨水泥時，碳素物質的

15、加入量不得超過1 ，以確保水泥質量。當用亞硫酸鹽紙漿廢液的濃縮物時，其加入量為0.150o-0.25， 過多會影響水泥的早期強度。 用三乙醇胺下腳料時， 一般加人量為 0.050o-0.1， 在水泥細度不變的情況下，可消除細粉的粘附現象， 提高產量 100o-20， 還有利于水泥早期強度的發揮，但加入量過多，會明顯降低水泥強度。2 .斗式提升機斗式提升機由殼體、牽引件（輸送鏈） 、料斗、驅動輪（頭 輪） 、改向輪（尾輪） 、張緊裝置、導向裝置、加料口（入料口） 和卸料口（出料口）牽引件有帶式和鏈式兩種。帶式選擇的帶寬應比料斗寬3040mm , 一般膠帶輸送溫度不超過60 c的物料，耐熱膠帶可以

16、達到150 C的物料。鏈式提升機當料斗寬度為 160 250mm 時采用單鏈，當料斗為 320630mm 時采用雙鏈，主 要缺點是鏈節之間磨損大，增加檢修次數。料斗分為圓斗和尖斗。 圓斗分為深斗和淺斗， 尖斗分為三角斗和鱗斗。驅動裝置裝在頭部，配有減速機、電機、逆止器等。張緊裝置在提升機尾部，有螺旋式、彈簧式、重錘式。行程一般在200500mm 之間。斗式提升機常見故障： 軸承溫度高， 一般為潤滑油不足或過多；料斗變形或刮壞，原因連接螺栓松動或脫落、鏈輪掉道、鏈子伸長、 進入異物或壓料； 反料， 原因喂料量過大、 設計不合理。主要檢查項目：檢查電機、減速機及軸承有無異音振動、過熱；檢查傳動鏈有

17、無變形或磨損，是否有跳鏈、裂紋；斗提內部是否有異音；收塵管道是否有漏洞、堵塞；逆止器是否振動、異音、發熱；液偶是否漏油，聯軸器是否異常；頭尾輪軸承是否有異音、振動、發熱；配重固定螺栓有無松動、脫落；殼體是否漏風、漏料；入料出料是否暢通，有無反料現象。3 、 O-SEPA 高效選粉機O-SEPA 型高效選粉機的構造，主要由以下四大部分組成:殼體I、回轉部分n、傳動裝置出和潤滑系統iv等， 如圖1所示I、殼體部分是一個雙蝸殼形的旋風筒， 主要由四個對稱布置的 入料口，帶有兩個高度相同而寬度不同的一、二次風的進風口，三個互成120度布置的三次風進風口和倒錐形集灰斗，上部粗大的彎形排風排粉管和固定在殼

18、體上部的傳動支座等組成。 在殼體內相同半徑的圓周上均布裝有許多個相同的主式導向葉片， 與圓周切線成一定角度（一般為 15 度左右 ），以增加一、二次風進入機內后的旋轉并可控制其圓周分布均勻。 同時還裝有空氣密封圈和緩沖折流板， 以控制物料不進入籠形轉子的中部而全部進入選粉區。 為了延長使用壽命， 殼體內的磨損部位均設有防磨措施:一、二次進風口和出口彎管內或整個殼體內均粘貼有陶瓷片 ;進料斗、導向葉片和緩沖折流板等均噴涂耐磨材料;倒錐形灰斗焊有多圈扁鋼，以形成料襯。n、回轉部分由籠形轉子、主軸和支承軸承等組成。籠形轉子的上部固定著空氣密封圈“土”形件，表面焊有帶輻射筋并噴涂耐磨材料的撒料盤。一周

19、焊有許多均勻分布的豎向窄而長的風葉，幾塊圓環形上下均布的水平隔板通過幾個連接板21 與轉子軸套相連，形成一個籠形轉子。轉子用鍵固定在主軸14 上并帶動整個籠形轉子13 轉動。籠形轉子 13 與殼體內的立式導向葉片 10 之間所構成的窄而長的空間便是選粉區。為了使轉子平衡不受喂料的影響， 經粉磨后的物料從兩個對稱布置的下料斗喂入到撒料盤上。撒料盤設置在轉子上部的外圍，半徑較大，因此，落入其上的物料受較大離心力的作用，極易撒開，然后被拋向緩沖板（擋環） 。物料通過撞擊進一步分散后便改變方向， 自由下落到轉子與導向葉片之間的狹長環形空間的分離區形成料幕。 以磨內的通風作為一次風， 粉磨系統中設備的收

20、塵氣體作為二次風，分別從殼體兩側互成180 設置的兩個切向進風口水平導入機內穿過導向葉片與轉子的旋轉作用相結合，形成強烈的水平旋流， 強大的剪切力能將物料團塊打碎， 給高效選粉創造條件， 避免合格細粉旁路， 未經選出就進入粗粉和磨機的喂料系統。 固定的豎向導向葉片確保在整個選粉區內壓力降恒定， 并使氣流方向一致， 從而可避免物料和氣流向阻力最小的區域流動。 因為消除了風速差， 所以所有的粉粒均可受有均勻的選粉力，有利于轉子周圍的物料均勻分散，保證無彈道、無死區和無器壁效應， 圖 2 。 轉子的多層水平隔板產生一個水平的渦旋流，一方面可以消除層流， 另一方面可以促進氣流的渦旋流動， 因而可使物料

21、在選粉區的停留時間延長， 有利于粉粒的精確選粉， 圖3。水平隔政收千葉片JS第2虐通過電口 .大我t型的. , 卞氣租蛔新二 ，瘠曲良 無，遇 無死區鵬子V4 -、一 次，,木漢、K 嗟支導同“K圖2物料在選粉區的受力及運動一次風二次國蚪粉去看機斷面相同的狹長環形空間，構成了一個形狀簡單的分離區。在任何位置上的氣流運動速度基本相等， 對于質量相同的物料顆 粒，所受離心力c和抽吸力D的作用穩定不變，因此分離條件 簡單清晰。只要c>D,便都是回料粗粉，D>c的顆粒穿過轉子 風葉進入其內部，從中間出風管被吸出，最后由收塵器收集為成 品，圖4。阿A 腸鼎新蛤赤耕蹄慶的砰力粗顆粒在通過窄而長

22、的分離區下落過程中，不斷受到水平切向氣流的沖刷，將粘附在其上的細粉不斷地沖刷下來，進入到籠形轉子的中間。偶爾尚存的粉料團塊會被轉子葉片繼續擊散，同時還能精確地控制最大顆粒。落入灰斗的粗粉中一旦還挾帶有合格細粉， 則會被圓周的均布的多個三次潔凈風吹動和清洗， 使細粉選出， 由灰斗排出的粗顆粒表面更加潔凈。通過控制空氣流量和轉子轉速， 就可以改變水泥的粒度分布并提高磨機的粉磨效率。基于上述工作原理上的一系列重大改進，使o-sepa 高效選粉機的選粉效率和分離精度大為提高。 生產實踐證明， 與傳統的選粉機相比， 可使粉磨系統增產20 一 30% ， 節電 15-20%; 產品中含有對水泥強度起主要作

23、用3-30 mo的顆粒較多，水泥泥質量得到很大改善:出機水泥溫度低，一般無需采用磨內噴水或水泥冷卻器，使生產費用降低，簡化了附加系統;磨內通風及系統收塵氣體全部引入選粉機，使流程簡化 ;細度控制靈敏，調節范圍較廣 ;由于選粉區窄長，所以體形小，重量輕，極易布置，尤其對老廠改造，條件更加方便。4、輥壓機(1)輥壓機工作原理：輥壓機是根據料床粉碎的原理設計的，即在較高的壓力作用下， 物料顆粒之間相互擠壓而產生破碎， 要實現這種作用， 必須保證輥壓機的過飽和喂料， 即要求在兩輥上方存續有一定的料柱高度， 保持一定的料壓。 這也是輥壓機系統必須設置稱重倉的原因之一。(2)輥壓機的兩個主要參數：a 輥壓

24、壓力是決定輥壓效果的最基本參數。 液壓系統壓力是一個設備操作參數， 并不是工藝參數。 它并不能直接反映輥壓機磨輥對物料的擠壓應力，必須通過輥壓機的液壓缸數量和活塞有效面積， 才能換算成兩磨輥間的總壓力， 進而求出表征輥壓各種量值。下列為表征輥壓機輥壓的幾個量值的計算式輥壓機總力 F（ kN ）F=n S Pr（1）式中： n 一液壓缸數S一液壓缸有效面積（m2）Pr液壓系統壓力（MPa ）平均輥壓Pcp （ KN/ m 2）Pcp = 2F/D B sin 小式中： D 一磨輥直徑（ m ）B 磨輥有效寬度（ m ）a 壓力角或稱咬入角（0 ）投影壓力PT（ KN/ m 2）Pt=F/B D實

25、際上真正對輥壓效果起作用的是最大輥壓。 以兩輥中心連線為 0 度，壓力角起始于 8.3 度，終止于 1.6 度，而最大尖峰壓力位于 1.5 度，尖峰壓力略大于平均壓力的 2 倍粉碎效應是壓力的函數，試驗表明平均壓力在80-120MPa之間細顆粒增加速度最快，粉碎效率較高，輻壓超過150MPa不再增加。輻壓增加，單位能力電耗也增加，輻面磨損亦加重。為 此輻壓機設計時要尋找一個合適的短壓值。對于特定的輻壓機， 由于其輻徑和有效較寬已確定，因輻壓與液壓系統壓力呈線性關系。因此液壓系統壓力就可以作為輻壓機的工藝參數加以調整。針對不同的工藝系統，輻壓機采用的短壓值亦不相同。早期用于預粉磨的輻壓機輻子的投

26、影壓力波動于8500-10000kN/m2相當于平均壓力為120-150MPa ;當前聯合粉磨的輻壓機投影壓力已降至 5000-6000kN/m2,相當于平均壓力為70-80MPa o液壓系統壓力的選擇的依據是喂入輻壓 機物料的物理性能、輻壓機系統工藝以及后序設備的配套情況壓力沿較寬呈不均勻的曲線分布，窄短壓力分布呈三角型，尖峰值2倍于平均壓力；寬短的壓力分布呈拋物線型，尖峰值1.5倍于平均壓力。壓力沿較寬的分布狀況說明物料通過短壓機時有 些部分是壓力不足，有些部分又超壓浪費小于0.5PCP大于1.5PCP窄餛35%30%寬餛20%0由此可見寬較有更好的壓力分布曲線， 意味著粗顆粒循環量少和總

27、的能耗低端部壓力降低的原因是喂料溜子和夾板 （也就是兩輥端面的側板） 摩擦減慢了端部的喂料速率， 這就形成了所謂的邊緣效應。為此加強端部喂料、 保持夾板的良好封閉狀態即可改善壓力分布b 料餅厚度輥壓機的通過量公式為Q=3600 B s u t/h I式中： B- 輥壓機寬度（ m ）s 料餅厚度（ m ）廠-輻壓機線速度（m/s ）r-料餅容重（t/m 3）由于輥壓機輥寬、線速度一定,調整料餅厚度也就是調整輥壓機的通過量（也就是輥壓機的生產能力）料餅厚度與輥壓前后物料的容重、 咬入角和輥徑有關，壓縮前物料的容重決定與物料的粒度組成， 壓縮后的物料容重于輥壓有關，最大可至物料真比重的 80%咬入

28、角（a ）決定與物料物理性質以及輻面的狀況（一般為8-9 度） 如果輥壓前后容重及咬入角不變則料餅厚度僅與輥徑有關，一般料餅厚度Q0.02D ,如果輻壓降低料餅將變厚，這說明輥壓機能力（通過量）將隨輥壓降低而增加。在實際生產中，料餅厚度（即通過量）的波動主要是由于物料物理性能（主要是顆粒組成）變化引發的咬入角的變化，在生產實踐我們會體會到：物料粒度偏大，料餅就較厚；細粒級含量增多時，輥縫就將減小。所以要保證輥壓機通過量的穩定，首先要保證入料性能的穩定。在保持使用壓力不變情況下， 需要調整輥壓機通過量 （料餅厚度） ，只能使用輥壓機進料裝置的調節插板才能有效，其他方式的調節都將破壞輥壓機料床粉碎

29、的工作原理。 一般料餅厚度調節準則是： 在工藝設備能夠滿足要求的前提下， 應適當加大料餅厚度， 尤其是當所喂料的粒度較大時， 可以降低設備的負荷波動，有利于設備安全運轉， 因為這樣可以適度加大輥壓機能夠耐受的非破碎物的尺寸由于粉碎效果決定于粒間壓力而與料餅厚度無關， 所以不要錯誤地認為增大料餅厚度， 會導致輥壓機出料中粗顆粒含量的增加（3）輥壓機操作參數的調整及操作方式：當一臺輥壓機應用于具體的工藝生產線中時，其規格參數，包括輥面形狀、輥寬、線速度、裝機功率以及液壓系統最大操作壓力均已確定， 喂入輥壓機新鮮物料的物理特性基本定型 （當然對于不同生產品種，亦存在較明顯變化）。因此輥壓機可以調整的

30、參數， 實際上只有液壓系統壓力和輥壓機出料的料餅厚度 （即通過量）輥壓機的功率計算公式為：N=2 PT DBukW）式中B為作用角，一般為1/3 a咬入角輥徑一定情況下， 投影壓力決定于液壓系統壓力； 輥壓及咬入角又與料餅厚度直接相關， 所以從上式可以看出輥壓機的液壓系統壓力和料餅厚度決定了輥壓機主電機的輸出功率。 在保持主電機輸出功率相對不變時， 不同的壓力與料餅厚度的搭配， 即不同的操作方式， 將對擠壓后的物料產生不同的效果。當高壓力、薄料餅操作時，將使輸出料的顆粒分布放寬，既有較高成品含量 ；低壓力、厚料餅操作時，輸出物料的顆粒均勻性好，但成品含量會有所降低。輥壓機的操作方式應根據工藝流

31、程、 物料情況、 設備配置方式進行選擇， 由壓力和物料循環量的不同， 形成低壓大循環和高壓小循環為特征的操作方式。各種專門為輥壓機系統配置的選粉設備的出現， 為技壓粉磨新工藝的出現提供了條件， 使低壓大循環成為輥壓機的操作方式的主流，為輥壓機的可靠、穩定運行奠定了基礎，在某種意義上講輥壓機使用的推廣亦有賴于此。 目前， 我公司對帶有輥壓機的水泥粉磨系統進行增加打散分級機的系統工藝改造， 也正是出于這一原因。(4)各種擠壓粉磨工藝的特點及輥壓機操作具體說明預粉磨系統a 預粉磨系統是將物料在輥壓機進行擠壓預處理， 一般采用邊料循環方式， 將由于邊緣效應而輥壓不好的邊料分出后， 中料送入球磨機粉磨至

32、成品 。可采用低壓大循環和高壓小循環兩種操作方式。實驗證明：對于預粉磨系統，高壓操作時，循環負荷 （回輥壓機料量與新喂入料量的比值） 在 100% 時對功耗和節能幅度有一個最佳值，而低壓時，循環量增加，系統功耗降低、節能幅度增加，直至300% 采趨于穩定。由此可以認為：低壓操作時料餅循環量在200%-300% 是有利的，高壓操作時料餅循環量宜控制在100% 左右。就系統功耗的絕對值而言， 兩種方式在循環量為 270% 時相同，在小于這一循環量范圍，高壓操作始終低于低壓操作；在各自最佳循環負荷下（功耗最低）前者亦較后者的 5%預粉磨系統由于原料顆粒分布集中、不連貫，細粉含量多，物料輥壓前后容重變

33、化大， 形成輥壓機較大的水平位移， 水平振動劇烈， 另一方面， 物料易出現離析， 導致輥縫偏斜， 增加載荷，所以上述兩種操作方式， 均存在一定不足。具體方式的選擇需要依據具體系統的輥壓機工況、附屬設備及后續球磨能力確定根據上面所述內容， 預粉磨系統采用高壓小循環方式較為適宜， 降低循環量， 秤重倉內細粉比例小， 避免發生嚴重離析現象，減少輥子的偏斜，同時可以杜絕秤重倉內細粉積存形成的塌料、下游輸送設備過載的情況。對于后續磨機由于配置、介質級配、工況等因素形成的與輥壓機能力不匹配情況， 可采取減薄料餅厚度、 控制通過量的方式來保證輥壓機較小的循環量， 不宜采用過分加大循環量的做法。 這里需要說明

34、的是： 通過調整輥壓機鉗料范圍，減小其通過量要注意適度，如果輥壓機入料口調的過小，使物料流出速度小于輥壓機線速度時將導致在有倉重情況下的喂料不飽和 .b 聯合粉磨系統聯合粉磨系統是將擠壓后的物料 （包括料餅） 先經打散分級后，小于一定粒徑的半成品（一般為小于 0. 5mm-1 mm ）送入球磨機繼續粉磨，粗顆粒返回輥壓機再次擠壓 。輥壓機的操作原則應該是努力提高打散分級機的半成品總量，降低半成品粒徑， 而并不需要追求半成品中的成品含量。 因而宜采用低壓大循環的方式操作。 盡可能加大輥壓機與打散分級之間的循環量。 正如前面提到的料床粉碎作用決定與粒間壓力， 而不決定于兩輥的間隙，所以在壓力不變情

35、況下，可以認為：輥壓機出料中細粉比例不變， 增加通過量就意味著輥壓機半成品量增加， 系統產量的提高。c 各種輥壓機粉磨系統的性能比較下面介紹一下洪堡、 史密斯公司基于經驗和試驗提出的輥壓 機粉磨系統的能耗比較粉磨系統球磨系統預、混合粉末系統聯合粉磨系統終粉磨系統主機單位電耗39332824粉磨系統電耗4740.538.528J耗分 配力 球磨13/41/30輻壓機01/42/31根據上述數據，在我們判定系統工藝改造提產幅度時，應注意球磨與輻壓機功耗的對比情況。(5)短壓機操作中應注意的幾個問題a稱重倉的設置及倉重控制的意義：輻壓機之所以具有高效節能效果是因為它應用了高壓料床 粉碎原理進行工作，

36、如前所述，要實現輻壓機料床粉碎的機理,必須保證其過飽和喂料。稱重倉是實現過飽和喂料的必然設置。稱重倉主要作用并非是計量倉內物料的重量， 而是配合料流調節回路， 確保倉內始終存有一定物料， 實現過飽和喂料的控制要求。同時，秤重倉的倉重監控的設置，亦為操作者提供了判定、調整輥壓機系統平衡的依據。從設備角度來說， 穩流稱重倉雖不屬于輥壓機， 但在工藝系統中， 卻是擠壓粉磨系統中必不可的部分。 如果采用空倉操作方式， 物料將處于松散狀態通過輥壓機， 難以保證輥壓機的過飽和喂料要求，不能連續實現料層粉碎，擠壓效果差，系統能力難以發揮，同時還會出現因喂料不均勻，負荷波動大，引起設備振動；物料落差高，粉塵飛

37、揚，惡化生產環境等一系列不良后果，所以在生產中一定要避免這種現象b 確保喂料裝置的良好狀態喂料裝置是滿足輥壓機滿料操作的重要裝置， 由彈性支撐的側擋板和調整通過量的插板組成， 該結構應與鉗料范圍輥面共同組成一個相對密閉的空間， 以確保將料壓傳遞給輥子， 實現充分的喂料。如果側擋板與輥端面存在較大縫隙，出現大量漏料，將導致輥寬近端部喂料更加不充分， 邊緣效應加劇， 如前所述的壓力分布曲線將趨于平緩及收束，是更多的物料吸收較低的壓力，輥壓效果下降， 系統能力降低， 這一點對于預粉磨系統尤為重要另一方面如果喂料裝置密閉性差， 將導致輥壓機實際通過量過多地超過理論通過量， 在系統循環量較大、 入輥壓機

38、細粉含量高情況下， 極易導致下游設備過載。 所以在運行中應加強對輥端部漏料情況的檢查，定期停機檢查確認，及時調整，保證合理間隙，磨損后應及時補焊或更換。在這里需要強調一點：通過減小輥子的喂料寬度， 來減少輥端漏料的做法是極不可取的， 如前所述這將加劇邊緣效應， 降低系統能力， 同時將導致輥面的不均勻磨損，縮短輥面使用周期。c 滿足使用壓力的要求我公司在線運行預粉磨輥壓機功耗普遍偏低， 基本處于電機額定功率的 60% 左右重要原因在于使用壓力偏低，使用壓力低，料餅中存在完整、未受損傷的顆粒，導致后續球磨吐渣嚴重，難以遵循合理的配球原則， 系統能耗難于降低。 解決這一問題的途徑根本在于完善輥壓機性

39、能。d 確保輥壓機通過量輥壓機承擔的粉磨功耗愈多， 系統能耗就愈低、 臺時就越高，而輥壓機消耗功率取決于使用壓力機通過量， 所以， 在附屬設備能力滿足情況下， 應盡可能加大輥壓機通過量， 這一點對于聯合及半終粉磨系統而言尤為重要。5、設備的冷卻和潤滑潤滑就是在相對運動的兩零件摩擦表面之間， 加入某種潤滑材料， 從而在某種程度上把原來接觸的兩摩擦表面， 用潤滑材料分隔開來， 中間形成具有一定厚度的潤滑膜以減少機器摩擦與磨損。潤滑對設備的主要作用和目的有以下幾點：(1卜減少摩擦和磨損當接觸面加入潤滑介質后， 摩擦表面不發生或盡量減少直接接觸，從而降低摩擦系數，減少磨損。(2) 、冷卻作用機器在運轉

40、中，因摩擦而消耗的功，全部轉化為熱量，引起摩擦零件溫度升高， 當采用潤滑油進行潤滑時， 熱量通過潤滑油散發和帶走，從而起到摩擦表面冷卻和降溫的作用。(3) 、防止銹蝕摩擦表面的潤滑油膜使金屬表面不被氧化銹蝕。(4) 、沖洗作用潤滑油的流動油膜， 將金屬表面由于摩擦和氧化而形成的碎屑和其它雜質沖洗掉，以保持摩擦表面的清潔。此外，潤滑油的作用還有阻尼振動、密封等作用。但是，這些作用是彼此依存、互相影響的。潤滑材料就其形態分類：液體潤滑材料如礦物潤滑油；膠凝狀潤滑材料如礦物潤滑油脂；固體潤滑材料如石墨、二硫化鉬。6、袋式收塵器的結構和原理這里主要講氣箱脈沖式收塵器，其由箱體、袋室、灰斗、進出風口組成

41、，并配有支柱、爬梯、氣路系統、清灰控制器、排風機等。(1) 、箱體 箱體主要是固定袋籠、濾袋及氣路元件的，制成全封閉形式。清灰時，壓縮空氣首先進入箱體并沖入各濾袋內部。頂部還設有檢修門，供安裝和更換袋籠、濾袋用。箱體又分若干個室，相互間互不透氣，以實現離線 清灰，每個室內均設有一個提升閥以通、斷氣流。(2) 、袋室袋室在箱體下部主要用來容納袋籠和濾袋，并形成一個過濾空間。粉塵氣流的凈化主要在這里進行。(3) 、灰斗灰斗設置在袋室下部，含塵氣體進入袋室前先進入灰斗，由灰斗容積較大，氣流速度在此降低，加之氣流方向的改變， 較粗塵粒在這里得到分離， 灰斗內布置有螺旋輸送機或空氣斜槽等輸送設備， 出口

42、還設有回轉卸料器或翻板閥等鎖風設備，可連續排灰。(4) 、進出風口氣箱脈沖式收塵器工作原理設備正常工作時 , 含塵氣體由進風口進入灰斗 , 由于氣體體積的急速膨脹, 氣流速度降低，加之氣流方向的改變， 一部分較粗的塵粒受慣性碰撞或自然沉降等原因落入灰斗 , 其余大部分塵粒隨氣流上升進入袋室 , 經濾袋過濾后 , 塵粒被滯留在濾袋的外側 , 凈化后的氣體由濾袋內部進入上箱體 , 再由閥板孔、 排風口排入大氣, 從而達到收塵的目的。隨著過濾的不斷進行, 當收塵工作達到一定時間 , 清灰控制器發出清灰命令, 首先將提升閥板關閉 , 切斷過濾氣流； 然后 , 清灰控制器向脈沖電磁閥發出信號, 隨著脈沖

43、閥把用作清灰的高壓逆向氣流送入袋內 , 濾袋迅速鼓脹, 并產生強烈抖動, 導致濾袋外側的粉塵抖落, 達到清灰的目的。由于設備分為若干個箱區 ,所以上述過程是逐箱進行的 , 一個箱區在清灰時, 其余箱區仍在正常工作 , 保證了設備的連續正常運轉。之所以能處理高濃度粉塵，關鍵在于這種強清灰所需清灰時間極短（噴吹一次只需0.1-0.2s）。7 、離心式風機的構造和工作原理離心式風機的工作原理 當電機轉動帶動風機葉輪旋轉時， 葉輪中葉片之間的氣體也跟著旋轉， 并在離心力的作用下甩出這些氣體， 氣體流速增大， 使氣體在流動中把動能轉換為靜壓能，然后隨著流體的增壓，使靜壓能又轉換為速度能，通過排氣口排出氣

44、體， 而在葉輪中間形成了一定的負壓， 由于入口呈負壓，使外界氣體在大氣壓的作用下立即補入， 在葉輪連續旋轉作用下不斷排出和補入氣體，從而達到連續鼓風的目的。離心式風機主要由葉輪、機殼、進口集流器、導流片、電動機等部件組成五、水泥磨系統工藝管理及操作注意事項8 、關注原材料的供給配料站輔料及石膏料位在雨季和冬季要做到： 連續少量的輸送，讓物料在庫內連續流動，防止因料位過高，較高的料壓將物料壓實 ,造成下料不暢。熟料輸送要注意統計各下料點的下料情況并監督崗位認真執行化驗室指令。2、水泥的質量控制與管理水泥是最終產品， 操作員必須把質量放在首位， 要關注以下幾點：(1)入磨物料的配比根據水泥品種、強

45、度等級、入磨物料性能等確定。可試驗確定，盡量做到經濟合理。入磨物料配比通過喂料設備實現， 配比不恰當或喂料過程中物料流量不穩定，都會影響水泥質量。9 2) 出磨水泥細度水泥細度影響水泥性能和磨機產量與電耗。在一定程度上，水泥越細，水泥強度尤其是早強越高；利于 f-CaO 消解，改善安定性。但增加細度，會降低磨機產量，增加電耗。另外，水泥過細，需水量增加，水泥石結構的致密程度降低，反而會影響水泥強度，所以細度指標要合理，應綜合考慮本廠實際。生產中還應盡量減小細度的波動，達到穩定磨機產量及水泥質量的目的。控制指標：0.080mm 方孔篩篩余：0目標值，合格率)85%;或比表面積：)目標值，合格率)85%。檢驗頻次:分磨 1h 檢驗一次。10 ) 出磨水泥中 SO3 含量水泥中 SO3 來源：主要來自石膏，其次來自熟料。石膏作用： 主要是調節凝結時間； 同時石膏是礦渣的活性激發劑，可提