1、目 錄一、編制依據3二、工程概況31.1、項目簡介31.2、自然環境4三、墩身施工安全管理目標6四、墩身施工前準備74.1、墩身施工安全組織機構及崗位職責74.2、墩身施工投入的機械設備74.3、原材料準備84.4、施工技術準備9、墩身施工前技術交底9、混凝土配合比設計9五、墩身模板設計95.1、墩身側模受力計算結果105.2、墩頂橫梁底模受力計算結果11六、墩身施工方法及工藝流程116.1、墩身施工工藝流程116.2、墩身模板施工126.3、測量放樣146.4、勁性鋼骨架施工146.5、墩身鋼筋施工176.6、墩身混凝土施工176.7、墩身拆模、養生196.8、墩身表面防腐206.9、橫系梁

2、施工20七、墩身施工安全保證措施277.1、墩身模板施工安全保證措施277.2、勁性鋼骨架施工安全保證措施287.3、墩身鋼筋加工安全保證措施297.4、墩身混凝土施工安全保證措施297.5、墩身拆模安全保證措施307.6、水上施工安全保證措施317.7、安全用電技術措施327.8、乙炔瓶使用安全保證措施327.9、氧氣使用安全保證措施337.10、雨季施工安全措施337.11、防雷暴安全措施347.12、臺風期施工安全措施34八、墩身施工安全物資保證358.1、物資保證組織機構35九、應急反應預案359.1、事故報告程序359.2、現場事故應急處理35、火災事故應急處理35、觸電事故應急處理

3、36、高空墜落事故應急處理36、高溫中暑應急處理36、中毒事故應急預案措施37十、環保措施3810.1、環保組織機構3810.2、組織措施3810.3、技術措施3810.4、水環境保護3810.5、交通環境保護39十一、文明施工39十二、墩身模板計算401、新混凝土澆注時的側壓力計算402、風荷載計算413、傾倒混凝土時產生的水平荷載414、荷載組合415、數值模擬計算416、計算結果分析45十三、墩頂橫梁底模板計算46十四、墩頂鋼牛腿計算49墩身施工安全專項方案一、編制依據1、安全生產法2、公路水運工程安全生產監督管理辦法（交通部令2007年第1號）3、建設工程安全生產管理條例4、公路工程施

4、工安全技術規程5、施工現場臨時用電安全技術規范（JGJ46-2005）6、GB/T24001-2004環境管理體系和GB/T28001-2001職業健康安全標準建立的質量、環境和職業健康管理體系和程序文件。7、本工程施工組織設計及專項施工方案；8、生產經營單位安全生產事故應急預案編制導則（AQ/T9002-2006）9、危險性較大的分部分項工程安全管理辦法（建質【2008】87號）10、施工現場臨時用電安全技術規范（JGJ46-2005）11、高處作業安全技術規范（JGJ80-91）12、特種設備安全監督條例（國務院373號令）二、工程概況1.1、項目簡介泉州灣跨海大橋工程起于晉江南塘，與泉州

5、市環城高速公路晉江至石獅段相接，在石獅蚶江跨越泉州灣，經惠安秀涂、張坂，終于塔埔，與泉州市環城高速公路南惠支線相接。路線全長26675.871m。其中泉州灣跨海大橋橋長12454.894m，分南岸陸地區引橋、南岸淺水區引橋（六車道）、蚶江互通主線橋、南岸淺水區引橋（八車道）、南岸深水區引橋（八車道）、主橋、北岸深水區引橋（八車道）、北岸淺水區引橋（八車道）、秀涂互通主線橋九個區段。泉州灣跨海大橋工程A3標段包括南岸深水區引橋（八車道）的上、下部結構及北岸深水區引橋（八車道）的上部結構以及秀涂互通A、D、E三條匝道上的土方工程1.2、自然環境（1）氣象本項目所屬區域是典型的季風區，冬季盛行偏北風

6、、夏季盛行偏南風，熱帶氣旋（臺風）是影響大橋的主要災害性天氣。影響本區時間為早自4月，遲至11月，影響期達8個月。據統計，對本區有影響的臺風平均每年3.2次，79月為臺風盛期，占全年臺風影響總數的79%，尤以8月份最盛。臺風在本區登陸時，常伴有大雨或暴雨，瞬時風速可達40m/s。根據惠安崇武氣象站和晉江氣象站19892008年的觀測資料統計，崇武站全年8級風的日數平均為47.7天，最多達84天；晉江站全年8級風的日數平均為7.4天，最多達29天。多年平均霧日15.929.4天，最多年霧日數為2746天，以35月為霧季，4月份霧日最多，達8.39天，911月的霧日最少，平均僅有0.1O.3天。（

7、2）水文橋位部分位于雪上溝河道，雪上溝河道與大海相連，海平面平均潮位下普遍水深1.45.7m。根據橋址區的石湖臨時潮位站與崇武水文站觀測資料分析，橋址區各重現期的高、低潮位見“表2.3-1 橋址區設計潮位計算成果表”。工程海區的潮流性質為正規半日潮流，呈往復流特征。漲、落潮最大流速的規律為大潮流速中潮流速小潮流速，表層大于底層，漲、落潮最大流速均在半潮面附近時段出現，漲憩、落憩時段出現在高、低平潮附近，也是轉流時段。潮波為駐波運動形式。根據泉州灣跨海大橋橋梁基礎沖刷模型試驗研究報告結果，100年一遇潮型時，南岸淺水區引橋（N005#N044#）橋墩處的最大總沖刷深度為3.11m。表2.3-1

8、橋址區設計潮位計算成果表（3）工程地質跨海大橋地質層的詳細特征詳見“表2.3-2 地層劃分一覽表”。其中層主要分布在南北登陸點處，層主要分布于地表，大部分地段均有分布，但其分布不均，主橋附近分布相對穩定，且厚度較厚，靠近南北岸及潮間帶厚度相對較薄，層分為6個亞層，從鉆孔揭露的地層可以看出該地層不穩定，主要分布在主橋附近及北引橋地段，南引橋呈透鏡體零星分布，層分布亦不穩定，主要分布在K24+450K26+350、K27+650K28+350之間，其它地段零星分布，層主要分布在南引橋段，主橋及北引橋呈零星分布，層花崗巖分布于全橋。（4）水文地質泉州灣位于江河入海口，沉積大量的泥砂層，主要為松散巖類

9、孔隙水，地下水豐富；基巖花崗巖類裂隙水，節理裂隙多為剪切狀，閉合裂隙，地下水不發育。局部發育構造裂隙脈動水。海水對混凝土結構具結晶類中腐蝕性（近南岸退潮時無腐蝕性）、具結晶分解復合類強腐蝕性（近南岸退潮時無腐蝕性）；對鋼筋混凝土結構中鋼筋在長期浸水條件下具弱腐蝕性（近南岸退潮時為微腐蝕性）、在干濕交替的條件下具強腐蝕性（近南岸退潮時為弱腐蝕性）。地表水對鋼筋混凝土結構中的鋼筋和鋼結構具有弱腐蝕。地下水對鋼筋混凝土結構中的鋼筋及鋼結構具微腐蝕。表2.3-2 地層劃分一覽表（5）不良地質及特殊性巖土本區基巖主要為花崗巖類巖石，影響工程的主要不良地質現象及特殊性巖土有軟土震陷、砂土液化、風化巖、球狀

10、風化等。三、墩身施工安全管理目標安全管理目標： 杜絕重大傷亡。 無重大設備、火災、管線、交通、樁墩撞損等事故。 事故負傷頻率控制在1以下。 安全管理規范，資料齊全，安全考核達到業主要求。四、墩身施工前準備4.1、墩身施工安全組織機構及崗位職責組 長：毛奎副組長：王寶生 吳凱軍組 員： 高升 陳文平 吳忠 陳天超 王宏 李二偉 汪祥 戴義昌 謝師省 崔海蛟 陳玉華 趙宏飛 周賽 周濤 李成果 程琪琳 許傳六 謝江崗位職責：1、項目經理毛奎負責施工隊伍的選擇，現場技術、安全管理人員的配備，對總體施工負責。2、總工程師吳凱軍負責組織施工技術人員、安質人員進行墩身施工方案、安全質量方案的編制，優化施工

11、方案，進行施工方案的審批。3、工程技術部長戴義昌負責施工方案的編制，安全環保部長謝師省負責安全專項方案的編制，進行現場安全檢查。負責組織施工人員的崗前安全培訓，定期組織召開安全工作分析會。4、作業隊負責人許傳六負責按照施工方案工藝流程及安全專項方案的要求，組織施工人員實施。5、現場安全員周濤負責施工作業過程安全控制。并作好現場安全檢查記錄。6、財務部李二偉負責提供用于保障安全生產所需的資金，辦公室主任陳玉華負責后勤保障工作及現場對外協調工作。4.2、墩身施工投入的機械設備墩身施工擬投入的施工機械設備見表4.2所列。表4.2 墩身施工主要機械設備投入表序 號設備名稱規格型號單 位數 量1拌合站H

12、ZS-120套22裝載機ZL50C臺23柴油發電機組500KW臺24平板車8t臺25箱式變電站1000kva臺46汽車起重機25T臺27履帶起重機QUY70臺18履帶起重機QUY50臺19鋼筋調直機GT4-8臺110鋼筋彎曲機GJ2-40臺211鋼筋切斷機GQ40-1臺212鋼筋連接器CAB臺113電焊機AXC-400-1臺2014砼攪拌運輸車8m3臺515空壓機3m3臺316卷揚機5T臺117污水泵10kw臺318門式起重機10T臺14.3、原材料準備墩身主要原材料為II級鋼筋、中砂、碎石、水泥、外加劑，進場對以上原材料的嚴格把關是保證墩身鋼筋加工和混凝土施工的重要環節。分別對砂、石、水泥、

13、外加劑等材料檢驗，砂石含泥量及其相關的技術檢驗工作、水泥的初凝時間以及外加劑的技術性能檢驗。原材料均從正規大型廠家購置，根據每個月的材料計劃及時購買確保現場施工需求，各原材料的采購廠家如表4.3所列。原材料在投入混凝土使用前進行試驗檢測，必須需保證各項試驗檢測數據符合規范要求。表4.3 原材料采購廠家原材料規格型號生產廠家備注水泥硅酸鹽水泥 42.5福建水泥股份有限公司粉煤灰II級（F類）福建新源粉煤灰開發有限公司中砂河砂漳州龍海碎石525mm翔勝碎石場減水劑CX-8福州創先工程材料有限公司4.4、施工技術準備、墩身施工前技術交底在墩身施工前，由項目部工程部準備資料，并向參加施工的全體技術人員

14、、拌合站負責人、試驗室和測量人員以學習班的形式進行全面技術交底，對現場機械操作手和技術工人進行現場技術交底。交底內容為墩身的施工方案、施工工藝、操作規程、技術要求、質量標準、試驗檢測方法。另外明確崗位職責，使參加施工的全體人員做到“五個明確”即崗位職責明確，施工程序明確，操作規程明確，質量標準明確。從而使墩身的各項施工順利進行。、混凝土配合比設計按照設計圖紙要求，墩身混凝土強度等級為C40。該橋墩身的混凝土為大體積混凝土，進行配合比設計時，綜合考慮混凝土的水灰比和水化熱，混凝土配合比如表4.4所列。表4.4 混凝土配合比設計表配合比 水泥 Kg粉煤灰礦粉碎石砂水外加劑阻銹劑廠家福建建福P.42

15、.5福建新源級福建三安晉江華表山5-25mm漳州中砂自來水山西黃騰HT-HPC中交武港院LN-I用量kg/m238Kg108Kg86Kg1114Kg712Kg134Kg3.89Kg8Kg五、墩身模板設計本標段預計投入墩身鋼模板6套，模板均由專業廠家定制。模板全部采用大塊鋼模板。根據橋墩的尺寸及現場的運輸、吊裝能力，模板分塊加工，然后由吊車組裝成整體模板。根據花瓶墩的構造情況，墩身最高高度為45.316m，花瓶墩弧線段為8.049m，擬采用標準節2.5m和2.25m的方形大塊鋼模板組裝（墩身的其中一個面），同時再使用小型調節模板對不同高度的墩身模板進行配套，以滿足墩身高度變化的需要。澆注砼時，墩

16、身模板在吊車配合下分節組裝成整體結構。對于較大型的模板工程來說，首先要保證的是三方面的內容：強度、剛度及穩定性。強度方面按容許應力來控制，模板各部分在新澆砼及其它施工荷載作用下其彎曲容許應力值為1451.3MPa=188.5MPa，其中1.3為臨時性結構提高系數；剛度方面按變形來控制，模板各部分在新澆砼荷載作用下各部分的變形值不超過相應跨度的L/500；穩定性方面由施工現場采取措施來具體控制，主要是模板拼裝成型后現場須用纜風繩或其它措施固定模板，以防傾覆。墩身模板具體構造如下：模板面板采用6mm厚鋼板，背枋（豎肋）采用10#型鋼，模板圓角處橫肋及邊框采用14mm厚扁鋼，背檁采用18#型鋼。為保

17、證橋墩的外觀質量，模板之間對拉桿盡量減少穿過墩身，因此采用在模板4個圓角外側使用精軋螺紋鋼筋進行對拉。具體模板結構見墩身模板結構設計圖。墩身模板主要進行強度和撓度兩方面的驗算，計算荷載采取最不利荷載進行計算。根據本工程實際情況分析，墩身模板受新澆筑混凝土側壓力和傾倒混凝土時產生的水平荷載，模板受力最不利。因此，針對本工程墩身模板受力驗算，只需進行此種情況時最不利荷載作用下墩身模板強度和撓度的驗算。具體計算過程見后附墩身模板計算，計算結果如下：5.1、墩身側模受力計算結果（1）計算結果應力分析表5.1 墩身模板結算結果桿件材料型號組合應力(MPa)允許應力(MPa)是否滿足面板6mm厚鋼板52.

18、1188.5是背枋10#型鋼48188.5是背檁18#型鋼113.5188.5是法蘭14100mm扁鋼151.1188.5是斜拉桿25mm精軋螺紋鋼17.2182是由上表可以看出，結構受力均滿足要求，并有一定的安全儲備。（2）計算結果位移分析取L=3.4m，則允許撓度w=L/500=6.8mm，計算結果最大位移w=1.945mm，ww，滿足要求。5.2、墩頂橫梁底模受力計算結果（1）計算結果應力分析表5.1 墩身模板結算結果桿件材料型號組合應力(MPa)允許應力(MPa)是否滿足面板6mm厚鋼板132.2188.5是背枋10#型鋼76.9188.5是背檁200mm200mm方鋼23.9188.

19、5是由上表可以看出，結構受力均滿足要求，并有一定的安全儲備。橫梁底模板在法蘭處與兩側墩身模板通過螺栓連接，法蘭平面與豎直面夾角15，底模受豎直向下的荷載作用，剔除與方鋼軸線在同一平面節點，法蘭處約束節點反力圖如圖8所示。由圖8可知最大節點最大反力為Fx=47.2kN，Fy=15.5kN，計算螺栓受剪力F=2.52kN，剪應力=16.4MPa，小于螺栓剪應力容許值85MPa，強度滿足要求。（2）計算結果位移分析取兩個方鋼間距L=1m，則允許撓度w=L/500=2mm，結構最大位移為w=1.65mm，ww，結構變形也滿足要求。六、墩身施工方法及工藝流程6.1、墩身施工工藝流程墩身施工工藝流程圖如圖

20、6-1所示。混凝土等強混凝土養護墩身模板拆除混凝土后期養護施工準備承臺頂處理鋼筋綁扎模板吊放、就位混凝土澆筑鋼筋制作混凝土試件制作模板制作，試拼模板拼裝、調整測量放樣高性能混凝土拌制、運輸圖6-1 墩身施工流程圖6.2、墩身模板施工（1）模板加工模板的加工制作嚴格按設計圖進行，加工的模板板面平整，板間接縫嚴密、不漏漿，保證結構物外露面光潔，線條流暢。墩身采用大剛度大塊模板，面板采用冷軋鋼板面板，鋼板表面必須平整，不允許板上有局部凹陷。嚴禁選用熱軋卷板。除整張鋼板外，凡需切割補缺的鋼板，畫線后由剪板機下料。出現邊角翹曲者，應冷作校正，用砂輪打磨毛刺后再使用。鋼面板與大、小肋及邊框用電焊連接。鋼面

21、板與大、小肋進行間斷施焊，每段焊縫不超過80mm，相鄰焊縫間距150 mm，且在肋的兩邊相間焊接。鋼面板與邊框角鋼滿焊連接，焊縫高度hf6mm。焊接的方法是先進行點焊，然后跳焊，再逐一補平。一塊大模板四角同時進行焊接，至少需二人從對角同時進行。面板與邊框滿焊的目的是防止砼的漿水從縫隙中滲漏及拆模時與邊框撬離而損壞模板。大、小肋及邊框焊好校正后，在大肋上焊接型鋼支撐架牛腿，牛腿型鋼接觸處也同樣滿焊，焊縫高度hf6mm。整塊模板加工完畢后，對其進行檢查。如發出局部焊接變形，要進行砂輪打磨，焊縫連接不牢，則需重新施焊。模板的各個部分均達到質量要求后，清除油污、焊渣，正反兩面刷紅丹防銹漆兩遍。墩身模板

22、采用汽車吊或履帶吊安裝，花瓶墩采用型鋼做背楞，花瓶墩設外斜角拉桿對拉，墩頂系梁采用型鋼做背楞設拉桿對拉。墩身采用整體鋼模板。墩身模板選擇鋼構件制作經驗豐富或鋼模板專業生產廠家制作，以保證模板的制作質量。模板制作完成，應進行試拼，經檢驗合格方可出廠。模板制作允許誤差如表6.2所列。表6.2 模板制作允許誤差項次項目名稱允許誤差1模板厚度0.5mm2模板長度1.0mm3模板寬度1.0mm4模板翹曲度L/1000（2）模板安裝模板安裝前要認真檢查尺寸與形狀以及各部分的加工質量，并要求試拼，合格后方可用于橋墩施工。墩身混凝土澆筑前，依據墩身模板結構尺寸在墩身上預埋型鋼定位鐵件。將基礎頂面（與墩身接合部

23、分）混凝土進行鑿毛，用水沖洗干凈。精確測定墩中心，并用墨線畫出墩身底面尺寸位置。模板采用大剛度大塊鋼模板，加環形背楞，其剛度、強度、穩定性順直度和接頭平整度符合模板設計要求。花瓶墩模板背楞之間設外斜角拉桿對拉形成環向整體，橫梁模板背楞之間設拉桿對拉形成整體，并用拉桿拉緊。墩身模板采用整體鋼模板，內貼透水模板布。墩身模板采用汽車運輸至墩位附近，現場拼裝成整體，安裝桁架支撐，采用25t汽車吊或50t履帶吊整體吊裝就位，與墩身預埋型鋼連接固定。模板整體拼裝時要求錯臺1mm，拼縫1mm。安裝時，用纜風繩將鋼模板固定，利用全站儀校正鋼模板兩垂直方向傾斜度。墩身模板安裝偏差不得大于H/1000。鋼筋與模板

24、之間采用定型墊塊支墊，以確保混凝土保護層厚度。每次立模前都要認真清洗模板面，貼透水模板布，模板安裝完畢后，要檢查其平面位置、頂部標高、垂直度、節點聯系及縱橫向穩定性，自檢并經監理工程師檢查合格后方準澆筑混凝土，施工過程中應對其垂直度、平面位置進行觀測，發現問題及時解決。墩頂混凝土澆注操作平臺采用型鋼搭設，并四周用安全密目網圍護，為防止震動模板，操作平臺必須與模板支撐（夾固桿件）分開設置。模板安裝完成后，要進行標高、平面軸線的復測，準確無誤后，才能進行砼的澆筑。否則，要重新進行調整，直到滿足要求。6.3、測量放樣施工前對設計院提供的平面、水準控制網進行加密復測，平面控制網按照一級導線布控，高程控

25、制網按照四等水準測量進行。水平角觀測采用測回法，正、倒鏡各觀測兩個測回，各項觀測限差應符合平面控制測量的主要技術要求，在限差以內時取平均值。墩身施工前，技術人員認真復核施工圖紙設計坐標，無誤后進行放樣，置鏡一個平面控制點，后視另一個平面控制點，輸入放樣點坐標，即可進行放樣，并采用第三個平面控制點進行復核。墩身的高程采用精密水準儀對整個施工過程進行控制，施工中所用的臨時水準點，允許誤差控制在10mm以內。施工過程中，仔細測設并經常檢查施工部位的平面位置和標高，并報監理工程師檢查、復核，作出測量記錄和結論，如超出允許偏差時，及時分析原因，并予以補救和改正，并把改正情況向監理工程師匯報，施工過程中加

26、大測量的過程控制，盡量減小誤差。6.4、勁性鋼骨架施工本標段采用勁性鋼骨架搭設施工作業平臺，鋼骨架用14a槽鋼制作豎向支撐，用10a槽鋼作為橫向及斜向支撐。勁性鋼骨架搭設完成后，在骨架內部安裝帶有防護欄桿（防護欄桿用安全網覆蓋）的梯道供工人上下，并在骨架內滿鋪上模板作為施工平臺。勁性鋼骨架的詳細結構見圖6-2、6-3、6-4所示，勁性鋼骨架及施工平臺施工用料量見表6.2所示。圖6-2、勁性鋼骨架正面圖圖6-3、勁性鋼骨架底面圖 圖6-5、預埋鋼板圖6-4、勁性鋼骨架側面圖表6.2、勁性鋼骨架及施工平臺施工用料量鋼筋勁型骨架及施工平臺工程量（一個墩身）序號材料名稱規格單位數量單位重（kg/m）重

27、量(kg）備注114a槽鋼14am6414.535930.24 210槽鋼10m129.610.0071296.91 3鋼板15*15 =10mm塊84鋼筋16m8.81.5813.90 5木板=3cm根據平臺搭設情況定6.5、墩身鋼筋施工鋼筋在加工車間按設計圖紙集中下料、分型號、規格堆碼、編號，平板車運到現場，在橋墩鋼筋骨架定位模具上綁扎，其質量應符合設計規范和圖紙規定。結構主筋接頭采用直筒螺紋連接，主筋與箍筋之間采用扎絲進行綁扎。綁扎或焊接的鋼筋網和鋼筋骨架不得有變形、松脫現象，鋼筋位置的偏差不得超過設計要求規定值。為確保鋼筋的保護層厚度滿足設計要求，外側鋼筋表面設置混凝土墊塊，墊塊的強度

28、和耐久性高于本體混凝土。保護層厚度嚴格按照圖紙執行，保護層內不得有綁扎的鐵絲伸入。墩頂鋼筋綁扎過程中注意預留支座抗震銷釘孔。矮墩身鋼筋分一次綁扎完畢。高墩身鋼筋綁扎根據墩身高度變化分節綁扎。為了增加墩身鋼筋籠的穩定性及減少鋼筋籠的變形量，在鋼筋籠內設勁型骨架，勁型骨架由14b的普通熱扎槽鋼焊接而成，勁型骨架底部與已澆筑墩身預埋件焊接牢靠，鋼筋綁扎完畢，用4根纜風繩沿對角線拉住，以防刮風吹倒鋼筋骨架，特別是在大風大雨時，經常檢查纜風繩的松緊程度，防止在風力作用下傾覆。6.6、墩身混凝土施工墩身采用拌和站集中拌制混凝土，由砼泵進行入模澆筑，墩身施工示意圖如圖6-4所示。混凝土按海工耐久混凝土配置，

29、混凝土避免使用引起堿活性反應的集料，嚴格控制含堿外加劑使用。標高+7.9m以下墩身混凝土摻加復合氨基醇類多功能活性鋼筋阻銹劑。為防止混凝土拌合物性能指標下降，全部采用混凝土運輸罐車運輸，汽車泵或拖式泵泵送入模，分層澆筑，連續進行，插入式振搗器振搗。施工時盡量減少暴露的工作面，防風、防曬、防凍、防雨，澆筑完成后立即抹平進入養護程序。圖6-4 墩身混凝土施工示意圖墩身混凝土全部由拌和站拌和，然后使用混凝土運輸車運送至施工現場，由臥泵泵送灌注，澆注過程中插入式振搗棒進行振搗。混凝土澆筑時應該按照以下原則進行施工：（1）澆筑混凝土前，應對支架、模板、鋼筋和預埋件進行檢查，并做好記錄，符合設計要求后方可

30、澆筑。模板內的雜物、積水和鋼筋上的污垢應清理干凈。模板如有縫隙，應填塞嚴密，模板內面應涂刷脫模劑。（2）澆筑混凝土前，檢查混凝土的均勻性和坍落度滿足規范要求。混凝土按一定的厚度、順序和方向分層澆筑，澆筑過程中確保在下層混凝土初凝前澆筑完上層混凝土，分層厚度不宜超過30cm。澆筑時混凝土從高處向模板內傾卸，控制其自由傾落高度不超過1.5m，以保證不發生離析為度，通過串筒或溜管等設施下落。（3）澆筑過程中)使用插入式振搗器進行振搗，振搗器應符合下列規定：1）振動器移動間距不超過振動器作用半徑的1.5倍；2）振搗器與側模保持5cm10cm的距離；3）振搗時，振搗器應確保插入下層混凝土5cm10cm；

31、4）每一處振搗完畢，邊振動邊徐徐提出振動棒；5）避免振搗棒碰撞模板、鋼筋和其它預埋件。對每一振動部位，必須振動到混凝土密實為止。密實的標志是混凝土停止下沉、不再冒出氣泡、表面呈現平坦、泛漿。混凝土的澆筑應連續進行，如因故必須間斷時，其間斷時間應小于前層混凝土的初凝時間或能重塑的時間。混凝土的運輸、澆筑及間歇的全部時間不得超過表6.3規定。當需要超過時應預留施工縫。表6.3 混凝土的運輸、澆筑及間歇的全部允許時間(min):混凝土強度等級氣溫不高于25氣溫高于25C30210180C30180150注：當混凝土中摻有促凝或緩凝劑時，其允許時間應根據試驗結果確定。)（4）在澆筑過程中或澆筑完成時，

32、如混凝土表面泌水較多，須在不擾動已澆筑混凝土的條件下，采取措施將水排除，繼續澆筑混凝土時，應查明原因，采取措施，減少泌水。墩身混凝土應在整個平截面范圍內水平分層進行澆筑。（5）結構混凝土澆筑完成后，對混凝土裸露面應及時進行修整、抹平，待定漿后再抹第二遍并壓光或拉毛，與墊石或下節墩身相接的混凝土面須進行鑿毛處理。當裸露面面積較大或氣候不良時，應加蓋防護，但在開始養生前，覆蓋物不得接觸混凝土面。（6）澆筑混凝土期間，應設專人檢查支架、模板、鋼筋和預埋件等穩固情況，當發現有松動、變形、移位時，應及時處理。澆筑混凝土時，應填寫混凝土施工記錄。（7）熱期混凝土施工溫度應控制在32以下,，宜選在一天溫度較

33、低的時間內進行。澆筑場地應遮蔭,以降低模板、鋼筋的溫度和改善工作條件，也可在模板、鋼筋和地基上噴水以降溫,但在澆筑時不能有附著水。澆筑完成后應及時進行混凝土的修整工作，修整時可用噴霧器灑少量水，防止表面裂紋，但不準直接往混凝土表面灑水。（8）雨期施工時工作面不宜過大，應逐段、逐片分期施工，雨后模板及鋼筋上的淤泥、雜物，在澆筑混凝土前應清除干凈。（9）對施工縫的處理：施工縫的位置應在混凝土澆筑之前確定，宜留在結構物受減力和彎矩較小且便于施工的部位。在澆筑上一層混凝土時，鑿除施工縫混凝土表面的水泥砂漿和松弱層，并用水沖洗干凈。施工縫處理后，須待處理層混凝土達到一定強度后才能繼續澆注混凝土。需要達到

34、的強度，一般最低為1.2MPa，當結構物為鋼筋混凝土時，不得低于2.5MPa。混凝土達到上述抗壓強度的時間宜通過試驗確定。6.7、墩身拆模、養生混凝土澆筑完成后強度達到2.5MPa以上且養護超過三天時間后，方可進行模板拆除。模板拆除時注意保護墩身砼表面，避免發生碰撞，以至損壞墩身表面砼，影響外觀質量。墩身模板拆除后及時對墩身進行養護。根據施工對象、環境、水泥品種、外加劑以及混凝土性能的不同提出具體的養護方案。墩身的保濕養護時間一般不小于15天，本根據氣溫高低進行調整。盡量縮短墩身起步段混凝土與墩身混凝土之間的齡期差，不宜超過17天。當新澆結構物與流動水接觸時，采取防水措施，保證混凝土在規定的養

35、護期之內不受水的沖刷。養護期間混凝土強度未達到規定強度之前，不得承受外荷載。當混凝土強度滿足拆模要求，且芯部混凝土與表層混凝土之間的溫差、表層混凝土與環境之間的溫差均不大于15時，方可拆模。拆模后的混凝土立即使用保溫保濕的無紡土工布覆蓋，外貼隔水塑料薄膜，使用自動噴水系統和噴霧器，不間斷養護，避免形成干濕循環，保濕養護15d以上。6.8、墩身表面防腐墩身標高在+7.9m以下墩身表面、墩身施工縫兩側各30cm范圍內采用有機硅烷涂裝，硅烷檢測及驗收評定參照海港工程混凝土結構防腐蝕技術規范（JTJ275-2000）。硅烷指標要求吸水率平均值不應大于0.01mm/min1/2，浸漬深度應達到4mm，氯

36、化物吸收量的降低效果平均值不小于90%。6.9、橫系梁施工墩身橫系梁（橫系梁）施工采用底模拱形背方作為支架，模板采用整體大型組合鋼模。（1）橫系梁施工工藝流程測量放樣搭設橫梁背方架支立側模安裝鋼筋骨架支立底模安裝分配梁澆筑混凝土拆模、養護圖6-5 南岸深水區引橋橫系梁施工工藝流程圖（2）支架支架采用底模拱形背枋支承托架的方式進行橫系梁施工。可利用現有墩柱上側模與底模用法蘭連接，底模拱形背枋支撐在現有墩柱側模背枋上。具體計算書見附件。（3）模板安裝底模和側模采用定型鋼模板，以保證混凝土外表面具有較好的光潔度。模板要求內表面光滑、平整，接頭嚴密不漏漿，具有較大的剛度，在安裝、拆卸、澆注混凝土時均不

37、變形。模板安裝需嚴格按設計圖紙的尺寸進行，尤其是標高和軸線尺寸以及長度、高度、寬度等截面尺寸，嚴格控制誤差不大于規范要求。（4）鋼筋綁扎安裝鋼筋在現場鋼筋車間加工成型運至現場。鋼筋使用前應除銹，焊接采用碰焊或雙面搭接焊。綁扎鋼筋時，按施工圖紙上箍筋的間距，在主筋上綁扎設計數量的箍筋。準確起吊、安放鋼筋。測量放線，準確放出支座中心位置。按施工圖紙綁扎好支座墊石鋼筋及防震擋塊預埋鋼筋，并準確預埋支座地腳螺栓。（5）橫系梁混凝土澆筑1）模板的支立、鋼筋的綁扎經驗收合格后，清除干凈鋼筋上污垢、焊渣與模內雜物及積水，即可在支架工作臺面上準備好澆筑機械、設備，開始橫系梁混凝土的澆筑。2）橫系梁混凝土由混凝

38、土攪拌輸送車運至現場后，根據現場場地情況采用汽車吊配合吊斗、人工進行混凝土澆筑，或采用混凝土輸送泵和輸送管道泵送混凝土至橫系梁模內進行混凝土澆注。3）澆筑混凝土前，應先灑適量水濕潤墩柱頂混凝土表面。橫系梁與墊石一并澆筑。混凝土澆注按斜向分層方式進行。澆注混凝土期間應派專人注意觀察支架及模板情況，如果有問題應隨時進行加固處理。4）混凝土振搗采用插入式振動器進行振搗，確保混凝土振搗密實。應特別注意密集鋼筋部位的振搗密實，密實的標志是混凝土停止下沉，不再冒出氣泡，表面呈現平坦、泛漿。震動棒振搗鋼筋部位混凝土時，應盡量不要觸動鋼筋，且應與側模保持510cm的距離。振搗新灌混凝土層時，應將震動頭插入下層

39、混凝土5cm左右，使兩層結合成一體。每次振搗完畢應邊振動邊徐徐拔出震動棒，不得將棒斜拔或橫拔，嚴禁在停振后把棒拔出，以免混凝土出現空洞。5）混凝土的澆筑要求一次連續完成，澆筑至橫系梁頂面設計標高后，將梁體頂面抹平。（6）拆模、養護1）待橫系梁混凝土終凝后，開始灑水養護（灑水以混凝土面層濕潤即可）。待混凝土抗壓強度達到2.5MPa后，即可拆除橫系梁側模，拆模時不得重撬、硬砸，以免損傷橫系梁混凝土面層。待混凝土抗壓強度達到設計要求拆模強度后，即可拆除底模板。2）橫系梁混凝土的灑水養護時間一般為7天，每天灑水次數視環境濕度與溫度控制，灑水以能保證混凝土表面經常處于濕潤狀態為度，必要時采用塑料薄膜覆蓋

40、養護。（7）注意事項1）測量放樣墩身施工完成后，在其頂部用全站儀和水準儀測出墩柱的中心點位置和墩身頂面標高，確定模板安裝的平面位置和混凝土的澆筑高度。2）綁扎鋼筋時，為了保證鋼筋籠的穩定性，在鋼筋籠綁扎之前，鋼管支架做勁性骨架，以確保鋼筋籠的安全穩定性。3）拆除模板時拆除所有模板間的連接件，六級以上大風季節不得起吊模板，模板的拆裝必須嚴格按照規定的操作步驟進行。4）澆筑砼之前，檢查保護層及模板接縫是否平整密實，模板下端與墩身面接觸處用砂漿封嚴。確保澆筑的墩身垂直度、砼內實外光，線形流暢。5）在入模之前，嚴格按照配合比檢查坍落度，坍落度控制在1216cm。6）墩身施工注意預埋箱梁或橫系梁預埋件、

41、防雷預埋件等。6.9 墩頂橫梁預應力施工墩身施工完成待混凝土強度達到設計強度的90%，彈性模量達到設計的80%以上進行預應力施工，并且張拉齡期不得小于5天。預應力施工采用張拉噸位和引申量雙控法施工，包括預應力鋼絞線下料、安裝、張拉、壓漿、封錨等工序。（1）鋼絞線下料鋼絞線的下料長度，等于孔道凈長加構件兩端的預留工作長度。鋼絞線的切斷，宜采用砂輪切割機，以保證切口平整、線頭不散。采用氣割下料法，張拉時應注意避開熱影響區段的鋼絞線。不允許采用電弧切割下料，以免鋼絞線可能因產生意外“搭火”而造成損傷。（2）鋼絞線穿束鋼絞線可單根穿入孔道，也可整束同時穿入。采用單根穿入時，應按一定的順序進行，以免鋼絞

42、線在孔道內人為的打叉現象。采用整束穿入時，鋼絞線應排列理順，沿長度方向每隔2m3m用鐵絲捆扎一道。為了便于長束穿束，在縱向管道內預設6圓鋼，管道接長的同時接長鋼筋，直至張拉端。（3）鋼絞線束張拉鋼絞線束張拉程序為0初應力k持荷2分鐘錨固，張拉施工須符合下列規定：1）初應力根據現場張拉效果，取值為10%k。2）安裝錨具前，應將鋼絞線表面粘著的泥砂及灰漿用鋼絲刷清除。錨環或錨板表面的防銹油可不再清除，但錐形孔須保持清潔，不得有泥土、砂粒等臟物。3）安裝錨具時，應注意工作錨環或錨板對中，夾片均勻打緊并外露一致。對群錨體系，可采用穿在鋼絞線上的工具套管打緊。4）安裝千斤頂時，應特別注意其活塞上的工具錨

43、的孔位和構件端部工作錨的孔位排列一致。5）嚴禁鋼絞線在千斤頂的穿心孔內發生交叉，以免張拉時出現斷絲等事故。6）工具錨的夾片，應注意保持清潔和良好的潤滑狀態。新的工具錨夾片第一次使用前，應在夾片背面涂上潤滑脂，以后每使用510次，應將工具錨上的擋板連同夾片一同卸下，向錨板的錐孔中重新涂上一層潤滑劑，以防夾片在退楔時被卡住。潤滑劑可用石墨、石蠟或專用的退錨靈等。7）應盡量減小預應力筋與孔道摩擦，以免造成過大的應力損失或使構件出現裂縫、翹曲變形。8）預應力筋的張拉順序應按設計規定進行。兩端張拉時，兩端千斤頂升降速度應大致相等，測量伸長的原始空隙、伸長值、插墊等工作應在兩端同時進行，千斤頂就位后，應先

44、將主油缸少許充油，使之蹬緊，讓預應力筋繃直，在預應力筋拉至規定的初應力時，應停車測原始空隙或畫線作標記。9）為減少壓縮應力損失，插墊應盡量增加厚度，并將插口對齊，實測k值時的空隙量減去放松后的插墊厚度應不大于1mm。10）兩端同時張拉預應力筋時，為減小應力損失，應先壓緊一端夾片，并在另一端補足至k值后，再壓緊夾片。墩頂橫梁預應力張拉伸長量計算表線段L(m)(rad)kL+e-(kL+)終點應力L(mm)1395.000 AB0.6500.001 0.999 1393.641 4.42 BC4.5180 0.007 0.993 1384.228 30.61 一端引伸量合計35.03 兩端引伸量合

45、計70.06 備注：k取0.0015，取0.25。（4）壓漿預應力管道采用真空輔助壓漿工藝。真空灌漿的工作原理是：首先在孔道一端采用真空泵對管道抽真空，使孔道達到負壓0.1Mpa左右的真空度，然后在孔道的另一端用壓漿機以0.7Mpa的正壓力將水泥漿壓入孔道，提高孔道灌漿的飽滿度和密實度，減少氣泡和水分對預應力筋的影響。真空輔助灌漿工藝原理示意圖如圖6-6所示。圖6-6 真空輔助灌漿工藝流程圖1）灌漿設備a、真空泵：抽真空能力達到-0.08-0.1MPa。b、壓漿泵：采用氣密性較好的螺桿式壓漿泵，其的電機功率為3kw、最大壓力0.8MPa、壓漿能力3m/h。2）預應力管道壓漿工藝壓漿前進行管道清

46、理，并對管道試抽真空，確保管道密閉不透氣。a、將拌制好的水泥漿加到灌漿泵中，從灌漿泵的高壓橡膠管出口打出水泥漿，當打出的漿體濃度與泵中的濃度一樣時，關掉灌漿泵，并將高壓橡膠管此端接到預應力管道的灌漿管上，綁扎牢固。b、關掉壓漿閥，啟動真空閥，當管道內的真空度達到設計要求（真空度負壓保持在0.080.1MPa）后，啟動灌漿泵，打開壓漿閥開始灌漿，觀察出漿端安裝的透明喉管，當有漿體通過透明管時，關掉真空閥，打開排氣閥，當流出排氣閥的漿體稠度與灌入稠度一樣時，關閉出漿端所有閥門。c、灌漿泵繼續工作，在不大于0.7MPa的壓力下，持壓1min，使管道內有一定的壓力，最后關掉灌漿閥，完成壓漿。壓漿前應用

47、壓力水對孔道進行清洗，壓力水從一端壓入，從另一端排出，然后用空壓機將孔道內吹干凈。壓漿機安置在低點，真空機安裝在高點，將管道連接好，關閉壓漿機端的閥門，先由真空機將孔道抽成負壓，開啟壓漿機開始壓漿，打開閥門，漿液進入管道，此時真空機繼續工作，待真空機端的連接管看到有漿液出現時，關閉真空機閥門，打開排漿閥，漿液繼續壓出，當排漿管排出飽和的濃漿時，壓漿才算完成。壓漿操作應安排有序，不慌不亂，平穩進行。（5）封錨張拉、壓漿工作結束后，固定端要及時進行封錨，防止錨頭砂漿開裂鋼絞線外露銹蝕。在固定端綁扎好鋼筋后，安裝用鋼板及型鋼加工成模板，澆筑與梁體同標號的混凝土，并用振搗棒振搗密實，覆蓋灑水養生，待強

48、度達到后拆模。（6）預防滑絲和斷絲的措施在張拉過程中，由于各種原因會引起預應力筋斷絲或滑絲，使預應力筋受力不均，甚至使構件不能建立足夠的預應力。因此需要限制預應力筋的斷絲和滑絲數量，其控制數參見表6.4規定。表6.4 預應力張拉控制參數序號類別檢查項目控制數1鋼絞線束每束鋼絞線斷絲或滑絲1絲每個斷面斷絲之和不超過該斷面鋼絲總數的比例1%為此要做好如下工作：1）加強對設備、錨具、預應力筋的檢查a、千斤頂和油表需按時進行校正，保持良好的工作狀態，保證誤差不超過規定；千斤頂的卡盤、楔塊尺寸應正確，沒有摩損勾槽和污物以免影響楔緊和退楔。b、錨具尺寸應正確，保證加工精度。錨環、夾片應逐個地進行尺寸檢查，

49、有同符號誤差的應配套使用。亦即錨環的大小兩孔和夾片的粗細兩端，都只允許同時出現正誤差或同時出現負誤差，以保證錐度正確。c、夾片應保證規定的硬度值，當夾片硬度不足或不均，張拉后有可能產生內縮過大甚至滑絲。為防止夾片端部損傷鋼絲，夾片頭上的導角應做成圓弧。d、錨環不得有內部缺陷，錨環太軟或剛度不夠均會引起夾片內縮超量。e、預應力筋使用前應按規定檢查：鋼絲截面要圓，粗細、強度、硬度要均勻；鋼絲編束時應認真梳理，避免交叉混亂；清除鋼絲表面的油污銹蝕，使鋼絲正常楔緊和正常張拉。f、錨具安裝位置要準確：錨墊板承壓面，錨環、對中套等的安裝面必須與孔道中心線垂直；錨具中心線必須與孔道中心線重合。2）嚴格執行張

50、拉工藝防止滑絲、斷絲a、墊板承壓面與孔道中線不垂直時，在錨圈下墊薄鋼板調整垂直度。將錨圈孔對正墊板并點焊，防止張拉時移動。b、錨具在使用前須先清除雜物，刷去油污。c、楔緊鋼束的夾片其打緊程度務求一致。d、千斤頂給油回油工序一般均應緩慢平穩進行。特別是要避免大缸回油過猛，產生較大的沖擊振動，易發生滑絲。e、張拉操作要按規定進行，防止鋼絲受力超限發生拉斷事故。（7）安全操作注意事項1）張拉現場應有明顯標志，與該工作無關的人員嚴禁人內。2）張拉時，千斤頂后面不得站人，以防預應力筋拉斷或錨具、夾片彈出傷人。3）油泵運轉有不正常情況時，應立即停車檢查。在有壓情況下，不得隨意擰動油泵或千斤頂各部位的螺絲。

51、4）作業應由專人負責指揮，操作時嚴禁摸踩及碰撞力筋，在測量伸長及擰螺母時，應停止開動千斤頂。5）張拉時，螺絲端桿、套筒螺絲及螺母必須有足夠長度，夾具應有足夠的夾緊能力，防止錨具夾具不牢而滑出。6）千斤頂支架必須與梁端墊板接觸良好，位置正直對稱，嚴禁多加墊塊，以防支架不穩或受力不均傾倒傷人。7）在高壓油管的接頭應加防護套，以防噴油傷人。七、墩身施工安全保證措施7.1、墩身模板施工安全保證措施（1）模板施工危險源辨識序號危險源名稱易發生危險部位及原因1起重作業傷害吊車、吊車起吊模板等2模板安裝拆除模板安裝拆除時模板墜落，重心不穩造成模板倒塌3高空墜落、物體打擊腳手架、以及拼裝拆除模板過程中高處墜落

52、、物體打擊4觸電用電設備漏電保護失效，接地接零失效（2）模板施工注意事項1、施工生產區域實行封閉管理，主要進出口處應設有明顯的施工警示標志和安全文明生產規定、禁令。與施工無關的人員、設備不得進入施工區。2、作業人員應嚴格遵守勞動紀律，服從領導和安全檢查人員的指揮，工作時思想集中，堅守崗位，未經許可不得從事本工種之外的工作。嚴禁酒后上班。3、進入施工現場必須按照作業要求正確穿戴個人防護用品，嚴禁赤腳或穿高跟鞋、硬底鞋、帶釘易滑的鞋和拖鞋進入施工現場。4、施工現場各種防護設施、警示標志未經施工負責人批準，不得移動和拆除。 5、從事模板作業人員應定期體檢，經醫生診斷凡患高血壓、心臟病、貧血病、癲癇病

53、以及其他不適于高空作業的，不得從事模板作業。6、作業所用材料要堆放平穩，工具應隨手放入工具袋內，上下傳遞物件不得拋擲。7、遇有影響施工安全的惡劣氣候時，禁止進行起吊吊裝作業。8、特殊工種人員上崗前要經過嚴格培訓后再持證上崗。9、模板工程施工前要對模板的施工方案資料進行審查驗證，施工方案符合安全規范后方可施工。10、模板工程作業高度在2m及2m以上時，要有安全可靠的操作架子或操作平臺，并按要求進行防護。11、操作架子上、平臺上不宜堆放模板，必須短時間堆放時，一定要碼放平穩，數量必須控制在架子或平臺的允許荷載范圍內。7.2、勁性鋼骨架施工安全保證措施1、承臺混凝土澆筑過程中在勁性鋼骨架四個立腳點各預埋一塊鋼板用于固定勁性鋼骨架。2、在進行高度超過2米以上的高空作業時必須系上安全帶。3、鋼骨架的焊接順序及步驟必須按項目部原設計的步驟一步一步完成。4、鋼骨架焊接完成后要在四周用纜繩拉住，