1、課程設計說明書設計題目：叉桿零件的機械加工工藝規程及工藝裝備設計設 計 者： 指導教師： 2011年5月24日梧州學院電子信息工程系機械制造技術基礎課程設計任務書題目：叉桿零件的機械加工工藝規程及工藝裝備設計內容：1、零件圖 1張 2、毛坯圖 1張 3、機械加工工藝過程工藝卡 1張 4、機械加工工序卡 1張 5、機床夾具總裝圖 1張 5、機床夾具零件圖 1張 6、課程設計說明書 1份班 級：學 生： . 指導教師：2011年5月24日目 錄 第一章 概述5第二章 零件分析5§5§2.2 零件的工藝分析6§2.3 確定零件的生產類型6第三章 確定毛坯類型繪制毛坯簡圖

2、6§3.1 選擇毛坯6§3.2 確定毛坯的尺寸公差和機械加工余量6§3.3 繪制叉桿的尺寸公差和機械加工余量6第四章 工藝規程設計7§4.1 定位基準的選擇 7§4.2 擬定工藝路線7§4.3 加工設備及工藝裝備的選用10§4.4 加工余量、加工尺寸和公差的確定11§4.5 切削用量的計算13§4.6 時間定額的計算19第五章 裝用夾具的設計28§5.1 夾具設計任務28§5.2 擬定鉆床夾具結構方案與繪制夾具草圖28§5.3 繪制夾具裝配總圖30§5.4 夾具裝配

3、圖上標注尺寸、配合及技術要求31§5.5 夾具專用零件圖設計繪制32參考文獻33附錄一 部分相關標準第一章 概述機械制造技術基礎課程設計，是以切削理論為基礎、制造工藝為主線、兼顧工藝裝備知識的機械制造技術基本能力的培養；是綜合運用機械制造技術的基本知識、基本理論和基本技能，分析和解決實際工程問題的一個重要教學環節；是對學生運用所掌握的“機械制造技術基礎”知識及相關知識的一次全面訓練。機械制造技術基礎課程設計，是以機械制造工藝及工藝裝備為內容進行的設計。即以所選擇的一個中等復雜程度的中小型機械零件為對象，編制其機械加工工藝規程，并對其中某一工序進行機床專用夾具設計。 第二章 零件分析&

4、#167;拔叉是拖拉機變速箱中的一個主要零件。拔叉頭以20mm孔套在變速軸上，并用銷釘經8mm孔與變速叉軸連接，拔叉腳則夾在雙聯變換齒輪槽中。當需要變速時，操縱變速桿，變速操縱機構就通過拔叉頭部的操縱槽帶動拔叉與變速叉軸一起在變速箱中滑移，拔叉腳撥動雙聯變換齒輪在花鍵軸上滑動以改換檔位，從而改變拖拉機的行駛速度。§由零件圖可知，其材料為45鋼。該材料具有足夠的強度、剛度和韌性，適用于承受彎曲應力和沖擊載荷作用的工作條件。該拔叉形狀特殊、結構簡單，屬典型叉桿累零件。為實現換擋、變速的功能，其叉軸孔與變速叉軸有配合要求，因此加工精度要求較高。叉腳兩端面在工作中承受沖擊載荷，為增強其耐磨性

5、，該表面要求高頻淬火處理，硬度為4858HRC;為保證拔叉換擋時叉腳受力均勻，要求叉腳兩端面對叉軸孔200mm的垂直度要求為0.15mm。為保證拔叉在叉軸上有準確的位置，改換檔位準確，拔叉采用螺釘定位。螺紋為M8，且螺紋孔中心線與叉軸孔中心線的垂直度要求為0.15mm。拔叉頭兩端面和叉腳兩端面均要求切削加工，并且拔叉腳高于相鄰表面，這樣既減少了加工面積，又提高了換擋時叉腳端面的接觸剛度；200mm孔的端面為平面，可以防止加工過程中孔的同軸度誤差，保證孔的加工精度，除M8螺紋孔外，其余各尺寸雖加工精度較高，但在正常的生產條件下均可采用較經濟的方法保質保量地加工出來。由此可見，該零件工藝性較好。該

6、零件的主要工作表面為拔叉腳兩端面、叉軸孔200mm和M8螺紋孔,在設計工藝規程時應重點予以保證。§ 由題意知該零件為大批量生產，拔叉質量為0.48Kg，查本指導書表2.2 的“機電產品的零件類型分類”知，拔叉屬輕型零件。第二章 確定毛坯類型繪制毛坯簡圖§由圖紙可知該拔叉選用鑄件。毛坯材料為球墨鑄鐵。§1. 鑄件的公差等級由拔叉的功用和技術要求，確定該零件公差等級為一般精度。2. 鑄件的質量由機械加工后拔叉的質量為0.48Kg，可初步估計機械加工前鑄件的質量為0.6Kg。3. 鑄件的機械加工余量由表2.8根據鑄件采用砂型機器制造及殼型可知為CT8CT10，取CT10

7、，鑄件各加工表面的加工余量如下表：序號名稱基本尺寸/mm加工余量等級加工余量（表2.10）/mm1撥叉頭孔200G單邊余量42拔叉操縱槽端面12H單邊余量43拔叉頭左右端40H單邊余量44拔叉腳內表面R35G5撥叉操縱槽頂面20H單邊余量4§由已給圖可得繪制毛坯簡圖如圖所示：第四章 工藝規程設計§定位基準有粗基準和精基準之分，通常先確定精基準然后再確定粗基準。§1.精基準的選擇叉軸孔200 mm的軸線是拔叉腳兩端面和螺紋孔M8的設計基準，拔叉頭左端面是拔叉軸向方向的設計基準。選用叉軸孔200 mm的軸線和拔叉頭左端面做精基準定位加工拔叉腳兩端和螺紋孔M8實現了設計

8、基準與定位基準重合，保證了被加工表面垂直度得要求。§2.粗基準的選擇選擇變速叉軸孔200 mm的外圓和拔叉左端面做粗基準。采用200 mm的外圓可保證加工內孔壁厚均勻。 根據零件圖上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，查表2.25平面加工方案的經濟精度和表面粗糙度；查表2.24孔加工方案的經濟精度和表面粗糙度；查表2.27螺紋的經濟精度和表面粗糙度，確定拔叉零件各表面的加工方法，如下表所示：加工表面尺寸及偏差/mm尺寸精度等級表面粗糙度/um加工方案備注撥叉腳F面12IT9粗銑-半精銑撥叉頭孔200 IT9粗擴-精擴螺紋孔M88h銑球形銑刀拔叉頭左端面40IT11粗銑-半精銑拔叉頭右端

9、面40IT11粗銑拔叉腳內表面R35IT13粗銑操縱槽內頂面20IT13粗銑操縱槽內側面20IT12粗銑操縱槽底面2IT13粗銑操縱槽孔10IT9粗擴-精擴§該拔叉加工質量要求較高，可分為粗加工、半精加工和精加工。粗加工階段，首先將精基準準備好，使后續工序準確定位，然后粗銑撥叉又端面、拔叉腳內圓、拔叉孔外園輪廓、操縱槽內側面和M8螺紋孔，在精加工階段，進行撥叉腳兩端面得磨削工作。§1.工序集中與分散采用工序集中原則安排拔叉的加工工序。該拔叉的生產類型為大批量生產，用X62臥銑配以專用工、夾具，以提高生產率；而且應用工序集中原則使工件裝夾次數減少，不但可以縮短輔助時間，而且由

10、于在一次裝夾中加工了許多表面，有利于各表面間的相對位置精度要求。§2.工序順序的安排（1）機械加工工序 遵循“先基準后其他”原則，首先加工精基準-拔叉頭左端面和叉軸孔200 mm；遵循“先粗后精”原則，先安排粗加工工序，后安排精加工工序；遵循“先主后次”原則，先加工主要表面-叉軸孔200 mm和拔叉頭左端面，后加工次要表面-操縱槽底面和內側面；遵循“先面后孔”原則，先加工拔叉頭端面后加工叉軸孔200 mm；先銑操縱槽，再銑螺紋孔M8。 拔叉機械工序安排表（初擬）工序號工序內容簡要說明10粗銑拔叉頭兩端面“先基準后其他”20半精銑拔叉頭左端面（主要表面）“先基準后其他”、 “先面后孔”

11、、 “先主后次”30擴、鉸叉軸孔200 mm（主要表面）“先面后孔”、 “先主后次”40粗銑拔叉腳兩端面（主要表面）“先粗后精”50粗銑操縱槽頂面及槽（次要表面）“先面后孔”、 “先主后次”60銑叉爪口內表面（次要表面）“先主后次”70精銑拔叉腳兩端面“先粗后精”80攻M8螺紋孔“先面后孔”90磨削撥叉腳兩端面“先粗后精”(2) 熱處理工序由于叉桿需要很到得強度，故需對其進行調制處理使其獲得一定的強度、硬度，又具有良好的沖擊韌度等綜合力學性。調制硬度為210250HB，叉腳端面在精加工之前進行局部高頻淬火，提高其耐磨性和在工作中受沖擊載荷的作用。（3）輔助工序粗加工拔叉腳兩端面和熱處理后，應安

12、排校直工序；半精加工后安排去毛刺和中間檢驗程序；精加工后安排去毛刺、清洗、涂防銹漆和終檢工序。撥叉機械加工工藝路線（修改后）序號工序內容定位基準簡要說明鑄造時效消除內應力涂底漆防止生銹10粗銑、半精銑F面B先加工基準面20粗銑B面F加工次要基準面30擴孔叉軸孔F加工形狀定位基準，方便“一面兩孔”定位夾具設計40粗銑、半精銑E面叉軸孔孔中心線方便“一面兩孔”定位夾具設計50粗銑、精銑凸臺上表面B加工次要基準面60粗銑C面B達到尺寸要求70粗銑、精銑凸臺下表面凸臺上表面符合尺寸要求80粗銑、半精銑工藝孔叉軸孔孔中心線確保定位孔正確90鉆、絞定位孔工藝孔底面達到工藝要求100鉆攻M8螺紋孔叉軸孔與R

13、23圓弧的中心線螺紋孔放在最后加工110檢驗120入庫§拔叉生產為大批量生產，可以選用高效的專用設備和組合機床，也可選用通用設備，所選夾具均為專用夾具。各工序加工設備及工藝裝備的選用如下表： 加工設備及工藝裝備工序號工序內容加工設備工藝裝備10粗銑半精銑F面臥式銑床X62高速鋼套式面銑刀、游標卡尺20粗銑B面臥式銑床X62高速鋼套式面銑刀、游標卡尺30粗擴、精擴、倒角、鉸20孔立立式鉆床525麻花鉆、擴孔鉆、鉸刀、卡尺、塞規40粗銑半精銑R23圓弧E面臥式銑床X62高速鋼套式面銑刀、游標卡尺50粗銑精銑凸臺上表面臥式銑床X62高速鋼套式面銑刀、游標卡尺60粗銑C面臥式銑床X62銑刀、

14、游標卡尺70粗銑精銑凸臺下表面臥式銑床X62面銑刀、鍵槽銑刀、卡規、深度游標卡尺80粗銑半精銑工藝孔臥式銑床X62高速鋼套式面銑刀、游標卡尺90鉆、粗鉸、定位孔立立式鉆床525麻花鉆，高速鋼絞刀，專用夾具和的標準芯棒100鉆、攻M8螺紋孔立立式鉆床525麻花鉆，絲錐，專用夾具、萬能量角器、M8螺釘。110去毛刺鉗工臺平錘120中檢塞規、百分表、卡尺等130熱處理-撥叉腳兩端面局部淬火淬火機140校正撥叉腳鉗工臺手錘150磨削撥叉腳兩端面平面磨床M7120A砂輪、游標卡尺160清洗、涂防銹漆清洗機170終檢塞規、百分表、卡尺等§4.4加工余量、工序尺寸和公差的確定1工序10粗銑拔叉頭兩

15、端面和工序20半精銑拔叉頭左端面工序10和工序20的加工過程如圖示。工序10：以右端面定位，粗銑左端面，保證工序尺寸L1；以左端面定位，粗銑右端面，保證工序尺寸L2；工序20：以右端面定位，半精銑左端面，保證工序尺寸L3，達到零件圖設計尺寸L的要求，L=40.如下圖所示加工過程示意圖分別以Z2和Z3為封閉環的尺寸鏈。 求解工序尺寸L2：查表2.64平面精加工余量，得半精銑余量尺Z3=1mm;由圖知，L3=L=40 mm; Z3 = L2 - L3 ，則L2 = L3 + Z3 =40+1=41 mm。由于工序尺寸L2 是在粗銑加工中保證的，查表2.25平面加工方案的經濟精度和表面粗糙度知，粗銑

16、工序的經濟加工精度可達到右端面的最終加工要求IT12，因此確定該工序尺寸公差為IT12，其公差值為0.25mm，故L2 =41±0.125 mm。求解工序尺寸L1 ：由于右端面的加工余量是經粗銑一次切除的，故Z2 應等于右端面的毛坯余量，即Z2 =4 mm。由圖知，Z2 = L1 - L2 ，則L1 = L2 + Z2=41+4=45mm;由表2.25平面加工方案的經濟精度和表面粗糙度，確定該粗銑工序的經濟加工精度等級為IT13，其公差值為0.39mm，故L1=45±0.195mm。為驗證確定的工序尺寸及公差是否合理，還需對加工余量進行校核。余量Z3的校核：在上圖所示尺寸鏈

17、中，Z3是封閉環，由豎式法計算可得：Z3=1=0.8751.125mm。余量Z3的校核計算表環的名稱基本尺寸上偏差下偏差L2（增環）L3（減環）4140Z31余量Z2的校核：在上圖尺寸鏈中，Z2是封閉環，由豎式法計算可得：Z2 =4 mm=3.684.32 mm。余量Z2的校核計算表環的名稱基本尺寸上偏差下偏差L1（增環）L2（減環）4541Z24余量校核結果表明，所確定的工序尺寸公差是合理的。將工序尺寸按“入體原則”表示L3=40mm，L20mm，L1mm。2工序90鉆粗鉸精鉸10mm孔由表2.54基孔制7、8、9級孔的加工余量可得，精鉸余量Z精鉸=0.04mm;粗鉸余量Z粗鉸=0.16mm

18、;鉆孔余量Z鉆=9.8mm;查表2.24孔加工方案的經濟精度和表面粗糙度，可依次確定各工序尺寸的加工精度等級，精鉸：IT7；粗鉸：IT8；鉆孔：IT9.根據上述結果，再查標準公差數值表可確定各工步的公差值，精鉸：0.015mm；粗鉸：0.022mm;鉆孔：0.036mm。綜上所述，按入體原則確定工序各工步的工序尺寸及公差，精鉸：10000mm。§1工序10粗銑拔叉頭兩端面該工序分兩個工步，工步1是以右端面定位，粗銑左端面；工步2是以左端面定位，粗銑右端面。由于這兩個工步是在一臺機床上經一次走刀加工完成的，因此它們所選用的切削速度VC和f是一樣的，只有被吃刀量不同。（1）被吃刀量工步1

19、的被吃刀量ap1取為Z1，Z1等于左端面的毛坯總余量減去工步2的余量Z3 即Z1=4-1=3mm；而工步2的被吃刀量ap2取為Z2，故ap2 = Z2 =4mm.（2）進給量X62w萬能臥銑功率為7.5Kw,查表5.6高速鋼套式面銑刀粗銑平面進給量，按機床、工件、夾具系統剛度為中等條件選取，該工序的每齒進給量fz取為0.12mm/z。(3)銑削速度由本工序采用高速鋼鑲齒銑刀、dw=80mm,齒數z=10.查表5.8高速鋼套式面銑刀銑削速度，確定銑削速度VC=40.5m/min,則由于本工序采用X62w萬能臥銑，查表3.10，取轉速nw=150r/min,故實際切削速度當nw=150r/min時

20、，工作臺的每分進給fm應為也可根據表3.11查得機床進給量為190r/min。2工序20半精銑拔叉頭左端面（1）被吃刀量ap3 = Z3=1mm.（2）進給量由本工序表面粗糙度Ra2.5um,查表5.7高速鋼嵌套式面銑刀精銑平面進給量，每轉進給量fz為0.04mm/z。（3）銑削速度由本工序采用高速鋼鑲齒銑刀、dw=80mm、齒數z=10、fz=0.04mm/z，查表5.8高速鋼套式面銑刀銑削速度，確定銑削速度vc=48.4m/min,則w=190r/min，故實際銑削速度為當nw=190r/min時，工作臺的每分鐘進給量fm應為3. 工序30擴孔因為QT45-5的硬度HBS160210，查表

21、5.21，硬質合金擴孔的進給量，選取，背吃刀量為1.7（單邊）。則有： 由于本工序采用立式鉆床525，由表3.18，實際轉速選取，則實際切削速度為：4. 工序40粗銑、半精銑E面（1） 背吃刀量工序40粗銑弧面時，粗銑走刀1次，背吃刀量為粗加工余量=3.5. 工序40半精銑弧面時，半精銑走刀1次，背吃刀量為精加工余量=1.0.（2） 進給量查表3.6，X62K機床功率為7.5kw，查表5.6，按工件夾具的中等剛度選取粗銑每齒進給量為0.2/z，由表5.8查得，精銑的每齒進給量為0.12/z。（3） 切削速度 本工序采用高速鋼立銑刀，D為16，齒數Z=3，選取切削速度=40m/min;半精銑切削

22、速度為=60m/min. 查表3.7得，選取為，選取為，則實際切削速度為：5. 工序50粗銑、精銑凸臺上表面（1） 背吃刀量工序50粗銑凸臺上表面，粗銑走刀一次，背吃刀量為粗加工余量，選取 為1.5.工序50精銑凸臺上表面，粗銑走刀一次，背吃刀量為粗加工余量，選取 為1.0.（2） 進給量查表5.13，選取粗銑的每齒進給量，精銑的每齒進給量.（3） 切削速度本工序采用高速鋼立銑刀，D為16，齒數Z=3，選取切削速度=40m/min;半精銑切削速度為=60m/min. 查表3.7得，選取為，選取為，則實際切削速度為：6. 工序60粗銑C面（1） 背吃刀量工序60粗銑平面時，粗銑走刀1次，背吃刀量

23、為粗加工余量=1。(2) 進給量查表5.11，選取粗銑每齒進給量為0.12/z。（3） 切削速度 本工序采用高速鋼立銑刀，D為16，齒數Z=3，選取切削速度=40m/min。查表3.7得，選取為，則實際切削速度為：7. 工序70粗銑、精銑凸臺下表面（1） 背吃刀量工序70粗銑凸臺上表面，粗銑走刀一次，背吃刀量為粗加工余量，選取為1.5.工序70精銑凸臺上表面，粗銑走刀一次，背吃刀量為粗加工余量，選取為1.0.（2） 進給量查表5.11，選取粗銑的每齒進給量，精銑的每齒進給量.（3） 切削速度本工序采用高速鋼立銑刀，D為16，齒數Z=3，選取切削速度=40m/min;半精銑切削速度為=50m/m

24、in.查表3.7得，選取為，選取為，則實際切削速度為：8. 工序80粗銑、半精銑工藝孔（1） 背吃刀量工序80粗銑工藝孔表面，粗銑走刀一次，背吃刀量為粗加工余量，選取為1.5.工序70精銑工藝孔表面，粗銑走刀一次，背吃刀量為粗加工余量，選取為0.5.（2） 進給量查表5.11，選取粗銑的每齒進給量，精銑的每齒進給量.（3） 切削速度本工序采用高速鋼立銑刀，D為20，齒數Z=3，選取切削速度=40m/min;半精銑切削速度為=60m/min.查表3.7得，選取為，選取為，則實際切削速度為：鉆、粗鉸、精鉸10mm的孔0 mm孔的工步0 mm、高速鋼鉆頭，查表5.19高速鋼麻花鉆鉆削碳鋼的切削用量得

25、，切削速度vc=20m/min,進給量f=0.8mm/r,取ap =9.8mm。則由于本工序采用Z525型立式鉆床，由表3.18得，轉速nw=680r/min，故實際切削速度為 0mm孔工步取背吃刀量ap 0mm，查表5.23高速鋼鉸刀鉸削切削用量得，切削速度vc=14m/min,進給量f=0.8mm/r，則w=392r/min，故實際切削速度為（3）精鉸工步由背吃刀量ap =0.002mm、由工件材料為45鋼，查表5.23高速鋼鉸刀鉸削切削用量得，切削速度vc=23m/min,取vc=3m/min,進給量f=0.3mm/r,則w=97r/min，故實際切削速度為100. 工序100鉆、攻M8

26、螺紋孔（1）鉆M8通孔工序取鉆M8通孔的切削速度=20，進給量，背吃刀量為3.5.則由于本工序采用Z525型鉆床，由表3.18，選取實際轉速為960，則實際切削速度為：§的計算（1）工序10粗銑拔叉頭兩端面由于該工序包括兩個工步，即兩個工件同時加工，由面銑刀對稱銑平面、主偏角kr=90°，查表5.41銑削基本時間計算， +（13）mm. (13)mm。確定6mm, 1mm,;該工序的基本時間為（2）工序20半精銑拔叉頭左端面該工序的基本時間為(3).計算工序30的時間定額（1） 基本時間由于主偏角=時，有（2）輔助時間由于，取系數為0.2，則：（3） 其他時間其他時間包括布

27、置工作時間與休息和生理需要時間，分別按作業時間的計算，則：（4） 單件時間(4).計算工序40的時間定額（1） 基本時間（2）輔助時間由于，取系數為0.2，則：（3） 其他時間其他時間包括布置工作時間與休息和生理需要時間，分別按作業時間的計算，則：（4） 單件時間(5).計算工序50的時間定額（1） 基本時間（2）輔助時間由于，取系數為0.2，則：（3）其他時間其他時間包括布置工作時間與休息和生理需要時間，分別按作業時間的計算，則：（4） 單件時間(6).計算工序60的時間定額（1） 基本時間由于走刀2次，則：（2）輔助時間由于，取系數為0.2，則：（3） 其他時間其他時間包括布置工作時間與休

28、息和生理需要時間，分別按作業時間的計算，則：（4） 單件時間（9）工序90鉆、粗鉸、精鉸孔。由表5.39，工步，該工序基本時間為2. 粗鉸工步。由查表5.40鉸孔切入切出行程，則該工序的基本時間為3. 粗鉸工步。由查表5.40鉸孔切入切出行程，則該工序的基本時間為2. 輔助時間的計算輔助時間與與基本時間之間關系為則各工序的輔助時間為：工序10的輔助時間：工序20的輔助時間：工序90的輔助時間：粗鉸工步的輔助時間：精鉸工步的輔助時間： 除了作業時間（基本時間與輔助時間）以外，每道工序的單件時間還包括布置工作地點時間、休息與生理時間和準備與終結時間。由于拔叉的生產類型為大批量生產，分攤到每個工件上

29、的準備時間與終結時間甚微，可忽略不計；布置工作地的時間是作業時間的2%7%，休息生理需要時間是作業時間的2%4%，則各工序的其他時間可按關系式計算，則它們分別為：工序10的其他時間：工序20的其他時間：工序90的其他時間：粗鉸工步的其他時間：精鉸工步的其他時間：的計算各工序的單件時間分別為：工序10的單件時間：工序20的單件時間：因此，工序90的單件時間為三個工步單件時間的和，其中鉆孔工步：粗鉸工步：精鉸工步：因此，工序90的單件時間拔叉零件機械加工工藝過程卡片機械加工過程卡片產品型號零件圖號產品名稱零件名稱撥叉共2頁第1頁材料牌號45鋼毛坯種類鑄件毛坯外形尺寸1每件毛坯可鑄件數每臺件數1備注

30、工序號工序名稱工序內容車間工段設備工藝裝備工時10粗銑半精銑F面粗銑拔叉頭F面，控制尺寸40mm臥式銑床X62端銑刀、游標卡尺、專用夾具20粗銑B面粗銑B面保證垂直度要求X62端銑刀、游標卡尺、專用夾具30粗擴、精擴、倒角、鉸20孔粗、精擴鉸20mm孔，保證尺寸，立式鉆床525麻花鉆、擴孔鉆、鉸刀、卡尺、塞規40粗銑半精銑R23圓弧E面粗銑半精銑R23圓弧E面保證尺寸及銑床X62端銑刀、游標卡尺、專用夾具50粗銑精銑凸臺上表面粗銑精銑凸臺上表面保證um銑床X62面銑刀、鍵槽銑刀、卡規、深度游標卡尺60粗銑C面保證表面尺寸銑床X62銑刀、游標卡尺70粗銑精銑凸臺下表面銑床X62面銑刀、鍵槽銑刀、

31、卡規、深度游標卡尺80粗銑半精銑工藝孔粗銑半精銑工藝孔銑床X62三面刃銑刀、游標卡尺90鉆、絞定位孔鉆、絞立立式鉆床525100鉆、攻M8螺紋孔用d為6.8直柄麻花鉆鉆孔，選用d為8的粗牙普通螺紋的絲錐攻螺紋110去毛刺鉗工臺平錘設計（日期）審核（日期）標準化（日期）會簽日期標記處數更改文件號簽字日期標記處數更改文件號簽字日期機械加工過程卡片產品型號零件圖號產品名稱零件名稱撥叉共2頁第2頁材料牌號45鋼毛坯種類鑄件毛坯外形尺寸1每件毛坯可鑄件數每臺件數1備注工序號工序名稱工序內容車間工段設備工藝裝備工時120中檢塞規、百分表、卡尺130熱處理淬火機140校正拔叉腳鉗工臺150磨削拔叉腳兩端面磨

32、床M7120A砂輪、游標卡尺160清洗清洗機手錘170終檢塞規、百分表、卡尺等標記處數更改文件號簽字日期標記處數更改文件號簽字設計（日期）審核（日期）標準化（日期）會簽日期第五章 專用鉆床夾具設計§5.1 夾具設計任務為了提高勞動效率，保證加工質量，降低勞動強度，需設計專用夾具。為了工序100鉆、攻M8孔設計鉆床夾具，所用機床為Z525型立式鉆床，大批量生產類型。叉桿加工工序100為鉆M8螺紋孔和攻M8螺紋孔，零件在本工序的加工要求分析如下： M8螺紋孔中心線與圓和兩圓心構成連心線成夾角、M8螺紋孔中心線距定位基準面F面20、本工序前，與兩圓心相距103.2。本工序可以在Z525立式

33、鉆床上加工。2、生產類型和技術要求該零件為大批量生產，額定時間1.27min。3、設計任務書根據工序100鉆、攻M8螺紋孔的要求，提出該工序的專用機床夾具設計任務書（見表§5.1）§5.2 擬定鉆床夾具結構方案與繪制夾具草圖1、確定工件定位方案，設計定位裝置 本工序加工M8螺紋孔，M8螺紋孔中心線與圓和圓圓心構成連心線成夾角，中心線距定位基準面F面20，且位于與構成的圓柱筒上，因為孔與圓弧的兩圓心相距103.2，根據工件的結構特點和技術要求，確定如下定位方案：采用一面兩孔定位方式，定位基準面為F面，兩定位基準孔分別為和。 定位元件采用帶肩長定位銷和削邊銷定位，如圖如圖§5.1所示。長定位銷與工件定位孔配合，限制其四個自由度，其軸肩小環面與工件定位端面接觸，削邊銷與工件叉