1、質量隱患分析匯報材料在東塘大道、 清昌大道施工中， 存在諸多容易產生質量隱患的因 素，這其中既有設計不周而變更的問題， 也有施工漏項而造成的問題； 既有施工人員質量意識差， 也有管理不當造成的問題。 僅從施工的角 度分析各種現象，剖析產生的原因，提出合理的解決和預防措施。一、在路基填筑過程中，路基土壓實度不夠，彎沉值不合格。 現象：彈簧土、沉降、裂縫等產生原因：1、填土問題：一是土中含有大量有機物，如樹根、木塊、雜草、 垃圾等，二是土的含水量過大。2、壓實問題：一是土層填筑過厚，二是碾壓遍數不夠。 解決和預防措施：控制土源質量，安排專人撿拾土中雜物； 翻曬含水量過大的土源； 嚴格控制土層的虛攤

2、厚度；增加碾壓遍數。二、在水泥穩定碎石層施工中，易形成以下現象：1、鉆芯不成型現象：水泥穩定碎石層 7 天后不能按照要求形成完整的芯樣， 產生的原因：水泥劑量偏少和粗細集料離析。 從原材料控制、 混合料拌合到現 場攤鋪都易造成這種現象。拌合因素，集料在送到成品料倉時，由于 粗骨料拋落較遠，細骨料近而產生粗細骨料嚴重分離；運輸因素，裝 料時，不均勻而造成分離現象。施工因素，即攤鋪機料斗存在死角， 此處堆積了大量的粗骨料，料斗合攏，攤鋪后必然產生片狀離析。另 外攤鋪厚度較大時， 攤鋪機運行相對吃力， 運轉不穩定， 從而不均勻， 也會造成離析現象。預防和解決措施：原材料方面，要保證水泥質量，碎石要嚴

3、格控制最大粒徑，不允 許超過范圍。拌合時，可以在傳送帶對面加擋板，具體位置和角度根 據實際機械確定。在運輸中，盡量使用大車，篷布覆蓋，減少水分的 蒸發。在施工現場，可在料斗上加斜鋼板，減少死角，避免堆積粗骨 料，采用大功率機械或分層攤鋪，增加攤鋪的均勻性。2、表面松散現象： 水穩表面松散嚴重，大骨料裸露在外，表面粗糙 .。產生原因： 主要混合料表面含水量低，養生不到位，開放交通過早。從拌合 出料到攤碾完畢時間過長，致使基層表面部分縮水，使砂漿流失，基 層表面骨料缺少膠接材料，達不到設計要求。在養生方面，覆蓋不到 位，沒有保持濕潤，太干燥。在沒有到養生期限的情況下，施工重車 就在上面行駛，嚴重損

4、壞基層質量。預防及解決措施 ： 首先要保證混合料的含水量。 在保證壓實度的情況下， 盡可能使 混合料含水量比最佳含水量略高。檢查運料車，中途不得停留，縮短 運輸時間，確保混合料在 1 小時內攤鋪完畢， 從而減少水分散失。 其 次，可以增加機械的動力、 噸位，從而減少碾壓遍數， 縮短碾壓時間。 碾壓后立即覆蓋， 2 小時后灑水，這時砂漿已終凝。養生期間，要保 持基層始終濕潤狀態。統籌安排好施工順序，不宜過早通車，避免重 車行駛破壞水穩基層。三、東塘大道路面砼施工中，容易出現的問題 在路面施工中， 砼的質量是影響路面彎拉強度、路面表面、壓紋 抗滑深度的主要因素， 砼的生產應該從原材料、 配方設計、

5、生產控制、 運輸交付等方面對其質量加以控制， 確保混凝土質量完全達到設計要求。而這幾方面往往是存在影響因素最多的地方，由于采用商品砼， 除加強源頭控制外，主要分析以下兩個方面：1、砼運輸過程產生的質量問題。原因分析：混凝土的運輸， 特別是對預拌混凝土的運輸， 因為混凝土從預拌 完成后到澆筑現場有一定的距離， 而這段運輸時間往往是控制混凝土 塌落度和易性的關健， 同樣其亦受一定的隱患因素制約， 高溫天氣混 凝土攪拌車尾部的混凝土水份蒸發較快。 容易給人造成錯覺混凝土塌 落度損失大；雨水天氣，混凝土攪拌車尾部的混凝土水份較大，容易 產生離析。此外，攪拌車車鼓轉動的快慢，亦對混凝土有影響。車鼓 轉得

6、快，混凝土在運輸過程中被攪拌加劇， 分子因磨擦產生的熱運動 亦加劇，水分子碰撞水泥顆粒機會增大，水化程度加大，混凝土塌落 度損失增大，和易性變差快；車鼓轉得慢，甚至停轉，混凝土容易受 行車的顛簸，而產生漿石分離、沉降等現象。預防措施在混凝土運輸過程中， 車鼓保持在每分鐘約六轉， 并到工地后保 持攪拌車高速轉動四至五分鐘，以使混凝土澆筑前充分再次混和均 勻。如遇塌落度有所損失，可后摻一定的外加劑以達到理想的效果。2、砼養護不當而造成的問題。混凝土交付澆筑后的養護問題， 亦是影響混凝土澆筑物質量的因 素之一。混凝土從生產、施工、養護、硬化是一系列的過程混凝土養護措施主要有灑水覆蓋養護： 砼表面上空

7、形成一層隔熱 層，減少陽光直射強度，降低表面環境溫度，對減少混凝土溫度回升 有較好效果；表面灑水養護可使混凝土早期最高溫度降低 1.5 C左右。混凝土的養護則以表面保溫保濕為主。 引起混凝土表面裂縫的原 因是干縮和溫度應力。 干縮引起表面裂縫一般僅數厘米深度， 主要靠 養護解決。引起表面拉應力的溫度因素有：氣溫變化、水化熱和初始 溫差。氣溫變化主要有：氣溫驟降、氣溫年變化和日變化，特別是混 凝土澆筑初期內部溫度較高時尤應注意表面保護。 在混凝土表面覆蓋 塑料薄膜或濕麻包袋等， 緊貼混凝土表面起到隔溫效果， 是防止表面 裂縫的有效措施。四、在砼構筑物施工過程中容易出現的問題如氣孔、砂線、夾渣 等

8、問題召開缺陷分析，并制定了預防管控措施。主要存在的現象：1、底部、四角出現漏漿現象，導致混凝土外觀質量欠佳。 2、墻身出現個別處漏振。3、砼表面不平整，墻身上出現氣泡、麻面、砂線、水斑。4、混凝土顏色不佳，墻面有銹（泥）斑。5、墻身有明顯的接茬。 針對上述情況進行分析，主要原因如下 ：1、漏漿由于模板底部、四角封堵不嚴，導致砼水泥漿流出，從 而出現漏漿現象，主要原因：粘貼雙面膠帶薄，部分不在位置。 支立模板時，局部拉條不緊。砼澆注過程中，拉條有松動，未及時 上緊。2、漏振現象主要原因：由于放灰高度不均勻，導致振搗不到 位。由于振搗未定專人專位，導致漏振。由于底板冒砼，不敢振 搗，導致漏振。由于

9、底板冒砼，導致砼脫節，未進行二次振搗。3、氣泡、麻面、砂線、水斑原因： 由于砼的振搗時間不足， 使砼內的氣泡沒有及時全部排出。 緩凝劑的影響， 摻加緩凝劑易使 氣泡增多，加大泌水性。模板板面不干凈，脫模劑涂刷不均勻，導 致氣泡、砂線、水斑。不敢振搗，導致局部麻面；振搗棒未出砼面 時，關閉振搗棒導致麻面。模板局部微動，導致砂線、水斑。停 灰時間過長，導致砂線、水斑。振搗點距離過大，導致麻面。4、銹（泥）斑現象主要原因：模板處理不徹底，脫模劑涂刷不均勻。下雨導致部分模板被人踩上泥。5、接茬現象主要原因：停灰時間過長。上部砼振搗時，振 搗棒未伸入下部砼。振搗時間不夠。采取的解決措施：1、改善振搗工藝

10、，砼采用插入式振搗器振搗，要快插慢拔 ,保證 上下兩層砼結合成整體。 振搗器應插入下層砼不少于 50mm 。振搗時 間控制在2030s,待出現泛漿或砼不下沉時即可。2、嚴格控制分層厚度：由于操作工人操作原因，澆砼分層出現 分層偏厚且高低不均的情況，分層較厚時，由于是泵送砼，雖然能振 搗密實，但對氣泡的及時排出卻非常不利。為此采取的措施是：嚴格 控制好砼澆筑過程中的分層厚度。 在澆注時， 定人定點控制砼下料導 管和振搗棒的位置，保證振搗充分密實，氣泡充分排出，同時加強現 場管理，澆砼全過程中均有二個以上管理人員現場控制， 并落實責任 到個人。3、為防止漏漿現象， 根據實際情況更換加厚板縫處的雙面膠帶， 加強對模板的控制，安排專人看模，對松動拉條及時上緊。4 、在砼澆筑前必須將有生銹處的鋼模板重新打磨擦凈、木模用 棉紗抹干凈，再涂刷脫模劑，脫模劑涂刷要均勻。5、模板脫模劑對表觀質量的影響：由于模板脫模劑涂刷時經常 出現較厚在現象， 不利于氣