1、注射器蓋塑料注射成型模具的研發與制造摘要模具工業是制造業中的一項基礎產業，是技術成果轉化的基礎，同時本身又是高新技術產業的重要領域，在歐美等工業發達國家被稱為“點鐵成金”的“磁力工業”。美國工業界認為“模具工業是美國工業的基石”; 德國則認為是所有工業中的“關鍵工業”；日本模具協會也認為“模具是促進社會繁榮富裕的動力”。日本模具產業年產值達到13000億日元，遠遠超過日本機床總產值9000億日元。如今，世界模具工業的發展甚至已超過了新興的電子工業。塑料工業是當今世界上最快的工業門類之一，對于我國而言，它在整個國民經濟的各個部門中發揮了越來越大的作用。我們大學生對于塑料工業的認識還是很膚淺的，但

2、是通過這次塑料模具課程設計，讓我們更多的了解有關塑料模具設計的基本知識，更進一步掌握了一些關于塑料模具設計的步驟和方法，對塑料模有了一個更高的認識。這對我們在今后的生產實踐工作中無疑是個很好的幫助，也間接性的為今后的工作經驗有了一定的積累。本次設計注塑注射器蓋模具為主線，綜合了成型工藝分析，模具結構設計，最后到模具零件的加工方法，模具總的裝配等一系列模具生產的所有過程，能很好的達到學以致用的效果，在設計該磨具的同時總結了以往的磨具設計的一般方法、步驟、磨具設計中常用的公式、數據、磨具結構及零部件，把以前學過的基礎課程融匯到綜合應用本次設計當中來，在大批量生產塑料制品時，應盡量減少開模、合模的過

3、程和取制件過程中的手工勞動，為此，常采用自動開合模自動頂出機構，在設計中除使用傳統方法外，同時應用了CAD 、Pro/E的名號技術，使用Office 軟件，力求達到減小勞動強度，提高工作效率的目的。這次設計主要來源于生活，應用廣泛，對磨具設計人員是一個很好的考驗。他能加強對塑料磨具成型原理的理解，同時鍛煉對塑料成型模具的設計和制造能力。希望這次設計是我們更深層次的開始，是夢想的起點。關鍵字：模具 注塑注射器蓋模具 開模 合模 自動開合模自動頂出機構Tube plastics injection molding mould r&dand manufacturingAbstractMoul

4、d manufacturing industry is one of the fundamental industry, technology transfer is the foundation, at the same time itself is an important field of the high and new technology industry, in Europe and the United States and other developed countries are called "DianTieChengJin" "magnet

5、ic industry". American industry think "mold industry is the cornerstone of American industry" Germany is considered all industry in "key industrial" Japan mould association also think "mold is promoting social prosperity rich power". Japan's annual output reach

6、ed 1.3 trillion yen mold and die industry, far more than the Japanese machine output value 900 billion yen. Now, the world of mold industry development has even more than the emerging of the electronic industry.Plastic industry in the world today is one of the fastest industrial categories, for our

7、country the character, it in the entire national economy national economy branch of play the more and more major role. We college students for plastics industry awareness or very shallow, but through this plastic mould design curriculum, let us know more about the basic knowledge of plastic mold des

8、ign, further studying some about plastic mould design steps and methods for plastic model have a higher understanding. This to our future work in the production practice will definitely is a very good help, also for the future of the indirect experience have certain of accumulation.The injection mou

9、ld design test tube as the main line, integrated the molding process analysis, die structure design, and finally to mould parts processing method, mould general assembly and so on a series of mold production process of all, can be very good to the effect of the application, in the mold design and su

10、mmarizes the general design of the previous abrasive, abrasive design method and steps of commonly used formula, data, die structure and parts, and had learned the basic course with comprehensive application of the design to come, in mass production plastic products, should try to reduce the mold, m

11、olmerged process and take in the process of parts of manual labor, therefore, often adopts automatic switching mode to be automatic ejectororganization, in design in addition to the traditional method to use, at the same time, the application of CAD, Pro/E name technology, use the Office software, s

12、trive to achieve the reduce labor intensity, improve work efficiency purpose.This design mainly originates from life and wide application, design of abrasive personnel is a good test. He can strengthen to the plastic molding tools understanding of principles, and exercise on the plastic molding desi

13、gn and manufacturing ability. Hope this design is our deeper began, is the starting point of the dream.Key word: mould 、syringe cover、die sinking assembly、ejector echanism目 錄第一章 引言 . 8第二章 產品說明 8第三章 注射機的選用 . 102.1 注射機的選用 . 102.2最大注塑量校核 . 112.3鎖模力校核 . 12第四章 分型面的選擇 . 133.1 分型面的形式 . 錯誤！未定義書簽。3.2 分型面的選擇原

14、則 . 錯誤！未定義書簽。第五章 型腔數目的決定及排布 . 134.1 型腔數量的確定 . 134.2 型腔排列形式的確定 . 錯誤！未定義書簽。第六章 澆注系統的設計 . 145.1 澆注系統的組成 . 145.1.1 主流道尺寸 . 145.1.2 主流道襯套形式 . 145.1.3分流道布置形式 . 165.1.4分流道長度 . 175.1.5 分流道的形狀 、截面尺寸以及凝料體積 . 175.1.6分流道表面粗糙度 . 175.1.7主流道冷料穴 . 185.1.8分流道冷料穴 . 18第六章 成型零件的工作尺寸計算 . 196.1 模具設計的有關計算 . 196.2模具結構設計 .

15、206.2.1型腔尺寸 . 206.2.2 型芯尺寸（mm ） . 216.3 凹模結構 .156.4 凸模結構 .156.5成型零件強度及支撐板厚度計算 . 236.5.1型腔側壁厚度 . 23（為計算方便可按組合式圓筒形凹模計算公式計算） . 236.5.2 支撐板厚度 . 236.6模架的確定 . 246.6.1 A 板尺寸 . 256.6.2 B 板尺寸 . 266.6.3 C墊塊尺寸 . 26第八章 導柱導向機構的設計 . 277.1導柱的設計 . 27第九章 脫模機構的設計 . 288.1脫模機構 . 288.2脫模機構的分類及選用 . 288.3脫模機構的設計原則 . 288.4

16、復位桿的結構形式 . 29圖8-4復位桿 . 29第十章 溫度調節系統的設計 . 309.1 冷卻水的體積流量 . 309.2 冷卻管道直徑 . 309.3 冷卻水在管道內的流速 . 309.4 冷卻管道孔壁與冷卻水之間的傳熱膜系數 . 309.5 冷卻管道的總傳熱面積 . 319.6模具上應開設的冷卻水孔數. 31設計小結 . 32謝辭 . 33參考資料 . 34符號說明 . 35 外文資料 . 錯誤！未定義書簽。 塑料模具的拋光處理 . 錯誤！未定義書簽。 1第一章 引言本說明書為塑料注射模具設計說明書，是根據塑料模具手冊上的設計過程及相關工藝編寫的。本說明書的內容包括：目錄、課程設計指導

17、書、課程設計說明書、參考文獻等。編寫本說明書時，力求符合設計步驟，詳細說明了塑料注射模具設計方法，以及各種參數的具體計算方法，如塑件的成型工藝、塑料脫模機構的設計。本說明書在編寫過程中，得到高志老師和同學的大力支持和熱情幫助，在此謹表謝意。由于本人設計水平有限，在設計過程中難免有錯誤之處，敬請各位老師批評指正。第二章 產品說明圖1.1為塑件的實物圖2.1塑件特性分析PP 是一種半結晶性材料。它比PE 要更堅硬并且有更高的熔點。由于均聚物型的PP 溫度高于0以上時非常脆，因此許多商業的PP 材料是加入14%乙烯的無規則共聚物或更高比率乙烯含量的鉗段式共聚物。共聚物型的PP 材料有較低的熱扭曲溫度

18、（100）、低透明度、低光澤度、低剛性，但是有有更強的抗沖擊強度。PP 的強度隨著乙烯含量的增加而增大。PP 的維卡軟化溫度為150。由于結晶度較高，這種材料的表面剛度和抗劃痕特性很好。PP 不存在環境應力開裂問題。通常，采用加入玻璃纖維、金屬添加劑或熱塑橡膠的方法對PP 進行改性。PP 的流動率MFR 范圍在140。低MFR 的PP 材料抗沖擊特性較好但延展強度較低。對于相同MFR 的材料，共聚物型的強度比均聚物型的要高。由于結晶，PP 的收縮率相當高，一般為1. . %。并且收縮率的方向均勻性比PE-HD 等材料要好得多。加入30%的玻璃添加劑可以使收縮率降到0.7%。均聚物型和共聚物型的

19、PP 材料都具有優良的抗吸濕性、抗酸堿腐蝕性、抗溶解性。然而，它對芳香烴（如苯）溶劑、氯化烴（四氯化碳）溶劑等沒有抵抗力。PP 也不象PE 那樣在高溫下仍具有抗氧化性。 聚丙烯（PP ）是常見塑料中較輕的一種，其電性能優異，可作為耐濕熱高頻絕緣材料應用。PP 屬結晶性聚合物，熔體冷凝時因比容積變化大、分子取向程度高而呈現較大收縮率(1.01.5 。PP 在熔融狀態下，用升溫來降低其粘度的作用不大。因此在成型加工過程中，應以提高注塑壓力和剪切速率為主，以提高制品的成型質量。2.2塑件的結構和尺寸精度、表面質量分析 （1）結構分析從零件圖上分析，該零件總體形狀為圓形，外型最大尺寸為80，上部尺寸為

20、68， 內部最大尺寸為72，最小尺寸為64，存在傾斜角度，厚度部均勻。（2）尺寸精度分析制件未注公差等級為MT5，屬于中等尺寸精度，對應的模具相關零件的尺寸加工可以保證，經查塑料成型工藝與磨具結構書P18 表13查得該零件重要尺寸如：0軸類尺寸： 800-1. 00mm 75孔類尺寸：-0. 86 mm 68-0. 86 mm 4-0. 24 mm 00+0. 86+0. 74mm 640mm 720（3）表面質量分析制件的表面粗糙度為：0. 80. 2m 。通過以上分析可見：該塑件結構比較簡單，結構工藝性合理，制件精度要求不高，對應模具的零件尺寸加工易保證。第三章 注射機的選用3.1 注射機

21、的選用1）注射量的計算：通過計算，塑件質量m 1為29g ，從PP 的物理性質得：=0.890.92g/cm3可取為0.9g/cm3 , 所以體積為：V=m/=32cm3分析中確定為一模四腔，所以注射量為：M=1.6nm1=1.6×4×29185.6g 。2）塑件和流道凝料在分型面上的投影面積及鎖模力的計算：流道凝料在分型面上的投影面積A 2，在模具設計前是個未知數，根據多型腔模的統計分析，A 2是每個塑件在分型面上的投影面積A 1的0.2-0.5倍，因此可用0.35nA 1來進行估算，所以A=nA1+A2=nA1+0.35nA1=1.35nA1=27129.6mm2式中A

22、1=d2/4=0.785×802=5024mm2Fm=Ap型=27129.6×25=678240N=678.24kN式中型腔壓力取25Mpa 。3）選擇注塑機：根據一周生產的注射量和鎖模力的計算值，最大注射量G m/(式中注射系數，無定型塑料取0.85，結晶型塑料取0.75 ，鎖模力F Fm, 可選用海天120型號的注射成型機。表1-1 注射機主要技術參數 3.2塑件注射工藝參數的確定查塑件模具設計指導P190 表13-3得 3.3最大注塑量校核（ 1 ） 由注射機料筒塑化速率校核模具的型腔數 n 。n （ kMt/3600 m2）/m1 = (0.80×12.6

23、 ×3600 ×30× 40 / 3600 0.6× 4×640 /640=19.79 4， 型腔數校核合格。式中 k 注射機最大注射量的利用系數，一般取0.80 M 注射機的額定塑化量（12.6g/s） m1 單個塑件的質量（g ）m2 澆注系統所需塑料的質量（g ），取0.6 ×4m 1 t 成型周期，取40 s 。 （2）注射壓力的校核。Pe kP0 = 1.3 × 80 = 104Mpa ，而 Pe = 237 Mpa ，注射壓力校核合格。式中k 取1.3（k 注射壓力安全系數，一般取1.251.4）。P0 取80M

24、pa(成型時所需的注射壓力P0，一般為70Mpa 150Mpa 。 查塑料模具設計指導書P7、P83.4鎖模力校核F KAP型 = 1.2 × 2251 × 35 =94.5KN ,P 型型腔的平均壓力K 鎖模力的安全系數，一般取1.11.2 而F = 900KN ,鎖模力校核合格。其他安裝尺寸的校核要待模架選定，結構尺寸確定以后才可以進行。13 第四章 分型面的選擇4.1分型面的選擇在模具設計中，分型面的選擇很關鍵，在選擇分型面時，根據分型面的選擇原則，考慮不影響塑件的外觀質量以及成型后能順利取出制件，選擇試管口底部作為分型面較為合適，根據本制件結構特點，選擇的分型面如圖

25、所示：第五章 型腔數目的決定及排布5.1 型腔數量的確定該塑件精度要求不高，又是大批量生產可以采用一模多腔的形式。考慮到模具制造費用、設備運轉費用低一些，初定為一模四腔的模具形式。5.2確定型腔的排列方式本塑件在注射時采用一模四件，既模具需要四個型腔，綜合考慮澆注系統模具的復雜程度等因素宜采取如下圖 所示的四型腔排列方式，其主要特征是：從主流道到各個型腔的分流道，其長度及尺寸均相等，這樣就能達到各個型腔同時均衡進料的目的，布局簡單，加工方便。第六章 澆注系統的設計6.1 澆注系統的組成6.1.1 主流道尺寸根據所選注射機，則主流道小端尺寸為d = 注射機噴嘴尺寸 + (0.51mm = 3 +

26、 0.5 = 3.5mm 主流道球面半徑為SR = 噴嘴球面半徑 + （12mm = 11 mm 球面配合高度 h=35mm ，取h=3mm。 查塑料成型工藝與模具結構書P71主流道長度 L=50mm (主流道長度L 60mm 。主流道大端直徑 D=d+2Ltana=6mm （半錐角a 為1°-2 °，取a=2 °） 澆口套總長 L。=55mm 查塑料模具設計指導書P106.1.2 主流道襯套形式本設計雖然是小型模具，但為了便于加工和縮短主流道長度，襯套和定位圈還是設計成分體式，主流道長度取55 mm ，材料采用T10A 鋼，熱處理淬火后表面硬度為53HRC 57

27、HRC 。如圖51 圖51 主流道襯套由于該模具主流道較長，定位圈和襯套設計成分體式較宜，其定位圈結構尺寸如圖5-2圖5-2定位圈主流道襯套的固定形式如圖5-3圖5-3主流道襯套的固定形式6.1.3分流道布置形式流道應能滿足良好的壓力傳遞和保持理想的填充狀態，使塑料熔體盡快地經分流道均衡的分配到各個型腔，因此，采用平衡式分流道如圖 5-2所示。圖圖5-4 分流道布置第一級分流道 L1 = 50 mm 第二級分流道 L2 = 10mm6.1.5 分流道的形狀 、截面尺寸以及凝料體積（1）形狀及截面尺寸。為了便于機械加工及凝料脫模，本設計的分流道設置在分型面上定模一側，截面形狀采用加工工藝性比較好

28、的梯形截面。梯形截面對塑料熔體及流動阻力均不大，一般采用下面經驗公式來確定截面尺寸，即 mm根據參考文獻【1】取B = 6 mm 。 H = 2/3 B = 2/3 ×6 = 4 mm 分流道 L1 截面形狀如圖 5-5 所示 。圖 5-5 分流道截面形狀1.25B =1.25* 0.2654 × m1/2× L1/4 = 0.2654 × 291/2 ×501/4 =3.8從理論上L2 分流道可比 L1 截面小10% ，但為了刀具的統一和加工方便，在分型面上的分流道采用一樣的截面。6.1.6分流道表面粗糙度分流道的表面粗糙度 Ra 并不要求很

29、低，一般取 0.8 um 1.6 um 即可，在此取 1.6 um，如圖 5-5 所示。 如圖5-6 所示，采用半球形，并采用球頭拉料桿，該拉料桿固定在動模固定板上，開模時利用凝料對球頭的包緊力使主流道凝料從主流道襯套中脫出。圖5-6 冷料穴6.1.8分流道冷料穴在分流道端部加長 5 mm （約1.5dn ）作為分流道冷料穴。 第七章 成型零件的工作尺寸計算.1 模具設計的有關計算所謂成型零件的工作尺寸是指成型零件上直接構成型腔腔體的部位的尺寸，其直接對應塑件的形狀與尺寸。鑒于影響塑件尺寸精度的因素多且復雜，塑件本身精度也難以達到高精度，為了計算簡便，規定：塑件的公差塑件的公差規定按單向極限制

30、，制品外輪廓尺寸公差取負值“-”，制品叫做腔尺寸公差取正值“+”，若制品上原有公差的標注方法與上不符，則應±2。按以上規定進行轉換。而制品孔中心距尺寸公差按對稱分布原則計算，即取模具制造公差1111( 實踐證明，模具制造公差可取塑件公差的36，即z=36，而且按成型加工過程中的增減趨向取“+”、“-”符號，型腔尺寸不斷增大，則取“+z ”,z 型芯尺寸不斷減小則取“-z ”，中心距尺寸取“2”。現取3。±模具的磨損量1實踐證明，對于一般的中小型塑件，最大磨損量可取塑件公差的6，對于大型塑件則取6以下。另外對于型腔底面（或型芯端面），因為脫模方向垂直，故磨損量c=0。塑件的收

31、縮率塑件成型后的收縮率與多種因素有關，PP 的收縮率相當高，一般為1. . % （查塑料注射成型工藝及模具書表） 通常按平均收縮率計算。S max +S minS =2=（. % + . %）/ 2 = . %模具在分型面上的合模間隙由于注射壓力及模具分型面平面度的影響，會導致動模、定模注射時存在著一定的間隙。一般當模具分型的平面度較高、表面粗糙度較低時，塑件產生的飛邊也小。飛邊厚度一般應小于是0.020.1mm。塑件尺寸可按公差GB/T 14486-1993 標準中的 5級精度選取。.2模具結構設計.2.1型腔尺寸根據公式 ：3z L M =L S (1+ -40 80的尺寸:+3z +1/

32、3D 1M =D 1S (1+S -=（80+80×0.02 - 0.75 × 1）040= 80.8575尺寸:+0. 33+mm3z +0. 86/3 D 2M =D 2S (1+S -=（75+75×0.02 - 0.75 × 0.86）040= 75.86+0. 29+mm68尺寸：3z D=D 2S (1+S -=(68+68×0.022-0.75×0.8640+0. 86/3+0. 29=68.720mm4尺寸：3z +0. 24/3D=D 2S (1+S -=（4+4×0.02-0.75×0.24）0

33、40+0. 08=3.90mm根據公式 ：2z H S (1+S -3-0 HM=+2z H 1S (1+S -3-0= (3 + 3× 0.02 - 2/3 × 0.24 +0. 08 H1M=+=2.9+0. 08mm2z H 2S (1+S -3-0 = (18+ 18 × 0.02 - 2/3 × 0.44 +0. 44/3H2M=+0. 15=18.070 mm2z H 2S (1+S -3-0 =(22+22×0.02-2/3×0.44 H3M= +0. 15=22.150+0. 44/3mm2z H 2S (1+S -3

34、-0 =（25+25×0.02-2/3×0.5）+0. 5/3mm H4M=+0. 17=25.170mm.2.2 型芯尺寸（mm ）3根據公式 ： l M =l S (1+S +4-z 3d (1+S +01S d 1m = （64+ 64 ×0.02 + 0.75× 0.74）4-0. 74/3mm -z= 65.84 0-0. 25 mmd 2m =d (1+S + 3= （72+ 72×0.02 + 0.75× 0.86）0-0. 29mm 2S 4-z = 74.090-0. 29 mm根據公式：2h M =h S (1+S

35、 +3-z 2h 1M =h 1S (1+S += （16 + 16×0.02 + 2/3 × 0.38）0-0. 38/3 3-z 00= 16.57 0-0. 13 mm7.3凹模結構凹模是成型零件外輪廓的零件，通過各方面的分析可采用整體嵌入式模具。整體嵌入式凹模：適用于小件一模多腔式模具，一般是將整個型腔單獨加工后壓入定模中。凹模的外形一般是用臺階的圓柱形，有臺肩固定，以H7/m6過度配合嵌入定模扳中。結構如圖：7.4凸模結構 根據凹模結構形式選擇組合式凸模，結構如圖：.5成型零件強度及支撐板厚度計算.5.1型腔側壁厚度（為計算方便可按組合式圓筒形凹模計算公式計算）1

36、p E +0. 75rp 1S= r ( =12.92 mmp E -1. 25rp 2式中 P型腔壓力（取25Mpa ）；E材料彈性模量（取2.1 × 10Mpa ）；Sp 根據注射塑料品種，模具剛度計算許用變形量。 Sp = 25i1=25 × 0.7739 =19.3475m 0.019mm 式中i 1=0.35W0.7739mW型腔半徑(D1m /2。型腔側壁是采用嵌件，嵌件單邊厚選 12 mm，兩型腔之間受力是大小相等、方向相反的，在合模狀態下不會產生變形，因此兩型腔之間壁厚只要滿足結構設計的條件就可以了。型腔與模板周邊的距離由模板外形尺寸來確定，因模板平面尺寸比

37、型腔布置的尺寸要大得多（200-115）/2 = 42.5 8.99），所以完全滿足強度和剛度的要求。155+ 0.001W =0.35 × 40.42515+ 0.001×40.425 =.5.2 支撐板厚度支撐板厚度和所選擇模架兩墊塊之間的跨度有關，根據前面的型腔布置，模架應選在 315 ×315 這個大類范圍之內，墊塊之間的跨度大約為140mm ，根據型腔布置及型芯對支撐板的壓力，就可以計算就可以得到支撐板的厚度，即pl 1l 2EL 1p1313=0.54×180（25 × 4069.44 ）/ (2.1 × 10×

38、 400× 0.029）mm=33.7mm式中 p 支撐板剛度計算許用變形量，p =25i1=25× 1.17= 29.22m = 0.029mmi1 = 0.35 × W + 0.001 × W = 0.35× 180 + 0.001 × 180 =1.17mL兩墊塊之間的距離（約為180）；W影響模具變形的最大尺寸，若圓筒形是r 或h, 若矩形是L ； L1支撐板長度，取250mm ；l1、l 24個型芯投影到支撐板上的面積。 單件型芯所受壓力的面積為 A1 = 1017.36 mm2 4個型芯的面積為l1× l2 =

39、4A1 = 4069.44 mm2此支撐板的厚度計算尺寸為17.85，對于小型模具還可以減小一點，可以利用兩根推板導柱來對支撐板進行支撐，這樣支撐板厚度可近似為 Tn = (1/n+1T = (1/n+1 × 33.7 = 14.7 mm因此，支撐板厚度則可取厚度32 mm 。434315155.6模架的確定根據型腔的布局可看出，型腔嵌件分布尺寸為178 × 180，又根據型腔側壁最小厚度為12 mm ,再考慮到導柱 、導套及連接螺釘布置應占的位置等各方面問題，確定選用模架為315× L = 315 ×400，模架的結構形式，如圖6-5所示 。各模板尺寸

40、的確定。圖6-5模架的結構.6.1 A 板尺寸A 板是定模型腔板，塑件高度 38 mm ,，因此 A 板厚度取38 mm 。 .6.2 B 板尺寸B 板是凸模（型芯）固定板，凸模的成型部分直徑為 30mm , 因此B 板厚度取40mm 。.6.3 C墊塊尺寸1、A 板尺寸：A 板是定模型腔板， 塑件高25，在模版上還要開設冷卻水道，冷卻水道離型腔應有一定距離，因此A=50mm2、B 板尺寸：B 板是凸模固定板，凸模的成型部分直徑為28，因此B 板厚度取80mm3、C 墊塊尺寸：墊塊=推出行程+推板厚度+推桿固定板厚度+(510=85取C=100mm上述尺寸確定之后，就可以確定模架板面為315

41、× 400 ，從標準模架中參考并根據實際情況推算可知，模架外形尺寸：寬 × 長 × 高 = 315 ×400× 362 。模具平面尺寸315 × 400 410 × 410（拉桿間距），合格；模具高度 382， 150 362 450 合格；模具開模所需行程 = 16.57（型芯高度）+25（塑件高度）+ （5 10）= （46.67 51.67）200（注射機開模行程），合格；其他參數在前面校核均合格，所以本模具所選注射機完全滿足使用要求。第八章 導柱導向機構的設計8.1導柱的設計導向機構對于塑料模具是必不可少的部件，因為

42、模具在閉合時要求有一定的方向和位置，所以必須設有導向機構，導柱安裝在動模一邊或定模這一邊均可通常導柱設在主型芯周圍。導向機構的主要定位、導向、承受一定側壓力三個作用。在該設計中采用了導柱導向機構，而導柱導套為標準件。 該模具采用帶頭導柱，如圖 導柱的長度必須凹模端面高度高出6mm-8mm 為使導柱順利地進入導向孔，導柱的端部做成圓錐形或球形的先導部分 導柱的直徑應能根據模具的尺寸來確定，應保證有足夠的的抗彎強度 導柱的安裝形式，導柱固定部分與模板按H7/k6配合，導柱滑動部分按H7/f7或H8/f7的間隙配合 導柱工作部分的表面粗糙度為R=0.4um。 導柱應具有堅硬、耐磨的表面而不易折斷的內

43、芯。 多采用T 8或T 10 硬度為5055HRC導柱如7-1圖圖7-1導柱結構圖 第九章 脫模機構的設計9.1脫模機構注射成型每一循環中，塑件必須準確無誤的從模具凹模中或型芯上托出，完成脫出塑件的裝置稱為脫模機構。9.2脫模機構的分類及選用1. 推桿推出推桿推出是一種基本的、也是常見的塑件推出方式。2推件板推出對于輪廓封閉且周長較長的塑件，采用推件板推出機構。3. 氣壓推出對于大型深型的塑件， 經常采用或輔助采用氣壓推出方式。8.3脫模機構的設計原則在注塑成型的每一個循環中，塑件必須由模具型腔中脫出，在該設計中，為了使符合脫模機構的要求：1使塑件留于動模； 2塑件不變形損壞 這是脫模機構應當

44、達到的基本要求。要做到這一點首先必須分析塑件對模腔的附著力的大小和所在部位，以便選擇合適的脫模方式和脫模位置，使脫模力得以均勻合理的分布。3良好的塑件外觀 頂出塑件的位置應盡量設在塑件內部，以免損壞塑件的外觀。4結構可靠 因此，根據4.6裝配圖所示，其模具結構的脫模機構主要由中心拉料桿拉斷澆口，然后由頂桿推動推板使工作推出，還有在設計主型芯時也會有一定的撥模作斜度3°5°。9.4復位桿的結構形式圖8-4復位桿 第十章 溫度調節系統的設計冷卻系統的計算很麻煩，在此只進行簡單計算，在單位時間內塑料熔體凝固時所放出的熱量應等于冷卻水所帶走的熱量，模具溫度設為40 C 。 010.

45、1 冷卻水的體積流量q v = WQ1 / c 1(1 - 2 = (0.217 ×5.9 × 102/ 103 × 4.187(25-20 = 0.00612 m3/min = 3.84 × 10-3 m3/min式中 W單位時間（每分鐘）內注入模具中的塑料質量（kg/min），按每分鐘注射2次，即120.325 cm × 0.9 (g/cm × 2 次/min = 0.217 kg/min； Q1 單位質量的塑件在凝固時所放出的熱量PP 為5.9 × 102KJ/kg；冷卻水的密度（1000kg/m3）；c1冷卻水的比熱

46、容（4.187KJ/（kg ·0C ）；1冷卻水出口溫度（250C ）；1冷卻水入口溫度 （20 0C ）。 3310.2 冷卻管道直徑為了使冷卻水處于湍流狀態， 取 d = 10mm 。10.3 冷卻水在管道內的流速由式 v = 4qv /d 2-32 =( 4 × 6.12× 10/ 3.14 × (10/1000 × 60= 1.299 m/s大于最低流速 1.66m/s，達到湍流狀態，所選管道直徑合理。10.4 冷卻管道孔壁與冷卻水之間的傳熱膜系數查參考文獻取 = 7.95 （水溫為25 C 時）。因此 = (v 0. 8/d0. 2

47、= 7.95× (103 × 1.720. 8 /(8/10000. 2 0= 6813.3 kJ/(m2· h · 0C10.5 冷卻管道的總傳熱面積A = 60WQ1/h = 7681.8/3600×6813.3×(60-22.5=8.352×10-3MM10.6 模具上應開設的冷卻水孔數n = A/dL = 8.352×10/ 3.14 × 8 × 250 1從計算結果看，塑件小，單位時間注射量小，所需要冷卻水道也比較小，但一條冷卻水道對模具來說是不可取的（冷卻不均勻）。根據注塑廠的生產經

48、驗，在強制脫模的情況下，型芯必須冷卻，型芯縱向分兩排布置，若是采用串聯水道，勢必造成型芯溫差較大，因此兩排型芯應分別采用兩排進出水道，在注射工藝過程中，根據具體情況確定采用并聯水道還是串聯水道。在定模部分的流道凝料也應得到冷卻，可開設一條往返水道，模外膠管串聯，水道流量大小可根據注射時具體工藝情況進行調整。9.7 總長度L=A/d=8.352×10-3/3.14×10=266mm-3設計小結畢業設計已經接近了尾聲，我們每一個人都將要交上自己在大學生活中的最后一次作業了。雖然是最后的一次，但是卻也是最有意義的一次作業。不是因為我們就要離開學校，步入社會，而是因為，這次作業是我

49、們這三年大學生活的學業總結。在這次的畢業設計中，我們將所學過的機械制圖、互換性與測量技術、CAD 、機械制造技術、模具制造工藝學、塑料成型工藝與模具結構等課程進行了全面系統的重新學習，并從中學到了一些新的知識。在設計中，首先，我根據塑件的結構形狀、尺寸精度及生產批量，大概確定了模具的一些結構，如：分型面的選擇、澆注系統的設計、型腔的布局及脫模推出機構的類型等，并編寫了開題報告。然后，在后來的設計中，我先根據塑件的體積、質量等選擇了注射機的型號，再將已經確定的分型面、型腔數、澆注系統等進行了校核，把不合適的地方進行了修改，并將設計的項目細化，具體到每一個結構的形狀和尺寸。然后，我計算出了成型零件

50、的工作部分尺寸，并通過經驗值及校核選出了標準模架，又通過選取的模架和澆注系統的設計確定了模具的合模導向機構和脫模推出機構。最后，我將其他一些不太重要的結構，如：溫控系統等進行了簡單的設計，并將注射機的工藝參數進行了校核。在設計結束后，通過畫裝配圖和部分零件圖，我又將所選取的結構進行了重新分析，以確保該套模具能夠生產出合格的塑件。通過對旋紐塑料成型模具的設計，對常用塑料在成型過程中對模具的工藝要求有了更深一層的理解，掌握了塑料成型模具的結構特點及設計計算方法，對獨立設計模具具有了一次新的鍛煉。在設計過程充分利用了各種可以利用的方式，同時在反復的思考中不斷深化對各種理論知識的理解，在設計的后一階段充分利用ug 軟就是一例，新的工具的利用，大在提高了工作效