1、孟加拉儲罐安裝項目原油儲罐制作安裝方案 編 制： 審 核： 審 批： 吉林市遠達建筑安裝工程有限公司 2015年 月 日目 錄一、編制說明4二、編制依據4三、工程概況41. 工程簡介42. 自然條件53. 工程量說明5四、施工準備71. 施工現場準備72. 儲罐本體材料到貨情況73. 外協鋼網殼的制作74. 施工技術準備85. 施工人員的配備86. 施工機具的配備87. 工裝和技措材料的配備9五、施工程序和方法111. 施工程序112. 正裝法工藝原理133. 工藝流程及操作要點134. 壁板預制、下料:155浮頂預制:176構件預制177底板安裝178壁板安裝209浮頂安裝2510加強圈及抗

2、風圈安裝2811其他構件安裝2912焊接施工2913焊接接頭無損檢測及嚴密性試驗32六、 進度計劃35六、 充水試驗35七、 防腐工程38八、 交工驗收38一、編制說明本方案是針對神化榆神工業區清水煤化學工業園區化工物料貯運項目（簡稱貯運項目）全廠罐區一臺30000m³柴油儲罐制作安裝工程而編制，要求參加施工人員認真執行方案中各項規定和要求，認真審核圖紙，高度重視質量,嚴格執行HSE作業計劃書及安全、防火管理規定，優質、安全、高效地完成工程建設任務。二、編制依據1. 30000m3鋼制內浮頂儲罐總圖DWG-0000制04-01G，管口、盤梯方位圖DWG-0000制04-022. 立式

3、圓筒形鋼制焊接儲罐施工及驗收規范GB5012820053. 鋼制焊接常壓容器JB/T4735-19974. 現場設備、工業管道焊接工程施工規范GB50236-20115. 現場設備、工業管道焊接工程施工質量驗收規范GB50683-20116. 涂覆涂料前鋼材表面處理GB/T8923-20087. 工業設備和管道防腐蝕工程施工質量驗收規范GB50727-20118. 遼陽石化設備有限公司提供的D=46000mm儲罐鋼網殼蒙皮組裝圖三、 工程概況1. 工程簡介1、本工程為30000m3浮頂油儲罐制作安裝、試壓、附件安裝工程。其主體結構為：油罐內直徑：46000mm儲罐高度：19350mm儲存介質：

4、柴油最高液位：17850mm2、承包內容及范圍：儲罐主體、浮頂、抗風圈、加強圈、盤梯平臺及施工圖紙中所包含的所有內容。3、建設地點：4、承包方式：5、工期要求：2. 自然條件2.1 地理位置：本項目區位于陜西榆林市榆神工業區清水煤化學工業園區北側，東北距神木縣城53公里、西南距榆林市63公里，榆神高速公路、204省道、神延鐵路位于工業園區北側，距榆林、鄂爾多斯兩個機場不足百公里，交通十分便利。2.2 自然條件：本項目所在地區屬半干旱大陸性季風氣候，年平均日照2876小時、年平均氣溫8.5、無霜期169天、降水440.8毫米、抗震設防烈度6度、標準凍土層厚度1.4米。2.3 地質條件：本項目區所

5、處區域位于鄂爾多斯盆地中部次級構造單元陜北斜坡中部，陜北斜坡為單斜構造，巖層向北西、北西西微傾，局部發育有寬緩的短軸狀向斜、背斜及鼻狀隆起等次級構造，未發現較大規模的褶皺、斷裂，亦無巖漿活動痕跡，項目區所在區域地質構造簡單，建筑場地類別為類。3. 工程量說明3.1 本工程共有30000m³柴油儲罐一臺，技術參數及工程量如下：序號設備位號設備名稱規格mm重量t數量（臺）有效容積m³14110-TK-001A柴油儲罐46000×19350685.15130911技術參數設計壓力：常壓設計溫度：常溫有效容積：30911m3儲存介質：柴油罐壁高度：19350mm儲罐內徑：

6、46000mm罐壁腐蝕裕量：1mm罐底腐蝕裕量：1mm設計溫度：90°最高液位：17850mm規格型號單位數量材料鋼板T315A516 Gr.60鋼板T452A283 Gr.C鋼管T8A106 Gr.B焊材T15型鋼T23A36可視透光孔個8管壁人孔個2通氣孔個1雙線子午線網殼個13.2 柴油儲罐的結構如下：41235 61、罐底 2、罐壁 3、鋼網殼 4、蒙皮 5、盤梯 6、罐頂平臺3.3油罐的主要工程量及施工參數（1）罐底：有中幅板和弓形邊緣板構成，中幅板之間及中幅板與邊緣板之間全部采用搭接焊接，邊緣板之間采用對接加墊板的形式。（2）罐壁：共有10圈罐壁和一道包邊角鋼組成，總高為

7、19350mm。壁板之間采用對接接頭形式。包邊角鋼和壁板之間采用搭接接頭形式。壁板坡口形式嚴格按照GB/T985-1988標準執行。（3）抗風圈設在罐壁外側第十節板，加強圈第八節板。（4）浮頂：由船艙和單盤頂組成，船艙底板和單盤頂均采用搭接形式，船艙底板搭接焊縫要避開船艙隔板和橫梁搭接焊縫與內外邊緣板的結構。單盤頂的搭接寬度不得小于30 mm，上面為連續焊，背面為斷續焊，單盤板向心坡度為5/1000。3.4施工執行標準（1）立式圓筒形鋼制焊接油罐設計規范GB50341-2003（2）立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收規范GB50128-2005（3）氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本型式

8、與尺寸GB/985-1988（4）埋弧焊焊縫坡口的基本型式和尺寸GB/985-1988（5）立式圓筒形鋼制焊接油罐設計規范GB50341-2003（6）承壓設備無損檢測JB/T4730-20053.5質量要求：合格率百分之百（一次探傷返修后）。四、施工準備1. 施工現場準備1.1 電力供應：建設單位已在甲醇罐區東北角（距甲醇儲罐施工區域一級配電柜約100米）9#變壓器預留了733A的動力電源接口，施工前我方須配備主電源電纜并按要求埋地-1.0米從9#變壓器敷設至現場一級配電柜。之后再根據現場電力需求情況在施工場地設置6-8個二級配電箱，各用電設備處3m范圍內設置三級開關箱以確保一機一箱控制。1

9、.2 水源供應：建設單位已在甲醇罐區西北角（距甲醇儲罐施工區域約100米）預留了DN50水源接口，施工前我方須配備供水管道從水源處接至施工場地，并按要求配置生活用水管道、消防用水管道以及排水管道。1.3 施工場地條件：儲罐基礎交接時間為2013年12月15日，儲罐周邊場地交接時間為2013年12月20日，能夠滿足儲罐制作安裝的時間要求。2. 儲罐本體材料到貨情況目前制作儲罐所用鋼板已基本到貨，到貨量占總需求量的90%，材料已達到連續施工的條件。3. 外協鋼網殼的制作目前外協鋼網殼正在按加工合同規定的時間進行制作，2013年12月中旬預計儲罐的鋼網殼可以到貨，能夠滿足儲罐制作的進度要求。4. 施

10、工技術準備4.1 施工圖紙已下發，總包單位已向施工單位進行了初步交底。4.2 我單位技術人員已認真、詳細的查看了施工圖紙，并就不明之處向總包單位進行了答疑。4.3 已按要求編制完成了儲罐制作安裝施工方案，并按公司的相關規定制定了質量計劃和檢驗計劃。4.4 對儲罐制作執行的標準、規范已進行了認真了解，明確了質量標準，落實了質量控制責任。4.5 按公司的規定，已將施工前期、過程資料、管理等方面的表格準備齊全。4.6壁板運到現場后，應按編號分類存放。組裝前應將組對部位的泥沙、油污、鐵銹進行清理干凈。4.7拆除組裝用的卡具時不得損壞母材，如有損壞應按照規范進行修補。4.8壁板組裝過程中應采取臨時加固措

11、施，防止風力等造成的壁板失穩。5. 施工人員的配備5.1 前期預制階段人員的配備：前期預制階段為2013年12月1日至2014年1月20日，該階段主要完成儲罐罐底板、管壁板、罐頂板的下料工作，以及儲罐的罐底板安裝、首圈壁板的組對焊接、罐頂鋼網殼的安裝、罐頂蒙皮板的安裝。我單位已按照實際工程量配備了強有力的人員，準備在2012年11月底前進入現場開始施工，人員數量為20-25名。5.2 全面施工階段人員的配備：全面施工階段為2014年3月1日至2014年8月30日，該階段要完成儲罐的安裝、焊接以及試壓工作。人員準備在2014年3月1日前進入現場，數量為90-100名。6. 施工機具的配備6.1

12、施工機具表6-1序號名稱規格型號單位數量耗油量功率KW1履帶吊車50T輛12吊車25T輛13自卸車8t輛14板車12m輛15叉車5t輛16皮卡2t輛17卷板機T40×2500臺1608氣泵機0.8Mp臺17.59調壓罐1m³臺110砂罐1m³臺111移動拋丸機YT系列臺1412臺鉆W60臺10.6813磁力鉆32臺11.814埋弧橫焊機CHH-II臺23215氣電立焊機CLH-II臺23516角平埋弧焊機ZD5-1000臺23017CO2氣體保護焊機KR500臺26.4818氬/電聯焊機TX400臺103.619自發電焊機EW50臺2271g/h220便攜焊機W2

13、0臺28.821等離子切割機T40臺122.822焊劑烘干箱150Kg臺13.823烘干、恒溫箱80kg臺1124半自動切割機軌道式臺20.002425氣刨機臺23826電葫蘆5t,12m臺130.7527離心泵EG200/315-45/4臺1128發電機400kw臺190kg/h29發電機150kw臺1203g/h7. 工裝和技措材料的配備7.1 工裝：由我單位外購。7.2 技措材料：技措材料包括工卡具、腳手架、胎具、脹圈等，均從外部采購。7.3 進場時間：根據本年度施工進度計劃、結合現場實際需求，工裝和技措分兩次運抵現場投入使用。品名數量價格重量型號購買方式焊接手套12安全帽25工作服25

14、工卡具630脹圈胎具腳手架龍門板1260五、施工程序和方法1. 施工程序1.1 施工工藝流程見下圖：基礎檢查、驗收中幅板邊環板按焊接順序外側300mm壁板×邊環板第一圈壁板大角縫1V邊環板×邊環板第二圈壁板全部剩余焊縫2V、2H中幅板×邊環板第3圈壁板龜甲縫（收縮縫）3V、2H開設門板第7圈壁板7V、6H安裝中心支柱包邊角鋼第一圈支柱7H第一跨梁、檁條盤梯鋪中心罐頂板扶手、附件第二圈支柱剩余罐頂板第二跨梁、檁條全部罐頂板鋪罐頂板罐體試驗第三跨檁條除銹、噴漆恢復門板交付 關鍵線路 一般線路2. 正裝法工藝原理大型金屬圓柱形儲罐主體一般由三部分組成：罐底、罐壁、外浮頂

15、，罐體高度主要由各節壁板組成。正裝法的施工程序是：罐底各層壁板外浮頂。其施工工藝原理為：在罐基礎上劃出中心線和底板外邊緣圓周線，按排板圖鋪設罐底板；在底板邊緣板壁板位置焊接內外兩圈擋板，組裝第一圈壁板并用斜撐支撐固定，立縫用夾具定位后采用氣電立焊進行焊接；焊接專用組裝卡具并安裝內部懸掛平臺，組裝第二圈壁板并焊接立縫，采用埋弧自動橫焊焊接第一圈環縫；焊接專用組裝卡具并安裝內部懸掛平臺，依次安裝各層壁板；同時安裝浮盤組裝平臺，組裝浮頂船艙；安裝中央排水系統、導向管、量油管及其它附件；充水試壓、浮盤試升降并進行基礎預壓；安裝一、二次密封和刮蠟器。3.工藝流程及操作要點1、工藝流程工藝流程圖見圖5-1

16、。2、操作要點*原油罐區一期工程30000m3原油罐結構形式為雙盤式外浮頂罐，主要由罐底、罐壁、浮盤、梯子平臺及附件等部件組成，下面我們詳細介紹其施工方法及操作要點。3、底板預制：1）底板下料前先進行按圖紙要求進行排板，底板排版圖繪制時應符合下列要求：（1）罐底板的排版直徑，應按設計直徑放大1%2%；（2）邊緣板沿罐底半徑方向的最小尺寸，不得小于700mm；（3）弓形板的對接接頭，宜采用不等間隙。外側間隙E1宜為68mm，內側間隙E2宜為812mm.（4）中幅板的寬度不得小于1000 mm；長度不得小于2000 mm；（5）底板任意相鄰焊縫之間的距離，不得小于300mm。底板中幅板下料，采用半

17、自動切割機，下料按底板排版圖尺寸進行，其預制質量要求見圖5-2。長度（AB、CD）偏差：±2mm寬度（AC、EF、BD）偏差：±1.5對角線差| AD-BC|：3mm 長度方向的直線度：2mm寬度方向的直線度：1mm坡口角度偏差:±2.5°圖5-2 中幅板下料圖2）中幅板的邊緣小板切割采用半自動切割機，與邊緣板間對接邊留存150mm，等焊接龜甲縫時再精確下料。3）邊緣板切割采用數控切割機，其外緣半徑按圖紙計算半徑放大10mm，邊緣板間對接焊縫間隙外部較內部小3mm下料，邊緣板預制的質量要求如圖5-3所示。長度（AB、CD）偏差：±2mm寬度（A

18、C、EF、BD）偏差 ：±2mm對角線差| AD-BC| 3mm坡口角度偏差±2.5°圖5 -3 邊緣板下料圖 圖5 -4 邊緣板削邊圖4）邊緣板與中幅板聯結部分進行削邊處理，加工時采用刨邊機進行加工。其形式如圖5-4所示。5）邊緣板沿罐底半徑方向的最小尺寸700mm，中幅板的寬度1000mm；長度2000mm，底板任意相鄰焊縫之間的距離200mm。4.壁板預制、下料:1）壁板預制前應按設計圖樣繪制排版圖，所繪制的排版圖應符合下列要求：（1）各圈壁板的縱向焊縫宜向同一方向逐圈錯開，錯開距離以板長的1/3為宜，其距離最小不得小于500mm。（2）底圈壁板的縱向焊縫與

19、罐底邊緣板對接焊縫之間的距離，不得小于300mm。（3）罐壁開孔接管或開孔接管補強板外緣與罐壁縱向焊縫之間的距離，不得小于200mm；與環向焊縫之間的距離，不得小于100mm。（4）包邊角鋼對接接頭與壁板縱焊縫間的距離不得小于200mm。2）罐壁板預制必須在預制平臺上進行放線切割下料，壁板預制不留調整板，一次下凈料，預制一圈壁板的累計誤差等于零，這樣預制有利于保證罐體整體幾何尺寸，采用這種方法，要求預制精度高。為保證下料精度，切割時應采用半自動切割機。3）壁板吊到數控龍門切割機平臺上進行劃線，核對尺寸，用龍門切割機進行切割，先割橫焊縫的坡口一側，后切割立焊縫坡口的一側。割時先按安裝尺寸下料，后

20、按圖紙的坡口尺寸切割。 4）壁板下料后，根據質量檢查標準進行檢查，并檢查其各尺寸偏差和坡口形式是否符合要求。壁板預制完畢后各尺寸偏差見圖5-6的要求。帶板長度方向偏差AB、CD：±1.5mm帶板對角線差AD-BC：3mm直線度：AC、BD：1mm AB、CD：2mm圖5 -6 壁板下料圖5）壁板的坡口加工面應光滑，不能有夾層、裂紋和熔渣等缺陷，切割坡口所產生的表面硬化層應磨去。坡口加工允許偏差為±2.5°，鈍邊值允許偏差：縱縫1±1.5mm，環縫±1.5mm ；坡口加工表面粗糙度為Ra25m。坡口表面無損探傷（PT或MT），應符合規范JB473

21、0-94中的級要求。6）壁板預制合格后，吊運到指定地點存放，存放地點距滾板機較近，存放時要按安裝先后，分門別類存放，板邊錯開150mm。7）壁板滾弧時，滾板機前后安裝托架，采用數控卷板機進行卷弧，采用龍門吊進行吊運。所有壁板內側的滾弧曲率半徑均為R=30000mm（滾板見圖5-7）。壁板卷制后，應立置在平臺上，水平方向用弦長不小于2m的弧形樣板檢查，其間隙不大于3mm。垂直方向上用長度不小于1m的直線樣板檢查，其間隙不得大于1mm。滾弧方法見圖5-8所示。進板方向: 3mm平臺壁板弧形樣板間隙托板平胎架托板曲率胎架間隙平臺壁板 圖5-7 滾板示意圖圖5-8 壁板弧度檢查方法簡圖8)弧形板的存運

22、壁板滾弧完畢后，為防止構件變形，保存和運輸時必須使用弧形托架胎具（見圖5-9）；壁板存運前必須在板兩側標明油罐編號和壁板編號。圖5-9 胎具示意圖5浮頂預制: 1）浮頂預制材料數量多而繁雜，因而應按排版圖及時做好標記，分類存放。2）浮頂桁架、隔板、船艙板及其附件的預制在罐外進行。其切割下料要做好防變形措施，如用夾具固定拘束后再切割，高速切割的同時，割后加水冷卻。切割后要用直尺進行檢查，發現有較大變形時進行矯正。3）型鋼下料用砂輪切斷機，加強筋及桁架在平臺上組焊成半成品，型材焊接時，掌握好焊接順序，防止焊接變形。組焊后的加強筋用樣板進行檢查合格， 若發現彎曲或翹曲變形，要進行校正合格。6構件預制

23、所有弧形構件加工成型后，用弧形樣板檢查，其間隙不得大于2mm。放在平臺上檢查，其翹曲變形不得超過構件長度的0.1%，且不得大于4mm。熱煨成型的構件，不得有過燒、變質現象，其厚度減薄量不應超過1mm。7底板安裝1) 底板的施工程序（圖5-10）圖5-10 底板施工程序圖2) 底板鋪設（1）底板的鋪設按先墊板，再鋪邊緣板，最后鋪中幅板的順序進行，中幅板鋪設按從中心向外鋪設的順序，先鋪中心定位板，再依次鋪條形板。（2）鋪板的大順序為：，每排板的順序按或12345678的順序進行（見圖5-11）。圖5-11 底板鋪設順序圖（3）墊板鋪設時，丁字接頭處不焊接，其它焊縫打磨平。（4）底板鋪設用吊車吊板鋪

24、設，吊車在基礎上時應墊鋼板，以防壓壞基礎。底板鋪設時應及時調整組對間隙，同墊板焊接。（5）底板鋪設技術要求： 罐底板全部采取對接，對口間隙為6±2 0 mm，邊緣板可采用不等間隙內側12mm，外側6mm。對接口下部的墊板應緊貼底板，間隙不得大于1mm，邊緣板對接口下部的墊板與基礎環墻接觸處，應將環墻開設深6mm，寬120mm的槽，用于安放墊板。 底板墊板接口應增設4mm 的輔助墊板，墊板對接焊縫應完全焊透，焊縫表面應打磨平整，應在中幅板墊板適當位置預留活口。 底板鋪設對口錯邊量不得大于1.5mm。3) 底板的焊接（1）底板不同部位的焊接方法及所選用的焊材如表512所示。表5-12 底

25、板焊材選用表序 號施焊部位材 質焊接方法焊接材料1墊 板Q235-B手工電弧焊E43032中幅板焊縫Q235-B手工焊打底E4303埋弧焊蓋面焊絲+焊劑3邊緣板焊縫16MnR手工電弧焊E50164收縮縫16MnR+ Q235-B手工電弧焊E4315（2）弓形邊緣板的對焊接采用手工電弧焊，先焊其外側300mm焊縫，并在邊緣板外部焊縫處焊接引弧塊，打底焊后進行滲透檢查；第二層以后開始每層錯開5060mm，焊接完成后上部磨平，進行X射線探傷檢查；邊緣板對接焊縫的其余部分在T角焊縫焊完后進行。（3）中幅板的焊接采用手工焊打底、埋弧自動焊蓋面成型，焊接時按先焊短縫、后焊接長縫、隔縫施焊的方法進行。為防止

26、焊接時引起鋼板端部凸起，將T字縫與向上提起68mm。 （4）距邊緣板2m范圍內焊縫暫留不焊接，在與邊緣板組對后再焊接。（5）邊緣板剩余部分對接焊縫焊接，在焊第二層前將卡具拆下，進行焊接。（6）焊完后，切割出邊緣板與底板中幅板的接縫坡口，為防止將下層鋼板割傷，切割時用木塊將上層鋼板墊高100mm以上。（7）收縮縫及T角縫打底焊時，分成均勻8等份對稱同向進行焊接。（8）通長焊縫焊接時，為防止變形應在焊縫一側加通長背杠。8壁板安裝1）壁板的組裝（1）在壁板組裝前，應在存運胎架上安裝好方帽、龍門板及蝴蝶板。 （2）壁板的吊裝用汽車吊進行并使用吊梁，見圖5-13、14所示。圖4-13 儲罐壁板圍板1 圖

27、4-14 儲罐壁板圍板2（3）第一帶壁板組立前，按壁板圓周劃線安裝組對檔板。逐張組對壁板，每張安裝二個正反絲以調節壁板垂直度。安裝縱縫組對卡具及環縫組對卡具，用以將壁板固定（見圖5-15、16）。罐壁組裝為對接組裝，應保證罐壁內側表面齊平。整圈壁板全部組立后調整壁板立縱縫組對錯邊量，上口水平度及壁板的垂直度應符合以下要求：圖5-15 壁板固定工卡具1 圖5-16 壁板固定工卡具2 相鄰兩壁板上口水平的允許偏差，不應大于2mm，在整個圓周上任意兩點水平的允許偏差，不大于6mm。 第一圈壁板的垂直度允許偏差，不大于3mm；其它各圈壁板的垂直度允許偏差不應大于該圈壁板高度的0.2%。 罐壁總高度的垂

28、直度允許偏差，不大于50mm 。 縱向焊縫的錯邊量為板厚的10% ，且不大于1.5mm。環向焊縫的錯邊量(任意點)，不大于上圈壁板厚的10%，且不大于2mm。 第一圈壁板檢查1m高處任意點的半徑允許偏差不得超過±20mm；其它各圈壁板的半徑允許偏差不得超過±25 mm（將圓周至少等分為24等分測定），每圈罐壁至少測量2個罐截面。 罐壁局部凸凹變形，不得大于10mm。 第一圈壁板的縱焊縫與罐底邊緣板對接焊縫之間的距離不得小于300mm，每圈壁板長度累計總偏差應為±10mm 。（4）第二至第九圈壁板的組裝方法參照第一帶壁板的組裝。環縫應安裝組對用龍門板、槽鋼。（5）組

29、裝第二帶板前在第一帶板上搭設一圈懸掛平臺，以供第二帶板組裝焊接用；待第二帶板焊接完成之后，將懸掛平臺用倒鏈整體提升固定在第二帶板上（如圖5-17、18所示）；以后各層循環進行。在罐人孔處搭設斜梯，以供上下腳手架，在浮頂施工時將浮頂下面的斜梯拆除，浮頂上面的斜梯逐層搭設。圖5-17 內置倒懸平臺1 圖5-18 內置倒懸平臺22)壁板焊接（1）壁板焊接前調整坡口對口尺寸，縱縫對口間隙為5mm、不留鈍邊，環縫對口間隙為02mm。（2）壁板縱縫焊接 壁板焊接應先焊縱縫，再焊環縫，縱縫焊接前，先焊上定位及防變形用龍門板，具體形式如圖5-19所示，然后拆下縱縫組對卡具，采用氣電立焊機進行焊接，待立縫全部焊

30、接完成之后再進行環縫的焊接。油罐第一、二圈壁板立縫為x型坡口，其余各圈壁板立縫均為v型坡口；油罐第一至七圈環縫為V型坡口，第八、九圈環縫為K型坡口。防變形龍門板 圖5-19 防變形龍門板 圖5-20 熄弧板 縱縫焊接時，兩臺自動立焊機對稱分布、同向施焊，焊接時先焊外側，焊接完畢進行清根、打磨、磁粉探傷，檢查合格后再焊內側，縱縫焊接時壁板上端加熄弧板（如圖5-20），縱焊起弧處加引弧板。第一圈壁板縱縫下端約300mm用手工電弧焊焊接；其余為自動焊（氣電立焊）。 縱焊縫采用兩臺氣電立焊機對稱同向進行施焊，自動焊機布置如圖5-21所示：圖5-21 縱縫自動焊機布置示意圖 焊縫引弧處，在焊接完畢后應清

31、除掉，經磁粉探傷檢查合格后，用手工焊接，焊后應按規定進行射線探傷檢查。（3）T角焊縫焊接 T角焊縫焊接前安裝防變形卡具，將第一圈壁板與底板邊緣板垂直固定，如圖5-22所示。焊縫內外側焊縫采用手工電弧焊打底，T角縫內側采用埋弧自動平焊進行填充、蓋面；外側焊縫使用手工電弧焊填充、蓋面。圖5-22 T角縫防變形卡具示意圖 T角焊縫的焊接順序：內外側第一道手工打底拆除外側固定塊及方楔子磁粉探傷檢查外側手弧焊填充、蓋面拆內側固定塊及方楔子磁粉探傷檢查內側自動焊蓋面。 第一圈壁板與底板邊緣板的T角焊縫，必須滿足圖樣要求，其圓弧需在焊滿圖樣規定的焊接尺寸后，再焊接形成圓弧過渡，該焊縫的最終尺寸不得小于規定值

32、（4）壁板環縫焊接 壁板環縫焊接采用埋弧自動焊方法進行（見圖5-23、24）。環縫為K型坡口，各圈壁板的環縫均需要雙面焊接成型。環縫第一遍焊完后，對未焊透或成形不良的部位要打磨、修補。其每遍焊接的起弧和收弧部位應錯開100mm以上。圖5-23 環縫焊接 圖5-24 環縫焊接處理 環縫焊接順序為：先焊外側焊縫，外側焊接完成后，罐內側卡具拆除，然后使用砂輪進行清根，如果清根深度達到焊縫厚度的2/3，要用手工焊方法進行補焊，清理完后，經著色檢驗合格后，再進行內側環縫焊接。 壁板環縫焊接時使用6臺橫焊機均勻分布，同時同向施焊，環縫自動焊機及電源布置見圖5-25。圖5-25 壁板環縫自動焊機布置示意圖（

33、5）壁板各部位焊接方法及所使用的焊接材料如表5-26所示。表5-26 壁板焊材選用表序號施焊部位材質焊接方法焊接材料備注焊絲焊劑1縱縫16MnR氣電立焊SOL50718圈2縱縫Q235-A氣電立焊SOL5079、10圈3環縫16MnR埋弧焊H10Mn2SJ10117道環縫4環縫Q235-A埋弧焊H10Mn2SJ1018、9道5T角縫16MnR/16MnR手工焊E5016打底埋弧埋弧焊焊絲蓋面6補焊、返修16MnR手工焊E50167補焊、返修Q235-A手工焊E43038接管補強板16MnR手工焊E50169浮頂安裝1）浮頂組裝（1）浮頂組裝在浮頂臨時胎架上進行(如圖5-27)，浮頂臨時胎架組立

34、時的坡度與圖紙要求的浮頂坡度一致，同時浮頂臨時胎架立柱與罐底加斜支撐，外側部分橫梁胎架同罐壁聯接定位。圖5-27 浮盤組裝式平臺（2）浮船組裝順序如下：（圖5-28）組焊浮船支柱組焊外緣板組焊浮船頂板組焊浮船底板組焊隔板桁架組焊其它附件浮艙開孔圖5-28 浮船組裝順序圖（3）浮頂底板安裝 浮頂底板的安裝使用條形排板方式，板與板之間進行搭接，一般搭接寬度30mm。用線墜對準罐底板，在板的中心板上劃中心線，確定浮頂板的中心；鋪板時，從中心開始順次向外鋪設，為保證浮頂的幾何尺寸，板安裝直徑放大60mm。 浮頂底板安裝時，先用吊車把板分若干堆，均勻的存放到浮頂胎架的不同部位，絕不允許集中堆放。每堆存放

35、不得超過2t，吊車落板時要輕穩。在浮頂胎架上安裝橡膠墊板，用卷揚機和滑車配合拖板到位進行安裝。 拖板時要人監護，防止卡滯和刮在架臺上。 排板時，把三張板重疊處，最上面的板割成一斜角。這種做法防止邊緣翹起，便于安裝和焊接。 浮頂底板安裝后，只進行定位點焊，點焊注意使各板長邊壓實靠緊，焊接前再進行壓縫點焊。然后進行浮頂構件(環向、徑向隔板、加強筋)所在部位焊縫的焊接，焊縫長度300mm左右為宜，焊后真空試漏合格。（4）浮頂邊緣環板，隔板和加強筋的安裝：在浮頂船艙底板上，按照其隔板和加強筋安裝基準線分別劃出邊緣環板、隔板、加強筋、浮頂支柱、集水坑、呼吸閥、透氣閥、浮頂人孔等的位置線，劃線后用油漆作出

36、明顯的標記。（5）浮頂船艙頂板的安裝船艙頂板一般為一字形排板，板與板之間進行搭接，一般搭接寬度30mm。鋪設方法與浮船底板相同，搭接縫點焊完畢后，點焊頂板與浮船隔板、桁架。（6）浮頂組裝技術要求 浮頂板搭接寬度允許偏差為±5mm 船艙的外邊緣板與罐壁板之間的距離為300mm，允許偏差為±15mm。 船艙內外邊緣板的對接接頭的錯邊量不應大于1.0mm。 船艙內外邊緣板的對口間隙為2±1mm。 船艙外邊緣板的鉛垂度允許偏差不應大于3mm。 用弧形樣板檢查，船艙內外邊緣板的凹凸變形，其間隙不得大于5mm。 船艙的底板、頂板的局部凹凸變形，用1m直尺檢查，其間隙不得大于5

37、mm。 浮盤板的局部凹凸變形，不得大于變形長度的4/1000，且不大于50mm。2) 浮頂的焊接浮頂的焊接采用手工焊接方法。焊條牌號為E4303。焊接時應采取防變形措施，采用小焊接規范，掌握好焊接順序，以確保整個浮頂的幾何形狀和尺寸。(1) 浮船板的焊接從罐中心開始，均布焊工，對稱進行焊接。焊接順序為：先焊短焊縫，后焊長焊縫，先焊中部焊縫，后焊兩邊焊縫。(2) 浮頂邊緣板的焊接我們采用多名焊工分段、對稱朝一個方向同時進行施焊的方法進行。(3) 浮頂底板的搭接焊縫的上表面為連續焊，下表面為斷續焊，焊100mm，隔200mm，其它要求見圖樣中規定。(4) 焊接內邊緣板和外邊緣板的對接焊縫時，要用弧

38、形背杠進行防變形，隔板與中幅板間的角焊縫可用鋼板塊進行防變形。(5) 所有浮頂焊接均采用一根焊條焊接長度的跳焊法或分短退焊法。并在焊接過程中專人監護，發現有異常變形，要隨時修整或采取槽鋼拘屬限制變形。(6) 所有浮頂中幅板焊縫，隔板焊縫，邊緣環板焊縫焊后，應按要求進行外觀檢查，真空、煤油試漏檢查合格。(7) 浮頂船艙的焊接浮頂船艙的焊接在浮頂組裝后進行，其焊接順序如下：首先焊浮頂船艙頂板與隔板、加強筋間的角焊縫,此焊縫在船艙人孔開孔后進行焊接，焊接時保證頂板與隔板、加強筋壓緊靠實。然后焊接浮頂船艙頂板弓形邊緣板焊縫，多名焊工均布，朝同一方向同時進行焊接。3) 浮頂附件的安裝焊接（1）浮頂附件由

39、船艙人孔、支柱、集水坑、透氣閥、量油管口、呼吸閥、浮梯軌道、刮臘裝置、密封系統、泡沫擋板及中央排水管等組成，先在罐外進行預制，待浮頂焊完后，先按照圖紙標定的位置進行測量、放線、劃出各個附件的安裝位置線，把船艙人孔開孔，然后到各個區域對照浮頂底板上劃線位置，準確確定支柱套管、集水坑、浮頂人孔、透氣閥、量油管口、呼吸閥、浮頂軌道等的位置，確定后進行上述各項的開孔、安裝和焊接。焊接后按設計要求進行檢查，合格后再進行刮臘密封等附件的安裝，最后進行泡沫擋板的安裝和焊接以及浮頂中央排水管的安裝和焊接。（2）浮頂上面的附件安裝焊接完后，再進行浮頂底板面的搭接花焊，支柱套管底面補強板和其他附件底面補強板的焊接

40、，支柱在罐底板的安裝和焊接，排水管的安裝和焊接，量油管下支撐固定裝置的安裝和焊接。（3）浮頂支柱安裝時，先調整其高度。按其設計高度預留出200mm調整量，安裝時由多人同時進行，可用臨時胎架可調整螺母調整，安裝支柱用銷子固定在套管上，每根支柱都安裝后，即可拆除浮頂胎架，并從人孔將其導出，架臺拆除后，即可進行浮頂底面各附件的安裝和焊接。（4）浮頂支柱的再調整是在充水試驗后，浮頂座落之間進行。其調整方法是放水至水位比浮頂最底位置高出300mm時停止放水，調整各個支柱的實際需要長度，逐個支柱進行調整，全部調整完以后，再放水使浮頂座落。調整公式為：L=H-LO-H0式中：L浮頂支柱銷孔，至柱底端部需要的

41、實際長度(mm)；H罐底至套管端部的長度(mm)；LO套管端部至支柱銷孔中心的距離(mm)；H0測量時浮頂比設計高度高出部分(mm)。（5）浮頂中央排水管安裝前要進行焊后正壓試驗，并確定預制時在罐外已進行過模擬試驗。組裝焊接后，焊縫要做無損探傷合格。（6）本油罐浮頂所用的一次密封、二次密封及排水系統應在廠商技術人員指導下進行安裝。（7）浮頂附件安裝技術要求 浮頂附件量油管、導向管安裝的鉛垂度允許偏差不大于管高的0.1%，且不得大于10mm。 浮頂支柱安裝時，若位置碰到浮頂或罐底焊縫時，則應沿周向錯開，與焊縫邊緣距離不應小于50mm，若于加強筋相碰亦應沿周向調整支柱位置。 一次密封安裝時不得損傷

42、泡沫塑料和耐油橡膠密封帶，密封安裝完畢不得再動火，注意防火。二次密封機構安裝，應在其安裝完畢檢查合格后再進行。 轉動浮梯軌道中心線，應與轉動浮梯中心線的投影重合，偏差不大于10mm。10加強圈及抗風圈安裝 1）加強圈及抗風圈的設計采用腹板上焊制型鋼的形式。抗風圈的預制方法和程序為，先放線進行腹板的各邊切割，切割后用鉆床將雨水孔鉆完，最后，在鋼制平臺上安裝好各種工卡具，將邊緣型鋼組裝在腹板上，并壓實在平臺上，可利用雨水孔用裁絲在平臺上分多點固定腹板，防止焊接變形。焊接時采用兩邊對稱進行，采用跳焊法進行焊接。組焊后進行檢查，如有超標變形，必須進行矯正。 2）抗風圈腹板內弧的切割必須要準確，其曲率同

43、相應壁板的外圓半徑相同，這樣與罐壁組焊在一起，還起到調整罐壁橢圓度的作用。因此，為保證其安裝精度，切割后用弧形樣板進行檢查，其誤差不得大于1.5mm，有超差的必須進行調整修補。3）抗風圈及加強圈的安裝在上帶板焊完后進行，先在壁板上劃分，進行三角支架的安裝并焊好。安裝時一段抗風圈及加強圈兩端利用掛壁小車鋪助就位。安裝加強圈和抗風圈分兩個作業組，從直徑相對位置朝同一方向開始安裝，用掛壁小車，千斤頂和其他工具，調整好位置，使其內弧與壁板壓緊靠實，進行點固焊，同時與三角架點固到一起。安裝帶有盤梯口的抗風圈時，先以盤梯口處開始安裝，其方向同上。4）抗風圈安裝點固焊后，先焊抗風圈與三角架間的焊縫，接著焊接

44、抗風圈間的焊縫，多名焊工均勻分布進行對稱焊接。采用跳焊和分段退焊法進行焊接，最后由多名焊工均勻分布，同一方向同時開始焊接抗風圈與罐壁板的角焊縫，焊接焊縫采用背杠等措施防止變形。11其他構件安裝1）包邊角鋼、盤梯及平臺、浮梯、量油管及罐壁附近的盤梯和平臺等，這些構件在平臺上預制。盤梯分兩段安裝，盤梯平臺整體安裝，量油管平臺整體安裝，浮梯預制成兩段，其中一段留出300mm調整量，待量油管平臺上和浮頂上的軌道安裝完后，實測其尺寸，然后把轉動浮梯組對起來，預制浮梯時注意起拱度，組對后，浮梯整體吊裝，吊裝時注意防止彎曲和變形。2）盤梯及平臺的三角架、墊板、按圖紙尺寸隨著罐壁的安裝而安裝，并且焊接完善。安

45、裝盤梯時用兩臺吊車吊起第一段放在三角架上找正定位，焊接固定。下段盤梯安裝后，安裝盤梯的中間平臺，并將盤梯中間平臺的扶手、欄桿等安裝焊接完，罐壁包邊角鋼安裝焊接完，量油管安裝位置準確，與抗風圈孔配合恰當，連接可靠。量油管上部平臺安裝完，下部支撐定位，導向裝置安裝后，進行量油管的安裝，油管預制成整體，注意其平直度一定達到要求，安裝時注意其垂直度達到標準要求。3）包邊角鋼先壓制成弧形，用弧形樣板檢查，其間隙不大于2mm，在平臺上檢查，其翹曲變形不超過4mm，包邊角鋼焊接用手工電弧焊。12焊接施工1）焊接方法的確定根據圖紙及施工規范的要求，結合本工程施工方法特點， 50000m3儲油罐選用焊接方法如下

46、：(1) 罐底的焊接，弓形邊緣板、中幅板打底焊采用手工電弧焊。(2) 罐底的中幅板蓋面焊采用埋弧自動平焊。(3) 儲罐T角縫內側焊接采用手弧打底CO2氣保護焊蓋面，外側焊縫采用手弧焊進行打底CO2氣保護焊蓋面。(4) 罐壁板焊縫全部采用自動焊接工藝：縱縫采用氣電立焊（自動焊接）；橫焊采用埋弧自動橫焊機。(5) 浮頂采用手弧焊進行焊接。2) 焊接材料的選定依照圖紙要求，根據與母材匹配的需要，選定焊接方法及焊接材料。底板焊接材料見“底板焊材選用表5-29”；壁板焊接材料見“壁板焊材選用表”；其它部位的焊接材料按材質選取。表5-29 其它部位焊接材料選用表序號材質焊接方法焊接材料116MnR手工焊E

47、5016216MnR+Q235A手工焊E43153Q235A /20#手工焊E43033) 焊接施工管理(1) 油罐施焊前，應按設計及JB4708-2000要求進行工藝評定，合格后按工藝評定要求編制詳細的焊接工藝指導書，工藝評定的主要項目： 采取氣電立焊的，各種材質和規格厚度的工藝評定； 焊接工藝評定結果應按要求提供設計單位。(2) 從事本工程焊接作業的焊工（手工或自動）必須從取得國家勞動部頒發的壓力容器焊工合格證的焊工中選派，且焊接項目與施工焊接內容相一致；(3) 焊材使用前應檢查產品質量證明書，并按要求進行復驗檢查； 焊接材料使用前應經干燥處理，其烘干要求見表5-30。表5-30 焊材干燥

48、要求溫度一覽表序號焊材名稱及牌號烘干溫度烘干時間(h)允許使用時間(h)1E4303100-1500.5-182E5016/E4315350-4001-243焊絲/焊劑200-3001-244)施焊環境管理在下列任何一種情況下，不采取有效防護措施不得施焊：(1) 雨天；(2) 速大于8m/s時的手工電弧焊，風速大于2m/s時的氣電立焊或氣體保護焊。(3) 氣相對濕度大于90%；(4) 溫高于30，且相對濕度超過85%時；(5) 焊材保管室內應安裝除濕機，保證室內相對濕度不大于60%，從保管室領用到現場的焊條，低氫型焊條在現場使用時間不超過4小時。5)焊縫外觀檢查(1) 在罐體焊縫檢查前，應將藥

49、皮、熔渣及飛濺等清除干凈。(2) 焊縫表面及熱影響區，不得有裂紋、氣孔、夾渣和弧坑等缺陷。(3) 罐底中幅板對接焊縫的咬邊深度不得大于0.5mm，咬邊的連續長度不得大于100mm，焊縫兩側咬邊總長度不得超過該焊縫長度的10%，邊緣板間對接焊縫及邊緣板與中幅板間對接焊不得有咬邊現象。(4) 罐壁焊縫咬邊，縱咬邊深度不得大于0.25mm，環縫咬邊深度不得大于0.5mm，焊縫兩側咬邊總長度不得超過該焊縫長度的10%，且每段咬邊連續長度不得大于100mm。(5) 罐壁焊縫角變形：用弦長1m 的弧形樣板檢查，壁板厚度12mm時，間隙應小于5mm；壁板厚度大于12mm小于25mm時，間隙小于4mm；壁板厚

50、度第大于25mm時，間隙應小于3mm。(6) 第一圈罐壁板與罐底邊緣板之間的大角焊縫內側焊縫，必須平滑圓弧過度，不得有咬邊存在，大角焊縫外側咬邊深度不得大于0.25mm，咬邊總長度不得超過該焊縫長度的10%，且每段咬邊連續長度不得大于100mm。(7) 第一至第五圈壁板的縱環縫及邊緣板對接焊縫，如有咬邊，應打磨圓滑，超標咬邊，打磨后應進行補焊，并必須進行探傷檢查。(8) 罐壁焊縫表面凹陷，縱縫不允許有低于母材表面的凹陷存在；環縫和底板對接焊縫的表面凹陷深度不得大于0.25mm，且凹陷長度不得大于10mm。(9) 罐壁內側焊縫要打磨圓滑過渡，余高不得大于2mm。浮頂對接焊縫余高不得大于1.5mm

51、，并應打磨圓滑過渡。罐壁內部及底板的工卡具定位焊點、疤痕、焊瘤應打磨與母材平齊，按規定進行表面（PT/MT）無損檢測合格，不得有裂紋存在。(10) 罐壁板的對接焊縫的外側和罐底板對接焊縫的余高應符合表4-5規定：表5-31 焊縫余高表板厚S（mm）罐壁外側焊縫余高 （mm）罐底焊縫余高（mm）縱縫環縫S121.51.52.012S252.52.52.0S253.03.013焊接接頭無損檢測及嚴密性試驗1) 罐底焊縫無損檢測及嚴密性試驗(1) 罐底邊緣板在兩側100mm范圍內進行超聲波檢測，檢查結果符合JB4730-94級合格；邊緣板坡口表面進行磁粉檢查，檢查結果符合JB4730-94級合格。(2) 第一壁板和第二圈壁板周圈10