1、GM共應商質量改進16步過程方法培訓主題：通用供應商質量改進的 16步過程方法（GM16 16步過程方法是通用全球選擇供應商的一種戰略方法，包含質量策劃、質量設計、質量管理與保持、 持續改善等內容。 GM16包含所有現行的通用程序，用于管理供應商產品質量，購買滿足設計壽命和 使用壽命的零部件。全球采購 改進會議質量工廠控制物流2：控制物流1持續改進早期生產控制零部件使用壽命節拍生產生產件認可（PFAP）樣件認可試生產會議前期產品質星策劃與控制（APQP ）供應商選擇潛在供應商評怙（PSJL）以上為通用的供應商質量改進的16步程序方法。其中前面 8步是產品投產前應該解決的問題，后面8步是產品在使

2、用過程中出現的相關問題的解決措施。第一步：潛在供應商評估（PSA 1， 評估內容：評估供應商的能力、體系和全部組織;2， 原因：滿足通用要求；3， 文件出處：通用采購部；4, 備注：對于那些近期未通過 QS9000的供應商必須進行評估；5， 定義：對供應商能力的評估來達到通用的最低要求；6， 目的：用 1 天的時間來評估一個潛在的新供應商是否有能力滿足通用的最低要求，從而具備與 通用作生意的能力。7， 范圍：當一個供應商未通過 QS9000或者處于以下狀態，需要進行 PSA供應商生產地點不在通用附近范圍內； 對于供應商的位置而言，生產技術或者采購零部件有所革新； 另外，當供應商開分之機構具有高

3、風險時需要進行PSA。8， 過程：使用基于 QS9000的PSA文件；在供應商定點以前必須完成。第二步：供應商選擇1， 對象：WW定點委員會推薦和評估的對象。2， 原因：基于質量、服務、成本和技術方面的降低風險；3， 文件出處：通用全球采購（ 2）；4， 定義：定點委員會推薦的對象；5， 目的：判定在質量、服務和價格方面有競爭力的產品供應商；6， 范圍：全球；7， 過程：審核推薦對象；評估候選對象；批準 / 否定推薦對象；如果需要，批準正確的行動方案；簽署定點文件。第三步：前期產品質量策劃與控制（ APQP）1, 對象：APQP是在質量、最優化生產和最大顧客滿意度的一種17階段的設計過程;2，

4、原因：提供給供應商一種質量策劃和完成的途徑。整合資源滿足通用要求及降低成本。確保項目 進度，便于協商溝通。3,文件出處：GM采購部。4，備注：對于所有新的供應商，APQP必須。相關文件見GM1927P相關表式。5，含義：一種正式的有組織的方法用于定義和建立必要的過程來確保產品滿足客戶要求。6，目的：該過程要求供應商建立和完成產品質量計劃來：指導供應商滿足客戶需要;當必要的改變時促進早期識別;確保所有需要的步驟及時完成;便于溝通要求;以有競爭力的成本及時提供合乎質量要求的產品。7,范圍：所有 GM的供應商都要求完成所有新零件的APQP8， 過程：策劃和定義項目;產品設計與開發;流程設計與開發;產

5、品與流程的確認;第四步：試生產會議1， 對象：GMT程部、供應商質量部、供應商之間的會議；2， 原因：確保供應商與 GM采購部之間的正確的交流；3， 文件出處：GM采購部；4， 備注：會議必須基于所有零件的PPAP文件。5， 含義：與供應商的交流目的是建立零部件質量要求和其它的客戶需求。6, 目的：確保供應商和 GM各部門的正確溝通。7, 范圍：要求所有的零部件和原材料的PPAF程序。8， 過程：基于以下內容的在供應商產品開發團隊與通用各部門的前期交流：產能；進度。第五步：樣件認可（ GP-11）1， 對象：GP-11是一種常用的樣件或前樣件的認可要求程序。2, 原因：提供統一評價體系,來減小

6、零件的多樣化對設計和生產的沖擊。加速零件的認可過程。3， 文件出處：GM采購部。4, 備注：對所有的樣件或試制樣件。5， 含義：一般的對樣件或試制樣件的評估程序要求。6， 目的：提供統一的樣件或試制樣件的最低要求程序文件。識別和糾正零件問題來使設計、生產 和裝配方面的零件多樣化帶來的影響最小。加速零件認可過程。7， 范圍：所有供應商的所有新試制樣件及樣件材料。8， 過程：供應商提供檢驗的試制樣件和樣件的清單； 供應商通報樣件和試制樣件的要求； 供應商遵守 GP-11 列出的要求； 供應商提供樣件和試制樣件，客戶需要的各級文件； 供應商通報樣件和試制樣件的許可材料的處理： 許可、 使用、拒絕。具

7、體條款見 GP-11 WARRANTY LABEL第六步：生產件認可（ PPAP）1 , 對象：PPAP是識別和驗證新的生產件或批量生產件的程序。2， 原因：判斷供應商和體系是否具有滿足潛在的生產一致性的要求。3, 文件來源：GM采購部4, 備注：PPAP是 一種常用工業標準，用于新零件、零件所有改型以及生產系統。5， 含義：常用的生產件認可的工業程序。6, 目的：驗證供應商的生產過程具備潛能來滿足客戶要求。7, 范圍：新零件的發放、工程更改、供應商更改及生產過程更改。8， 過程：供應商完成 PPAP所有文件9， PPAP檢查清單，零件提交保證書10 ，“全面認可”零件滿足所有客戶認可的圖紙以

8、及PPAP規定要求；圖紙全面發放認可，或者標注EWO產品工程師的簽名和日期；多腔模具得到全面認可基于其中的每個單腔已經得到PPAP手冊中所有要求的許可；多腔模具的每次許可必須建立在每個單腔被認可的基礎上。11,“臨時認可” 當一個零件沒有得到“全面認可”,可以得到“臨時認可”,然后送往客戶處。“臨時認可”狀態表 面客戶的使用該零件的決定而不是“全面認可”。所有的“臨時認可”需要一份糾正行動計劃。“臨時恢復工作單”（GM-1411）用于完成該項工作,該工作單由供應商完成。如果需要擴展文件,“臨時恢復工作單”需要重新發放和更改臨時日期。所有“臨時認可”需要將零件分類為 A/B/C/D/E 級。第七

9、步：節拍生產1, 對象：評估供應商的正常狀態下的產能；2, 原因： 根據采購合同,論證或核實供應商正常狀態下的生產能力。3， 文件出處：GM采購部4， 備注：要求對所有新零件，除非是供應商質量或采購督導指定不需要進行。5， 含義：物理驗證，生產產品符合質量要求，按照規定時間的生產過程。6， 目的：當生產開始或加快節拍時，進行節拍生產評估，以減小失敗的風險。7, 范圍：所有新零件都需要節拍生產評估，除非SQE和采購督導免除。8， 過程： 風險評估；決定節拍生產評估的類型：供應商監督；客戶監督通報供應商節拍生產的時間進度表；完成評估；跟蹤和得到需要的改進。9， 實例：SGM60門內飾板A總結報告B

10、-過程控制計劃評估C,C-1,C-2,C-3 產能分析表D-生產就緒檢查表第八步：早期生產控制（ GP-12）1， 對象：批量生產前控制計劃；2， 原因：在供應商車間核實過程控制、協助識別特殊原因、完成糾正措施。3, 文件出處：GM采購部；4, 備注：GP- 12是14階段的APQP和PPAP勺綜合。5, 含義：對于供應商的 PPAF控制計劃明顯增強，一定程度上是APQP旨導手冊。6, 目的：支持供應商的對流程控制的努力,一旦發生質量問題可以很快識別,采取糾正措施。在 供應商處就可以解決問題,而不把問題退到客戶處。7, 范圍：應用于所有零件，需要進行PPAP生產前控制計劃是 PPAP的要求。它

11、應用于所有試制 件要求,加上旨定部分的大量零件。該程序在全年中使用,并不僅僅在開始生產時。8, 過程：供應商提供 GP-12作為前期質量策劃的部分內容。對于PPAP需要GP-12控制計劃。控制計劃保留在現場，滿足相應生產要求。9， 供應商職責：建立一個包含以下要素的控制程序；加強控制、產品檢驗、審核和試驗以識別不合格，包括以下方面：下線單獨進行產品檢驗；對所有的試生產產品進行強制1 00全檢( PILOT PARTS);對PILOT PARTS以后的產品增強檢驗頻次和容量；增加試驗和控制項目。增加程序控制如目視樣本； 如果采購部未指定，除了試生產的產品外，每一個通用的工廠生產發貨數量最少為12

12、00件。為表示與GP-12的要求一致，在每個發運的標簽上附上一個由指定的管理者代表簽字的綠點。通常是生產廠的最高管理者，綠點直徑為 50 毫米。第九步：持續改進( GP-8)1， 對象：GP-8提供一種供應商完成 PPAP和GP-12后的持續改進的大綱。2， 原因：提供持續改進的戰略。3， 文件出處：GM采購部。4， 備注：持續改進是一種以最低成本為代價的降低設計和生產帶來的多樣性。5， 含義：供應商的持續改進的一直進行的過程。6， 目的：詳細說明了供應商的責任，要求持續改進產品質量，通過改進制造工藝來降低偏差，確 保工藝具有持久的可靠性和穩定性，超越顧客的期望。7， 范圍：用于所有供應商正在

13、生產的產品和材料，即使當客戶沒有提供必要的產品數據。8， 過程：所有供應商必須監控產品質量，對所有零件進行持續改進。目的是降低產品差異，改善 產品質量。通過聽取客戶的意見和生產車間的建議，供應商應全力降低制造差異。9， 基本要求：所有供應商應該具備確保運輸到客戶的零件滿足技術規范要求的質量系統，更進 步期望供應商具有具體操作方案，以及必要的控制措施，從而持續改進KPC的工藝水平。10，衡量指標：顧客的反饋： PPM,PRR過程的表現：Cpk，一次通過率。11，顧客對持續改進的期望：識別重點，減小工藝偏差；分析原因；提出改進措施。12，持續改進報告。第十步：業績監控1， 含義：測試供應商的業績表

14、現，提供交流和改善的流程。2， 目的：對集中問題提供質量改善的反饋。3， 范圍：所有供應商。4， 過程：業績數據按以下先后重要次序排列：停線；PRR數量-事故問題清單；PPM-趨勢測量。5， 業績監控數據用于：每個供應商的重要問題識別；對于重要問題進行持續改進分析，采取糾正行動；目標、期望值和業績的改善交流；對于供應商選擇和年度供應商評定提供數據支持。第十一步：問題解決 PRR (GP-5)1， 含義：驅使現有供應商問題解決的交流過程。2， 目的：交流、備文、跟蹤和解決供應商問題。3， 范圍：正供應零件、材料和總成到客戶的所有供應商，及時收到電子文本的協商文件。4, 過程：客戶使用PRR體系的

15、文件給供應商。該問題分為停線、一般問題；供應商在24小時內采取補救措施，在15天內采取永久的解決方案；意外一旦發生，GM人員會采取必要措施如成本攤消、控制物流等；PPMI信息基于實際進入主裝車間的零件數。第十二、三步 物流控制1, 含義：1級，完成質量控制程序（GP-5）如果問題不含在內的容許程序；2 級，容許程序在客戶的控制之下。2, 目的：防止不合格的零件來到客戶處,在規定時間內完成永久的糾正行為。3, 過程： 1 級,由供應商發起。供應商在供應商處解決物流問題。2 級,該程序由客戶控制。在供應商、客戶和第三方執行, 供應商提供費用。第十四步 質量工廠1 ,含義：在供應商處解決特定質量問題。2, 目的：為了迅速解決問題,獲得直接產品質量改善,發起控制和持續改進的一個體系。3, 范圍：在供應商質量改善程序下進行。在一個產品具有高PPM重復出現的PRR推薦使用質量工 廠,用于控制物流,或者當未知因素存在或高風險的情況下。4, 過程：有組織的質量工廠解決質量相關問題,采用狀態列表、頭腦風暴、評估、測試測量、文件 改進等方式。第十五步 供應商質量改善會議1， 含義：供應商與 GM全球采購管理層之間的會議。2 , 目的：為解決質量問題,采取相關行動。3, 范圍：當工廠和部門改進的措施不能解決質量問題時,推薦召開質量會