1、船體建造原則工藝DY4267-190-01GY1-/81.總述1.1. 本船為無限航區(qū)，主要裝載集裝箱。1.2. 船體結(jié)構(gòu)特征本船為單槳、單柴油機(jī)驅(qū)動(dòng)、有首尾樓、首樓帶遮蔽甲板，帶球鼻首的傾斜首柱、 首側(cè)推器和方尾。貨艙區(qū)五個(gè)貨艙口，主甲板艙口蓋為無序開啟型艙口蓋，并配有手動(dòng)鎖緊裝置。 設(shè)置固定導(dǎo)軌和綁扎系統(tǒng)。1.3. 船體主要數(shù)據(jù)1.3.1.主尺度長:148.00 m垂線間長:140.30 m寬:23.25 m深:11.50 m設(shè)計(jì)吃水:7.30 m結(jié)構(gòu)吃水:8.50 m1.3.2. 肋距全船：700mm1.3.3. 甲板間高仲心線處）主甲板至尾樓甲板：2832mm各層甲板室：2650mm貨

2、艙雙層底高：1600m機(jī)艙雙層底高：2240mm1.3.4 梁拱、脊弧主甲板無脊弧。梁拱為:Fr22Fr162 距中8985mm 范圍內(nèi)為水平直線，主甲板距中 8985mm 至舷邊為 h=68mm 的斜直線；Fr162至首距中5185mm 范圍內(nèi)為水平直線，主甲板距中5185mm 至舷邊為h=166mm 的斜直線；2. Fr22至尾主甲板為水平，距基線為 11568毫米。3. 船體結(jié)構(gòu)主要材料3.1. 船中0.2L區(qū)域的上甲板邊板，舷側(cè)板頂列為15AH36高強(qiáng)鋼，貨艙口角隅板為25DH36高強(qiáng)鋼。艙口圍板為16DH36和22DH36高強(qiáng)鋼，艙口圍面板為40EH36鋼，水平加強(qiáng)材為 30DH36

3、高強(qiáng)鋼，克令吊部位為30DH36高強(qiáng)度鋼，內(nèi)部扶材為25DH36高強(qiáng)度鋼。 主機(jī)基座面板為 80GLD級(jí)鋼。未說明之處見結(jié)構(gòu)詳圖。3.2. 本船其它船體結(jié)構(gòu)為GLA級(jí)鋼。4. 除非另有說明外，本船所有船體建造用鋼（包括鑄鋼和鍛鋼）均應(yīng)經(jīng)船級(jí)社（ GL）認(rèn) 可并符合船級(jí)社的有關(guān)要求和試驗(yàn)，按照船級(jí)社規(guī)范和船東的要求，船體結(jié)構(gòu)和一 些重要強(qiáng)構(gòu)件應(yīng)采用X射線或超聲波檢查。5. 焊接材料5.1. 船體結(jié)構(gòu)焊接應(yīng)使用經(jīng)GL認(rèn)可的焊接材料和輔助材料.5.2. 焊接材料和輔助材料的質(zhì)量等級(jí)應(yīng)和被焊母材相適應(yīng)，并符合 GL有關(guān)規(guī)定。6. 焊接材料詳見本船船體結(jié)構(gòu)焊接規(guī)格表。7. 分段劃分8.本船分段劃分情況詳

4、見分段劃分圖。（圖號(hào):JL4267-110-14）9. 線型放樣9.1. 本船船體理論線詳見各分段結(jié)構(gòu)圖和理論線圖。（圖號(hào):JL4267-110-15）10. 本船船體線型經(jīng)計(jì)算機(jī)光順后給出型值。11. 材料檢驗(yàn)及跟蹤11.1 鋼材進(jìn)廠后，必須檢查鋼材質(zhì)量，查核材質(zhì)保證書及爐批號(hào)等有關(guān)文件，并備案待 查。11.2. 從鋼材進(jìn)入表面預(yù)處理直至主船體成型的各工藝階段，對(duì)船體的上甲板、外板、內(nèi) 底板、縱橫艙壁、縱桁材、實(shí)肋板、強(qiáng)橫梁、格導(dǎo)、艙口蓋等重要構(gòu)件均應(yīng)追蹤記 錄爐批號(hào)及質(zhì)量保證書，并備案待查。12. 鋼材表面處理所有6mm及以上鋼材表面應(yīng)噴丸至Sa2.5級(jí)，并在切割前噴涂一道硅酸鋅車間底漆（

5、1525 Q ,油艙區(qū)域的結(jié)構(gòu)用鋼不涂車間底漆。在裝配后及經(jīng)切割、彎曲、焊接等損壞的區(qū)域，應(yīng)局部噴砂到Sa2或機(jī)械打磨處理至St2級(jí)，并按油漆生產(chǎn)廠的建議進(jìn)行表面處理。經(jīng)二次處理過的區(qū)域應(yīng)涂一道油漆（非車間底漆），按油漆生產(chǎn)廠建議對(duì)涂硅酸鋅涂 料的表面應(yīng)進(jìn)行特別的表面處理。13. 下料加工13.1. 構(gòu)件下料應(yīng)盡量采用自動(dòng)（數(shù)控和光電跟蹤）切割，允許少量使用半自動(dòng)切割，盡量 不用手工切割。13.2. 切割后所出現(xiàn)的缺陷應(yīng)修整，邊緣應(yīng)打磨光滑，并經(jīng)自檢和檢驗(yàn)合格后方可送到下 道工序。13.3. 材料下料應(yīng)按A、D、AH36、DH36、EH36級(jí)材料嚴(yán)格加以區(qū)分，并在板材上作 出油漆標(biāo)記，并記錄在

6、案。嚴(yán)禁混用。14. 所有構(gòu)件下料及組裝加工件需經(jīng)檢驗(yàn)合格后方可運(yùn)到外場(chǎng)裝配，拼框組件應(yīng)作焊接變形校正并適當(dāng)增加臨時(shí)加強(qiáng)撐材15. 焊接施工（詳見焊接工藝）15.1. 船體焊接應(yīng)嚴(yán)格按照本廠編制的焊接工藝進(jìn)行施焊。152對(duì)一切切口、開孔和結(jié)構(gòu)的端部，必須滿足包角焊的要求。15.3. 焊接作業(yè)應(yīng)在防雨情況下進(jìn)行，鋼船殼和其它任何暴露在露天中或潮濕處的結(jié)構(gòu)， 包括液艙柜，不許采用間斷焊縫；在建造過程中為方便工人進(jìn)出、通風(fēng)而設(shè)置在邊 艙艙壁和其它位置的臨時(shí)開孔，必須在完工后復(fù)原全焊透。15.4. 構(gòu)件通過水密艙壁除應(yīng)在艙壁上裝焊水密補(bǔ)板外，還應(yīng)按下圖所示開止漏孔。開孔 處與艙壁間施水密焊。開孔處燒包

7、角焊。/止飆 R35/15.5. 必須對(duì)殼板上的任何開口和孔洞進(jìn)行補(bǔ)強(qiáng)。管系開孔和喇叭口四周的殼板應(yīng)加厚。15.6. 為保證船體結(jié)構(gòu)在合攏口處的光順對(duì)接，分段建造時(shí)在分段有合攏口余量一端的骨材、橫梁、縱桁等均應(yīng)有500mm緩焊區(qū)。16. 焊縫的探傷和拍片比例及檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)按廠焊縫質(zhì)量檢查標(biāo)準(zhǔn)制定。17. 分段建造方法17.1. HB01HB10貨艙雙層底分段，為框架式反造，EB01EB02機(jī)艙雙層底均以內(nèi)底板 為基面反造，以上分段一定要注意焊接變形，詳見分段建造工藝。17.2. 機(jī)艙平臺(tái)甲板ED11P/S、ED21P/C/S和E03共6個(gè)分段以甲板、平臺(tái)為基面反造。ED21C大合攏臨時(shí)固定，不施焊

8、可吊離，等待主機(jī)、付機(jī)等大中型設(shè)備進(jìn)艙。17.3. HT11HT16支撐艙壁，以橫壁板為底建造。17.4. HS11HS18舷側(cè)分段，以內(nèi)縱壁為基面臥造。（其中HS12、HS13、HS14分段17.5. M01 , M03舷側(cè)分段以平臺(tái)板為基面進(jìn)行反造法。176 AG01、AG11、ED22尾立體分段，以甲板、平臺(tái)板為基面反造法。17.7. RD11、RD21首部立體分段，以甲板為基面反造法。17.8. FG02、FG11靠近球鼻首分段，以平臺(tái)、甲板為基面反造，注意安裝首側(cè)推器部位，線型變化復(fù)雜構(gòu)件密集，分段預(yù)制中應(yīng)注意構(gòu)件安裝順序及塞焊部位的焊接。17.9. FG01球鼻首分段，以橫壁為基面

9、進(jìn)行反造，但要注意構(gòu)件安裝順序和外板外觀成 型好看。17.10 .艙口圍板預(yù)制成平面分片后上船安裝。17.11.上層建筑各分段以甲板為基面反造。17.12 .艙蓋預(yù)制完工報(bào)檢合格后上船安裝、調(diào)試。18. 舭龍骨下料加工后，復(fù)板在分段中裝。合攏口處預(yù)留約600mm不裝，其余構(gòu)件待 分段合攏后散裝，構(gòu)件焊縫應(yīng)錯(cuò)開 250mm以上。19. 分段預(yù)舾裝19.1. 各分段建造時(shí)，應(yīng)安排適當(dāng)周期和場(chǎng)地進(jìn)行管系和電器預(yù)舾裝工程施工.19.2 .梯道、人孔蓋、放水塞、測(cè)深管等要求在分段中預(yù)裝。19.3. 管系或電纜必須穿過甲板縱桁、橫梁或艙壁時(shí)，在相應(yīng)部位應(yīng)采取適當(dāng)補(bǔ)強(qiáng)和填充防火堵料措施，以保證上述部位的結(jié)構(gòu)

10、強(qiáng)度和防火等要求。20. 密性試驗(yàn)20.1. 各分段冷焊工程完工報(bào)檢后，完整的艙室要進(jìn)行分段預(yù)氣密試驗(yàn)，對(duì)不完整的艙室的 水密焊縫進(jìn)行煤油試驗(yàn).21. 船體密性試驗(yàn)詳見本船密性試驗(yàn)大綱。密性試驗(yàn)時(shí)必須嚴(yán)格認(rèn)真地按照試驗(yàn)大綱執(zhí)行。22.分段預(yù)油漆23. 分段冷焊預(yù)制完工報(bào)檢合格后，應(yīng)安排適當(dāng)周期和場(chǎng)地進(jìn)行分段預(yù)油漆施工，具體詳見本船涂裝工藝。24. 船臺(tái)合攏24.1. 船臺(tái)合攏順序及精度詳見本船大合攏工藝。24.2. 各分段一般為”一刀齊 上船臺(tái)大合攏，大接縫、環(huán)縫盡量在一同平面內(nèi)，各分段局 部部位應(yīng)根據(jù)結(jié)構(gòu)情況增設(shè)假艙壁，以保證合攏口線型。詳見各分段結(jié)構(gòu)圖。24.3. 船臺(tái)合攏時(shí)，墩木與船體殼

11、板間的木楔要塞緊。24.4. 綜合考慮船臺(tái)使用情況（可能的下沉）及焊接變形，合理預(yù)放合攏反變形，在施工 中應(yīng)定期跟蹤檢查船體基線變動(dòng)情況，記錄總體變形數(shù)據(jù)并作適當(dāng)調(diào)整以保證滿足 公差要求。24.5. AG01分段必須按規(guī)定的精度要求保證軸線、舵中心線位置不得超差。施焊過程中 應(yīng)加強(qiáng)測(cè)量工作，并及時(shí)調(diào)整焊接程序，控制焊接變形在精度許可的范圍內(nèi)。24.6. 大型設(shè)備進(jìn)艙安排詳見本船主要大型設(shè)備安裝位置及順序文件。25. 艙口圍板精度要求較高，圍板高度不允許出現(xiàn)負(fù)公差，施工中應(yīng)予重視。26. 主要工藝難點(diǎn)26.1. 本船線型復(fù)雜，局部板材較厚，彎曲加工要達(dá)到的精度要求高，特別是首尾區(qū)域，空 間狹窄、

12、線型變化大，施工中應(yīng)慎重考慮加工工藝和對(duì)樣檢查。26.2. 本船貨艙區(qū)域普通骨材（邊艙縱骨、艙口圍水平桁等）采用扁鋼形式，扁鋼切割下料 后要校正變形和增加打磨工序。對(duì)超標(biāo)的氣割缺口要補(bǔ)焊磨平，邊緣打磨干凈。26.3. 船體所用鋼板較厚，施工中應(yīng)認(rèn)真按照?qǐng)D紙中有關(guān)坡口示圖要求開出坡口和打磨干 凈。26.4. 集裝箱船的船體建造精度要求高，貨艙區(qū)雙層底、舷側(cè)邊艙等分段建造時(shí)要合理考 慮焊接反變形，并在施工中加強(qiáng)測(cè)量工作，及時(shí)調(diào)整控制分段變形。船臺(tái)合攏時(shí)要 注意定位測(cè)量工作，保證貨艙開口尺寸和正方度，保證縱壁、橫壁、雙層底和平臺(tái) 的平直度。26.5. 采用二氧化碳襯墊焊的大合攏接頭，焊縫要嚴(yán)格作好焊

13、前準(zhǔn)備工作，精心施工，確保焊接質(zhì)量266尾AG01分段、機(jī)艙EB01、EB02雙層底分段、首FG01分段線型變化大，結(jié)構(gòu)復(fù)雜制造難度大，施工中應(yīng)注意安裝順序，控制好焊接電流，尤其是尾AG01分段，尾柱安裝定位后應(yīng)注意合理安排施焊程序和焊接電流，并派專人現(xiàn)場(chǎng)配合測(cè)量因施焊引起的軸中心線偏移，及時(shí)調(diào)整焊接程序，確保軸中心線的位置精度。機(jī)艙雙層 底分段空間狹窄，施焊條件差，冷焊工序應(yīng)交叉作業(yè)，車間應(yīng)合理安排好施工程序， 通風(fēng)設(shè)備應(yīng)安排到位。27. 集裝箱腳和導(dǎo)軌架安裝，對(duì)水平、垂直度、正方度都有很高的精度要求，安裝工藝 應(yīng)考慮周全，施工時(shí)要根據(jù)雙層底內(nèi)底板和各平臺(tái)的水平度來確定各艙內(nèi)底基平面， 在此

14、基礎(chǔ)上結(jié)合各貨艙開口和船體變形，確定導(dǎo)軌架安裝垂直面。各集裝箱底座和 導(dǎo)軌架安裝后，必須經(jīng)報(bào)檢認(rèn)可后才能施焊。28. 船體建造公差本船船體建造公差要求按大洋船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)(Q/DYS01-2004 )執(zhí)行。29. 本船建造施工中應(yīng)加強(qiáng)質(zhì)量意識(shí)，認(rèn)真嚴(yán)格地按照質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的要求施工和檢驗(yàn)，嚴(yán)格把關(guān),不給下道工序遺留質(zhì)量問題，確保本船建造質(zhì)量。30. 安全、防火30.1. 本船建造質(zhì)量要求高，難度大,各施工單位應(yīng)注意施工安全30.2. 所有吊耳,翻身裝置應(yīng)按圖紙要求下料，加工及裝配，相鄰構(gòu)件1米范圍應(yīng)加強(qiáng)焊對(duì)吊運(yùn)用的所有卸扣，鋼絲繩等應(yīng)進(jìn)行事前檢查，必要時(shí)進(jìn)行探傷檢驗(yàn)，驗(yàn)收時(shí)應(yīng)嚴(yán)格檢查.30.3.

15、本船貨艙開口尺寸較大，主船體合攏成型后艙口圍安裝前應(yīng)在艙口周圍設(shè)置臨時(shí)欄 桿、扶手等防止高空墜落事故。甲板上開孔、人孔開口，各梯道口等處也應(yīng)在工程 完善前設(shè)置臨時(shí)欄桿。30.4. 對(duì)大型、重型分段的翻身，除應(yīng)按詳細(xì)的翻身工藝進(jìn)行外，執(zhí)行單位還應(yīng)擬定安全操作措施，并按安環(huán)處規(guī)定執(zhí)行。30.5. 船舶下水后及油料上船后，機(jī)艙及各層甲板室施工時(shí)應(yīng)有消防器材和安全值班人員，尤其在多工種同時(shí)作業(yè)的情況下，應(yīng)加強(qiáng)調(diào)度管理，密切協(xié)作、確保安全。306艙內(nèi)及晚間施工，應(yīng)有適當(dāng)照明設(shè)施，不允許采用割刀點(diǎn)火照明。船上照明設(shè)施應(yīng) 由有關(guān)部門按規(guī)定安裝。30.7. 油艙加油及木作工程開始后，按有關(guān)部門規(guī)定動(dòng)火申報(bào)制度，并在消防人員嚴(yán)密監(jiān) 督下采取相應(yīng)防范措施后方可施工。30.8. 在密閉艙室切割、施焊必須實(shí)行雙人監(jiān)護(hù)制，人員離開時(shí)必須關(guān)電、關(guān)氣、割具應(yīng) 拖出艙外妥善安置。30.9. 油漆施工階段的防火、防暴、防毒、防窒息及監(jiān)護(hù)措施，應(yīng)嚴(yán)格按安環(huán)處有關(guān)規(guī)定 執(zhí)行。31. 在各施工階段，各單位應(yīng)嚴(yán)格遵守廠部及有關(guān)部門制定的安全、防火制度，確保安全生產(chǎn)。32. 其它32.1. 為了減少分段外板的變形（