1、跨長湖申大橋拱肋焊接制作方案八里店新老318國道連接線跨長湖申大橋鋼管拱焊接制作方案編制： 審核： 批準： 24目 錄一、拱肋概況二、編制依據三、準備工作四、主拱制作工藝五、副拱制作工藝六、整體拼裝七、涂裝工藝八、焊拉工藝規程一、拱肋概況跨長申湖大橋主橋拱肋由鋼管混凝土主拱肋及副拱肋組成。主拱肋拱軸線方程為y=4fx(L-x)/L2,矢高f=17.8m計算跨徑L=89m，主拱肋由拱腳鋼筋混凝土側段和中間鋼管混凝土拱肋組成，鋼管直徑為1400×25mm內填C5混凝土，鋼管分5段加工，在相鄰兩段之間設置0.5m長的連接段，連接段由3個圓弧鋼板組成。橫撐主拱斜撐副拱拱肋空間效果圖副拱肋是在

2、拱腳段分出兩個較小的鋼管，副拱肋在拱腳處交于主拱肋并焊在主拱肋上，副拱肋平面和主拱肋平面成11度，三個拱肋形成空間的新月形，副拱肋采用R=54.827m圓弧線，副拱肋中心線最高點距主拱肋中心線5m，鋼管直徑700×12mm，內設8道100×10 mm的縱向加勁肋，鋼管分5段加工，在相鄰兩段之間設置0.42m長的連接段，連接段由3個圓弧鋼板組成，于安裝現場與主體焊接。主、副鋼管拱肋之間采用350×12 mm的鋼管連接，斜撐連接主拱和副拱，順橋向按3.75m間距布置；橫撐連接兩副拱，順橋向按7.5m間距布置。二、編制依據1、鋼結構工程施工及驗收標準 (GB50205-

3、2001)2、鋼結構施工規范 （GB50755-2012）3、公路橋涵施工技術規范 （TB10203-2002）4、鋼管混凝土拱橋技術規范 （GB50923-2013）5、氣焊、焊條電弧焊、氣體保護焊和高能束焊的推薦坡口 （GB/985.1-2008）6、氣體保護電弧焊用碳素低合金鋼焊絲 （GB/T 8110-2008）7、鋼結構設計規范 （GB50017-2003）8、承壓設備無損檢測 （NB/T47013-2015）8、承壓設備焊接工藝評定 （NB/T47014-2011）9、金屬熔化焊焊接接頭射線照相 （GB33232005）10、鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級 （GB11345

4、89）11、八里店新老318國道連接線跨長湖申大橋主橋拱肋設計圖三、準備工作1、材料采購根據拱肋鋼材用量匯總表和項目工期要求，采購部立即按照相關程序組織采購，按采購控制程序文件及評定依據確定供貨單位，合同正式簽定前，采購部應對供方代表微分和資質進行確認。采購合同中要注明質量標準、數量、規格、驗收標準、交貨期限及明確爭端處理辦法。2、材料復驗工程所用的鋼材、焊材、涂料按相關標準和本橋梁工程有關技術要求及工廠材料采購質量控制程序文件的規定，核對生產廠家、質量證書、牌號、爐批號、批量等，并按有關現行標準要求取樣復驗。復驗合格的材料才能入庫登記,實現該工程所用材料使用的可追溯性。3、工藝評定試驗鋼管桁

5、架拱肋制造前應進行焊接工藝評定試驗，以此確定適合工廠設備、人員、生產和管理等方面的最佳工藝參數，鋼管桁架拱肋在實際制造中嚴格按工藝評定確定的參數作業。焊接工藝評定試驗試板的取樣、焊接、編號、送樣評定過程均要做到規范操作。4、對所有材料表面進行噴丸除銹處理，除銹等級應達Sa2.5要求，經檢驗合格后，在主、副拱內表面、拱腳拱肋進入混凝土部分外表面應涂裝無機富鋅漆。5、理解設計圖深入學習和領會設計院提供的設計施工圖和技術要求及相關的標準、規范，進行鋼管拱的CAD或三維放樣，以獲得各構件的準確數據，并完成施工圖的深化設計細化工作，以進一步為工廠生產作好準備。6、本橋主、副拱管線性為以折代曲，不采用火工

6、彎管，在環縫裝配時注意拱管的線性，并考慮到卷板機的工作范圍，初步確定每段折線長為2m。制作工藝流程：準備工作 號料 切割 卷管 邊緣加工 縱縫裝配 縱縫焊接 外觀檢查、無損探傷檢測 矯正 環縫裝配 環縫焊接 外觀檢查、無損探傷檢測 整體試拼 涂裝。四、主拱制作工藝1、放樣下料1.1板類零件(腹板、加勁板等)可以直接用數控等離子切割機或數控火焰切割機精密切割下料，對板厚在10mm以下的板零件，也可用剪切方法下料，但剪切后需加工剪切邊緣，以消除因剪切可能產生的裂紋。1.2 每根主拱總長為97.84m，以每2m一節制作，下料尺寸為-25*4320*2000mm，數量共計49塊；主拱分5段制作，有4個

7、接頭，接頭法蘭下料尺寸為-35*902/580（內孔留22加工余量），共16塊。2、矯正2.1 對鋼材進行矯正，去毛刺、除飛邊，對銳角進行打磨。2.2 矯正后的鋼材表面不應有明顯的凹痕和損傷，劃痕深度不得大于0.5mm，零件矯正后的允許偏差1.0mm3、邊緣加工所有用于卷制鋼管的鋼板其縱、環縫位置的坡口，均使用銑邊機刨坡口或利用半自動切割坡口，切割邊緣需進行清渣、打磨處理。坡口尺寸及允許偏差應符合設計要求及有關規定。4、制孔4.1 將法蘭兩兩用點焊連接，配鉆孔12*50，須做到如圖均勻布置，位置度誤差不大于2mm。4.2 用車床對法蘭進行鏜孔至602，要求內孔與外圓同心度誤差不大于1mm。4.

8、3 對加工孔的孔口去毛刺、倒鈍。5、卷管5.1用卷板機將鋼板卷制成管，外部直徑應為1400mm，直徑誤差為±2mm，圓度誤差不大于2mm，卷制時應注意坡口朝外。5.2 焊接鋼筒縱縫，注意兩端要用引弧板，焊接前須對焊接區域進行預熱，焊接時要嚴格按照焊接規程焊接進行，應盡量減小焊接變形，確保焊縫外觀質量，杜絕氣孔、咬邊等焊接缺陷，焊縫余高不大于3mm。最后割除引弧板，用磨光機對割斷處進行打磨，每一節鋼筒須打上鋼印編號作為標識。6，探傷檢測6.1 對焊縫進行100%超聲波無損探傷，并抽取全部焊縫長度的20進行X射線檢查，如有不合格處應進行返修，但對同一位置的返修不應超過2次。6.2 對卷制

9、焊接鋼管進行矯正。7、鋼管拼接7.1 鋪設平臺參照下圖鋪設鋼平臺，用水準儀或經緯儀進行檢查，平臺標高誤差不大于5mm。且要求平臺足以放置主拱，同時有利于劃線放樣和固定胎架。7.2 放樣按下圖所給出的數據劃線放樣，找到拱管中心線（圓弧點劃線）上的各個節點，共有25個，用樣沖做上標記，然后用長直尺平滑地連接各個節點，形成實際的主拱中心弧線。主拱示意圖（單位:mm）7.3 制作和安裝胎架用槽鋼10或12制作”U”胎架，高度為1200mm，槽口寬為1400+10mm，按每節鋼筒布置2個胎架計。然后以拱肋圓弧中心線為對稱線布置胎架，并進行焊接固定，胎架布置位置應避開鋼筒焊接處和拱肋接頭處。7.4 拼接主

10、肋鋼管每榀主拱肋分成五個節段，節段和節段在近管端加放20mm余量現場切割；節段和節段在近管端加放30mm余量，在完成預拼后切割；中間節段兩端各加放30mm余量，在完成預拼后切割。環縫應當在具有縱向線型的水平胎架的進行，應當控制環縫的間隙、主拱縱向線性，焊前加跨縫碼。為保證線型，每個節段兩端頭應當設點以控制線型。裝焊時應當將焊接收縮量考慮在內主拱接頭位置圖（單位:mm）按照放樣線，吊裝主肋鋼管就位，如鋼管接頭處不能滿足要求，應用火焰割除炬對其端部進行修正，直至達到要求并點固定，鋼管連接處縫隙和鈍邊應不大于2mm；每一拱肋分五段，接頭坐標如下圖，鋼管弧線中心長分別為6880mm、28900mm、2

11、6240mm。7.5 焊接鋼筒環縫，焊接前須對焊接區域進行預熱，焊接時要嚴格按照焊接規程焊接進行，應盡量減小焊接變形，確保焊縫外觀質量，杜絕氣孔、咬邊等焊接缺陷，焊縫余高不大于3mm。對焊縫進行100%超聲波無損探傷，如有不合格處應進行返修，但對同一位置的返修不應超過2次。7.6 裝配拱肋接頭，焊接前應用螺栓將法蘭連接，然后調整法蘭中心，使之與鋼管中心一致，同心誤差不大于5mm。五、副拱制作工藝1、放樣下料1.1板類零件(腹板、加勁板等)可以直接用數控等離子切割機或數控火焰切割機精密切割下料，對板厚在10mm以下的板零件，也可用剪切方法下料，但剪切后需加工剪切邊緣，以消除因剪切可能產生的裂紋。

12、1.2 每根副拱總長為97.84m，以每2m一節制作，下料尺寸為-12*2161*2000mm，數量共計50塊；主拱分5段制作，有4個接頭，接頭法蘭下料尺寸為-35*422/442（內孔留21加工余量），共16塊；加強肋為-10*100*2000，2、矯正2.1 對鋼材進行矯正，去毛刺、除飛邊，對銳角進行打磨。2.2 矯正后的鋼材表面不應有明顯的凹痕和損傷，劃痕深度不得大于0.5mm，零件矯正后的允許偏差1.0mm3、邊緣加工所有用于卷制鋼管的鋼板其縱、環縫位置的坡口，均使用銑邊機刨坡口或利用半自動切割坡口，切割邊緣需進行清渣、打磨處理。坡口尺寸及允許偏差應符合設計要求及有關規定。4、制孔4.

13、1 將法蘭兩兩用點焊連接，配鉆孔8*32，須做到如圖均勻布置，位置度誤差不大于2mm。4.2 用車床對法蘭進行鏜孔至301，要求內孔與外圓同心度誤差不大于1mm。4.3 對加工孔的孔口去毛刺、倒鈍。5、卷管5.1用卷板機將鋼板卷制成管，外部直徑應為700mm，直徑誤差為±2mm，圓度誤差不大于2mm，卷制時應注意坡口朝外。5.2 焊接鋼筒縱縫，注意兩端要用引弧板，焊接前須對焊接區域進行預熱，焊接時要嚴格按照焊接規程焊接進行，應盡量減小焊接變形，確保焊縫外觀質量，杜絕氣孔、咬邊等焊接缺陷，焊縫余高不大于2mm。最后割除引弧板，用磨光機對割斷處進行打磨，每一節鋼筒須打上鋼印編號標識。按設

14、計圖均布焊接縱向加勁肋。6、探傷檢測6.1 對焊縫進行100%超聲波無損探傷，如有不合格處應進行返修，但對同一位置的返修不應超過2次。6.2 對卷制焊接鋼管進行矯正。7、鋼管拼接7.1放樣每榀副拱肋分成五個節段，節段和節段在近管端加放20mm余量現場切割；節段和節段在近管端加放30mm余量，在完成預拼后切割；中間節段兩端各加放30mm余量，在完成預拼后切割。副拱順橋向立面半徑為R=54827mm，橫橋向平面投影為橢圓（如下圖），結合主肋放樣線，按下圖所給出的數據劃線放樣，找到拱管順橋向立面投影中心線（圓弧點劃線）上的各個節點，共有25個，用樣沖做上標記，然后用直尺平滑地連接各個節點，形成拱管順

15、橋向立面投影中心弧線。副拱結構圖（單位:mm）7.2 用槽鋼10或12制作支架和”U”胎架，支架高度應依據上圖確定，”U”胎架槽口高度為600mm，寬為700+10mm，按每節鋼筒布置2個胎架計。然后參照上圖以主拱中心線為基準布置支架和胎架，并進行焊接固定，支架和胎架布置位置應避開鋼筒焊接處和拱肋接頭處。7.3 拼接副拱鋼管按照放樣線，吊裝副拱鋼管就位，如鋼管接頭處不能滿足要求，應用火焰割除炬對其端部進行修正，直至達到要求并點固定，鋼管連接處縫隙和鈍邊應不大于2mm；每一拱肋分五段，接頭坐標如上圖，鋼管弧線中心長分別為8550mm、30290mm、26250mm。7.4 焊接鋼筒環縫，焊接前須

16、對焊接區域進行預熱，焊接時要嚴格按照焊接規程焊接進行，應盡量減小焊接變形，確保焊縫外觀質量，杜絕氣孔、咬邊等焊接缺陷，焊縫余高不大于3mm。對焊縫進行100%超聲波無損探傷，如有不合格處應進行返修，但對同一位置的返修不應超過2次。7.5 裝配拱肋接頭，焊接前應用螺栓將法蘭連接，然后調整法蘭中心，使之與鋼管中心一致，同心誤差不大于3mm。六、整體拼裝1、主、副肋放樣焊接結束后，在原位置將其固定，確保其原有的狀態。焊接主拱和副拱，副拱與主拱的接合線形應正確美觀，焊縫和焊接型式要求全坡口、全焊透，焊縫等級為級，并須進行100%超聲波無損控傷檢測。如有不合格處應進行返修，但對同一位置的返修不應超過2次

17、。2、按照設計圖，對拱腳處除鋼管外的所有構件進行下料，然后進行矯正、制孔和焊接，焊接時應嚴格遵照工藝要求，確保焊縫內部質量和外觀要求，避免出現氣孔、夾渣、咬邊和較大變形。拱腳示意圖3、為便于日后現場安裝方便，應制作臨時支撐，即主拱和副拱之間設置臨時橫桿和斜桿，將相應的二段主拱和一段副拱連接在一起成為一組，每一組拱肋設置三處臨時支撐，位置分別在拱肋的左端、中間和右端。臨時支撐結構為雙拼12槽鋼，兩端通過50mm銷軸與拱肋連接。臨時支撐的設置應避開拱肋自身結構的直桿和斜桿位置。4、根據拱肋之間的實際間距測得橫桿和斜桿的下料長度，每一橫桿和斜桿兩頭須進行相貫線形的成型，因橫桿和斜桿的長度和位置皆不同

18、，故須對其進行編號；為便于拱肋運輸和吊裝，橫桿和斜桿應在安裝現場與主副拱肋焊接。七、涂裝工藝1、涂料的儲存與保管涂料中含有易燃溶劑，要保存在通風干燥的倉庫內，防止日光直接照射，防止水的滲入，并應隔離火源，遠離熱源。在儲存時要注意油漆包裝是否嚴密，如發現桶漏，要及時密封，以防止涂料接觸空氣或溶劑揮發，影響質量及發生危險、玷污庫房等。2.鋼結構表面處理及涂裝方案鋼材表面預處理要求采用噴砂達到GB/T8923-1988標準規定的Sa2.5級后進行噴涂，噴涂要求如下表。部位防腐方案道數干膜厚度（m）備注主、副拱肋壓注混凝土內表面及拱腳拱肋進入混凝土部分外表面無機富鋅底漆140副拱肋腹腔內兩面，橫向聯系

19、鋼管內表面無機富鋅底漆2100主、副拱肋外表面，橫向聯系鋼管外表面熱噴鋅1150環氧封閉漆250環氧云鐵中間漆2120聚硅氧烷面漆2100顏色待定干膜總厚度2703、損壞、劣質及焊接后燒損漆膜的處理與修補3.1凡損壞的漆膜不管面積大小，都必須進行修補。用手工除銹法對損傷的部位進行除銹，除銹等級達到GB8923-1988要求的St2.0級，并且損傷區域周圍25-30%范圍內的涂層應打磨成坡度，然后再按該部位的配套油漆體系進行修補，其各層漆膜厚度都要達到設計要求。3.2劣質漆膜：包括有顯著流掛的漆膜，干噴、顏色不均、色差較大、影響外觀的漆膜，都要打掉漆膜，重新涂裝。首先用手工除銹，達到GB8923

20、-1988要求的St2.0級，按各部位的配套油漆體系進行涂裝。各涂層的漆膜厚度要達到設計要求。顏色不均的面漆漆膜，可在原漆膜的基礎上進行重噴，使其漆膜達到外觀一致。3.3鋼結構在存放、安裝過程中損壞的涂層以及安裝連接部位、焊接后燒損部位（首先清除焊縫的焊渣、焊瘤）的漆膜，用手工除銹達到GB8923-1988要求的St2.0級，按各部位的配套油漆體系進行修補，其漆膜厚度要達到所在處要求。4、涂裝檢驗4.1、涂裝前按鋼結構各部位的涂裝要求，對涂料的品種、種類和規定的技術指標進行檢驗，合格后方可采用。4.2、在涂裝過程中，對溫度和周圍環境等涂裝作業條件進行檢查。在鋼結構產品涂裝前對鋼表面除銹等級進行

21、檢驗。4.3、油漆干膜厚度檢查：以每100cm2左右測量一點，所測結果90以上的計測點測得的膜厚值，必須達到所規定的膜厚要求，其余不符合規定膜厚的點，其膜厚值應超過規定膜厚的90。八、焊接工藝規程1. 目的本焊接原則工藝規程僅為八里店新老318國道連接線跨長湖申大橋主橋鋼管拱肋結構焊接的指導文件，同時可作為編制其它焊接文件和焊接施工文件的依據。2. 范圍本焊接原則工藝規程僅適用于跨長湖申大橋主橋鋼管拱肋結構的建造，用于二氧化碳半自動氣體保護焊、埋弧自動焊焊接方法的基本原則、工藝措施和焊接檢驗標準。3. 參考標準（1）鋼結構工程施工質量驗收規范 （GB50205-2001）（2）鋼焊縫手工超聲波

22、探傷方法和探傷結果分級（GB11345-89）(3)鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級(GB3323-87)4. 工藝4.1 總則本焊接原則工藝規程是參照跨長湖申大橋主橋鋼管拱肋結構制造加工技術要求等有關規定和標準、規范編制。本焊接原則工藝規程作為組織跨長湖申大橋主橋鋼管拱肋結構焊接工程的依據，焊接工作應按本焊接原則工藝規程及提及的規范標準進行。4.2 焊接工藝評定針對跨長湖申大橋主橋鋼管拱肋結構的焊接工藝評定，作為編寫焊接工藝卡片的依據。4.3 焊工資格所有從事于跨長湖申大橋主橋鋼管拱肋結構焊接工作的焊工，必須持有效的焊工合格證并在規定的工作范圍內進行焊接工作，還必須熟悉所承擔焊接工作的工藝

23、要求，不允許無證上崗或越類越項上崗。4.4 鋼材牌號跨長湖申大橋主橋鋼管拱肋結構所用的鋼材材質主要為Q345D。4.5 焊接材料跨長湖申大橋主橋鋼管拱所采用的焊接材料及輔材：CO2半自動氣體保護焊焊絲: ER50-6(YT50-6) 直徑： 1.2二氧化碳氣體 純度99.5%埋弧自動焊焊絲： H10Mn2 直徑：4埋弧自動焊焊劑: SJ101 鋼板配套的主要焊接材料及焊接方法詳見下表。鋼材牌號焊接材料及焊接方法氣保焊自動焊Q345DER50-6H10Mn2+SJ1014.6.焊接材料的保管 焊接材料進廠后必須按焊接材料進貨檢驗項目及標準進行復驗，檢驗合格后方可入庫，并按規定進行堆放。 焊接材料

24、在使用前必須按焊接材料出廠說明書要求進行烘焙、保溫、貯存。 埋弧自動焊采用H08Mn2E焊絲。焊絲表面不得有銹、油污等， 若有此現象時，裝盤前必須清除干凈。焊劑使用前必須在烘箱內烘焙，采用SJ101焊劑,烘焙溫度為300-350，烘焙時間為1-2小時，并存放在烘箱內，隨用隨取,每次領用不超過4小時用量.未用完的焊劑要及時退庫,存放在烘箱內. 二氧化碳氣體保護焊采用ER50-6焊絲。焊絲表面不得有銹、油污等。二氧化碳氣體純度為99.5。襯墊應保持干燥，懷疑受潮時不能繼續使用，應進行80100烘焙，隨用隨取。焊接材料的進出庫及再加工都須做好記錄，并有可追溯性。4.7 焊接設備 所有類型的電弧焊機要

25、能滿足生產所要求的各種工藝參數和規定，并確保設備的完好。電纜、配件、烘箱和輔助設備應能按生產廠家的規定加以保養，能正常運轉，并且處于良好的工作狀態。設備上的儀表應齊全、準確,并按規定定期進行校驗。 手工電弧焊選用交、直流二用硅整流弧焊機ZXE系列型，采用直流反接。手工電弧焊機要求網路電壓波動不能超過額定電壓±10%。埋弧自動焊機要求網路電壓波動不能超過額定電壓±7%。 二氧化碳氣體保護半自動焊焊機要求網路電壓波動不能超過額定電壓±7%。4.8 焊接方法和坡口加工大橋鋼管拱結構采用二氧化碳半自動氣保焊和埋弧自動焊兩種焊接方法。附表2 方法焊縫形式CO2氣保焊埋弧自動

26、焊對接接頭T形接頭/坡口形式必須符合GB985-88、GB986-88的規定，相貫線坡口形式必須符合設計圖紙和相關要求。坡口尺寸由焊接工藝評定確定。4.9定位焊定位焊的長度不應小于6080mm，間距400500mm，定位焊應距焊縫端部30mm以上，且焊腳尺寸1/2設計焊腳。定位焊工作應由持上崗證，并按要求進行焊接。 定位焊采用手工電弧焊或CO2 氣體保護焊。 定位焊不得存在裂紋、夾渣、氣孔、焊瘤等缺陷。定位焊如出現開裂現象,須先查明原因，然后用碳弧氣刨清除原定位焊縫，再由裝配人員重新定位。 定位工裝嚴禁采用錘擊法或疲勞破壞的方式拆除，須采用氣割。切割時應留打磨余量。焊的焊條必須與施工焊材相同或

27、相對應。4.10 氣候及防護焊件表面應當保持干燥.當焊件表面有水分現象；當周圍的溫度低于5時；當下雨、下雪、刮大風（如采用CO2氣體保護焊當風速大于2米/秒時、手工電弧焊當風速大于8米/秒時）、相對濕度大于80%等時。必須采取防護措施來保護焊接區，并加溫使焊件焊接區的溫度達到20左右方能進行施焊。4.11預熱和層間溫度當焊件必須預熱時，對坡口和坡口二側至少75mm左右范圍進行 預熱處理，Q345A(B)鋼一般預熱溫度在80。當進行多層多道焊時，層間溫度要控制在250，并且層間溫度不得低于預熱溫度。4.12 焊接前準備工作及焊接注意事項 焊接前，對所有的鋼結構構件坡口內和坡口的正、反兩面坡口二邊

28、各50mm范圍進行清理打磨，去除表面的油、銹、氧化皮和塵污等，使之露出金屬光澤。 若采用襯墊進行焊接，焊縫反面120mm左右內不得有污物。 對接焊縫兩端，凡可以的均要安裝引弧板和熄弧板。不得在焊縫以外的母材上隨意引弧，以免引起焊件缺陷。埋弧焊引、熄弧板長度不小于100mm，寬度不小于80mm。手工焊、CO2焊引、熄弧板不小于50mm。材質、坡口與工件基本相同。焊縫在引、熄弧板上的引出長度：埋弧焊不小于80mm；手工焊、CO2焊不小于25mm。 多層多道焊縫在下道焊縫焊接前，應進行焊縫表面清理工作，不得在有焊渣、飛濺等情況下施焊。多層多道焊焊接時，上層與下層之間的焊接接頭應相互錯開30mm左右。

29、埋弧自動焊焊接過程中不應有斷弧。如有斷弧則必須將停弧處刨成1:5斜坡，并搭接50mm再引弧施焊，焊后搭接處應修磨均順。 所有鋼結構構件的開口處或端頭，應有良好的包角焊縫。 當氣溫低于5,對板厚大于25mm的Q345D級的鋼板, 焊縫背面清根（或返修不合格焊縫）或需碳刨加工接頭和邊緣前，應按要求進行預熱。任何用碳刨進行刨槽的地方，碳刨的表面必須清磨。避免待焊區域滲碳及其它物質殘留。 鋼結構在制造過程中，未經監理許可不允許在產品上打鋼印。 各類型焊縫首制焊縫完畢后，必須按規定進行外觀和內部質量檢驗。 嚴禁在焊縫以外的母材上隨意引弧。 角焊縫的轉角處包角應良好,焊縫的起落弧處應回焊10mm以上。 埋

30、弧自動焊如在焊接過程中出現斷弧現象,必須將斷弧處刨成1:5的坡度，搭接50mm施焊。 埋弧自動焊焊劑覆蓋厚度控制在2040mm范圍，焊接后應待焊縫稍冷卻后再敲去熔渣。 多層多道焊時,各層各道間的熔渣應徹底清除干凈。 焊接時，嚴格控制層間溫度，采用點溫計在焊接過程中進行監控。 焊后清理熔渣及飛濺物，圖紙要求打磨的焊縫按要求打磨平順。 對接焊縫焊接時，在焊縫兩端裝設引、熄弧板，引、熄弧板的材質、坡口形式與母材保持一致。 氣體保護焊在風速超過2米/秒、手工電弧焊在風速超過8米/秒時，應采取良好的防風措施如擋風板等，防止焊縫產生氣孔。 施工人員在施工過程中，如發現焊縫出現裂紋應及時通知工藝人員，工藝人

31、員在查明原因后制訂工藝方案，工藝方案經監理工程師批準后才能實施。 工地焊接采用防風棚以局部防風。遇有雨天時一般停止施工，若因進度要求需趕工時，除局部加熱和防風外，焊縫在采取有效的防雨措施后才能施工。4.13焊接程序 拱管縱縫和環縫分別采用埋弧自動焊和CO2氣體保護焊在專用的胎架上進行焊接。 縱縫兩端必須安裝引、熄弧板，其坡口形式與縱縫相一致。 引、熄弧板與鋼管連接的一端應開制與環縫相對應的坡口，使引、熄弧 板安裝時能與鋼管環縫坡口面密貼，從而保證引、熄處的焊接質量。 引、熄弧板在焊縫檢驗完成以后采用割炬切除，并采用沙輪機修磨光順。 相貫線焊縫焊接采用CO2氣體保護，利用CO2氣體保護的特點，保證焊縫熔透深度、提高焊接質量。 相貫線焊縫采用臨時定位工裝進行定位，焊縫內不得直接引弧、點焊，以消除定位焊縫對正式焊縫的不利影響。 相貫線焊縫由經過專門培訓的焊接人員擔任焊接工作，在焊接人員素質上予以充分保證。 通過對以往橋梁制造的系統分析，在焊接胎架上預置合適的反變形量，以控制焊接變形。 在焊接胎架設置定位、限位裝置，提高安裝精度，控制焊縫橫向收縮變形，以保證單元件端口的一致性，保證工地安裝質量。 廣泛采用CO2氣體保護自動焊進行單元件焊接，充分利用其輸入熱量集中