1、題 目:摩托車油箱注油口沖壓工藝及 模具設計 學 院（系）: 材料科學與工程學院 年級、 專業: 2002級材料成型及控制工程 姓 名: 王 麗 杭 學 號: 20020513 指 導 教 師: 查五生教授 完 成 時 間: 2006年6月1日 目 錄摘要 31 前言 32 零件的工藝性分析 43 零件沖壓工藝方案的確定 53.1 沖壓工藝方案的計算 53.2 確定工藝方案 53.3 按凸緣筒形件的拉深 73.4 沖裁排樣方式的設計及計算 84 第一副模具（落料、拉深、沖孔復合模）的設計與計算：9 4.1各工序壓力的計算 9 4.2壓力機的初步選定 10 4.3 模具類型及結構形式的選擇與計算

2、 114.4模具工作部分刃口尺寸和公差的計算 12 落料凸、凹模的刃口尺寸 124.4.2 拉深凸、凹模的刃口尺寸 13 沖孔凸、凹模刃口尺寸的計算 144.5 落料、拉深凸、凹模高度的確定 144.6落料凹模外形尺寸的設計與粗略計算 15 4.7模具其他零件的設計與計算 15 模架的選用 15 定位零件 16 卸料與推（頂）件裝置 16 固定與連接零件 164.8模具壓力中心的設計與計算 165第二副模具（翻邊模）的設計與計算 165.1各工序壓力的計算與壓力機的初步選用 165.2 壓力機的初步選用 175.3翻邊凸、凹模刃口尺寸和公差的計算 18 5.4模具結構類型及形式的選擇與設計 1

3、95.5壓力中心的計算 195.6沖模閉合高度的計算 195. 7 模座的選用 196第三副模具（垂直切邊模）的設計與計算 206.1各工序壓力的計算與壓力機的初步選用 206.2 切邊凸凹模刃口尺寸和公差 216.3模具結構類型及形式的選擇與設計 226.3壓力中心的計算 226.4沖模閉合高度的計算 226.5模座的選用 22心得與體會 23 致謝詞 24 參考文獻 24摘 要本次畢業設計是完成摩托車油箱注油口沖壓工藝及模具設計。采用落料、拉深、沖孔、翻邊、切邊工藝。設計中分析了工件的沖壓工藝性，計算了毛坯排樣、沖壓力、刃口尺寸計算等。進行了模具總體結構、主要零部件的設計，繪制了落料、拉深

4、、沖孔復合模和翻邊、切邊的單工序模具裝配圖和零部件圖。 關鍵詞: 沖壓工藝 沖壓模具設計 裝配圖Abstract:The main program for this graduation design is to finish press process and the design of motorcycle tank pouring orifice. The press process of blanking，drawing, perforating, flaring, trimming are adopted. In this paper, the process suitability

5、 of part is analysed. The process parameters, such as blank layout and press force are calculated. The general construction of mold and main parts are designed. The compound die of blanking，drawing,perforating and the simple press tool of flaring,trimming and detail drawings of main parts are drawn.

6、Key words: Press process Press tool design assembly diagram1 前言隨著經濟的發展，沖壓技術應用應用范圍越來越廣泛，在國民經濟各部門中，幾乎都有沖壓加工生產，它不僅與整個機械行業密切相關，而且與人們的生活緊密相連。沖壓工藝與沖壓設備正在不斷地發展，特別是精密沖壓。高速沖壓、多工位自動沖壓以及液壓成形、超塑性沖壓等各種沖壓工藝的迅速發展，把沖壓的技術水平提高到了一個新高度。新型模具材料的采用和鋼結合金、硬質合金模具的推廣，模具各種表面處理技術的發展，沖壓設備和模具結構的改善及精度的提高，顯著地延長了模具的壽命和擴大了沖壓加工的工藝范圍。由

7、于沖壓工藝具有生產效率高、質量穩定、成本低以及可加工復雜形狀工件等一系列優點，在機械、汽車、輕工、國防、電機電器、家用電器，以及日常生活用品等行業應用非常廣泛，占有十分重要的地位。隨著工業產品的不斷發展和生產技術水平的不斷提高，沖壓模具作為個部門的重要基礎工藝裝備將起到越來越大的作用。2 工件的沖壓工藝分析本次畢業設計的沖壓件是摩托車油箱注油口沖壓件的生產過程的設計。該工件是一個帶凸緣的筒形件，在53mm的內孔中，用來注油要求有較高的光潔度和相對的位置精度。除了要保證它的公差外還要保證它的高度及其孔內的圓角半徑R5mm。從以上對摩托車油箱注油口的形狀分析當中不難看出，它需要經過落料，拉深，沖預

8、制孔，翻邊，修邊等沖壓工序，但它需要幾次拉深，沖預制孔、翻邊尺寸如何計算以及沖側孔應該采用哪種方式和如何布置等成為本次設計的重點和難點。本次設計的模具精度并不需要很高，達到IT10-IT9均可滿足要求。工件圖見圖2-1。 圖2-1 摩托車油箱注油口工件圖3 零件沖壓工藝方案的確定3.1 工件孔沖制的方案此件雖然是一般帶凸緣拉深件，但加工底部53mm孔可以有多種方案：方案一：拉深后再車去底部方案二：拉深后再沖去底部方案三：拉深后沖預制孔再翻邊 a 落料、拉深復合，再沖孔、翻邊復合 b 落料、拉深、沖孔復合，再翻邊在上述三種加工方案中，采用第一種方案，工件的質量較高，但生產率低，而且費料。在工件底

9、部要求不高的情況下，不適宜采用。第二種方案需要增加整形工序，而且質量不易保證。采用第三種方案中，a方案沖孔、翻邊復合將使翻邊凸模的厚度太薄，加工較麻煩，而且可能造成強度不夠等缺點。b可以避免a中的缺點且生產率高，而且省料。另外，按工件使用情況翻邊工序完全可以保證工件技術要求。所以采用第三種方案中的b較合理。3.2 計算毛坯尺寸在計算毛坯尺寸前，需要先確定翻邊前的半成品的形狀和尺寸。孔53的高度太大，不能用翻邊的辦法全部都制造出來，而是一部分要靠拉深形成的。翻邊高度具體計算如下：將直徑D=54mm，翻邊圓角半徑r=5mm，板料厚度t=1.0mm帶入翻邊系數公式得： K=1-（H-0.43r-0.

10、72t） =1-(26-0.43×6-0.72×1) =0.16則預制孔徑d=0.16×54=8.6從表6-5查得翻邊系數K=0.51（采用平底凸模沖制底孔），即計算翻邊系數大于表中查得的翻遍系數，說明不能一次翻邊而成。取極限翻邊系數K0max=0.52翻邊極限高度hmax=(1- K)+0.57(r+) =(1-0.52)+0.57(5+0.5) =16.95mm 取翻邊高度為h=15mm沖預制孔徑：d=m×D=0.52×54=28.08沖預制孔為 d=28mm沖孔、翻邊前半成品如圖3-1所示。圖3-1 計算毛坯尺寸用圖3.3 按凸緣筒形件的

11、拉深確定修邊余量值：=2>1.40 查表5-12得=3.0mm所以拉深件實際凸緣直徑：dF= dt+2=108+2×3.0=114mm計算毛坯直徑：當r=R時毛坯直徑d0= = =119mm確定能否一次拉深成形：由相對凸緣直徑和相對毛坯厚度查表 =2.11=×100=0.84 查表5-14得【h1/d1】max=0.270.33而實際零件h/d=11/54=0.2<【h1/d1】max=0.270.33查表5-13得m1=0.42而且m= d1/d0=54/119=0.45>0.42故此件能一次拉深摩托車油箱注油口拉深件毛坯尺寸計算如圖3-2所示。 圖3-

12、2 拉深件尺寸計算 3.4 沖裁排樣方式的設計及計算工件毛坯直徑119mm尺寸較大，考慮到操作方便，采用單排。查有關表得搭邊值： a=1.5，a1=1.5進距：s=D+ a1=119+1.5=120.5條料寬度：b=D+2a=119+2×1.5=122mm板料規格擬選用：1×1100×2900采用縱裁: 裁板條數 n1=B/b=1100/122=9余2mm每條個數 n2=(L-a1)/s=（2900-1.5）/120.5=24余13mm每板總個數 n3= n1· n2 =9×24=216（個）板的利用率：=×100%=71.1%采用橫

13、裁: 裁板條數 n1=L/b=2900/122=23余94mm每條個數 n2=(B-a1)/s=（1100-1.5）/120.5=9余28mm每板總個數 n3= n1· n2 =23×9=207（個）板的利用率：=×100%=68.1%綜上比較第一種排樣方式的利用率高，故采用進行縱裁排樣（排樣圖見圖3-3） 圖3-3 排樣圖4 第一副模具（落料、拉深、沖孔復合模）的設計與計算4.1各工序壓力的計算落料力 P1 =1.3×3.14×D×t×b=1.3×3.14×119×1×350=170

14、015.5N式中 b(抗剪強度)= 350 MPa，由沖壓手冊表8-7查得。P1 (=Dtb)計算沖裁力D毛坯直徑t沖件材料厚度卸料力 P2=K1 P1=0.07×170015.5 =11901N式中：K1 = 0.07， 由沖壓手冊表2-37查得。拉深力 P3=3.14×d×t×b K1 =3.14×54×1×450×1.05 =80117N式中：cp = 450 MPa , 由沖壓手冊表8-7查得。 K1 = 10.5 , 由沖壓手冊表4-86查得。壓邊力 P4= /4 d02-( d1+2r)2×2

15、.5= /41192-(54+2×5) 2 ×2.5= 19752.6N沖預制孔的力F沖 = 1.3d tb= 1.3×3.14×28×1×350= 40003.6 N式中： b(抗剪強度)= 350 MPa，由沖壓手冊表8-7查得，d預制孔直徑推件力F推 =n.K2 F沖=5×0.055×40003.6=11000.99 N式中：K2 = 0.063， 由沖壓手冊表2-37查得。N = 5 ,同時卡在凹模里的廢料片數。(設凹模直筒口徑高度 h = 4 ,n= h/t = 4/0.5 = 8)4.2 壓力機的初步選

16、用綜上計算所知，因為選用的是彈性卸料結構,所以總壓力F總為各力的總和，其中包括卸料力.故F總=P1+ P2 + P4 +F沖+F推件= 170015.5+11901+19752.6+40003.6+11000.99= 242673.69N243 KN在考慮各因素后，取一安全系數0.7左右，所以必須選用250KN的公稱壓力機.則根據所需總壓力初選公稱壓力為250KN的開式壓力機。（參看沖壓手冊相關章節543頁。壓力機的主要技術參數如下表4-1所示表4-1 壓力機的主要技術參數公稱壓力滑塊行程/行程次數/min-1最大閉合高度/25080 100250封高度調節量工作臺模柄孔尺寸前后左右直徑深 度

17、7036056050704.3 模具類型及結構形式的選擇與計算本次設計第一副模具采用落料、拉深、沖孔的復合模結構。本次設計的沖壓件可一次拉深到所要求的高度，原則上屬于淺拉深凸緣形件，落料、拉深、 沖孔復合模采用典型結構，即落料、沖孔采用正裝式，拉深采用倒裝式。下模座的壓邊圈兼作壓邊和 頂件裝置，另設剛性推件裝置。該結構的優點是操作方便，出件暢通無阻，生產率高。適合于拉深深度不太大，材料較薄的情況。在上模部分，為了不讓工件底部變形，使其不讓剛性接觸，采用了連接推桿裝置來推動推件塊來推出工件。對于此工序，由于拉深深度為11，不算太大，材料厚度為1較薄，因此采用彈性卸料較合適。另外在下模座下部設有氣

18、墊裝置，它驅動托桿向上運動，使壓邊圈兼做頂件和壓邊的作用，且在上模上設有剛性推件裝置，并在下模上設有剛性卸料板裝置，采用這些結構的特點主要是結構緊湊，布局合理且制造使用都簡單方便，唯一的不足是，拉深件有可能留在剛性卸料板內不易出件，有時還需要工人用手工去把它拿出，帶來了操作的不便，但是只要托桿長度設計合理，氣墊壓力足夠，就能克服這點不足。另外考慮到裝模和操作方便，模具采用后側布置導柱的模架。第一副模具（落料、拉深、沖孔復合模）裝配簡圖如圖4-1所示圖4-1落料、拉深、沖孔復合模裝配簡圖4.4 模具工作部分刃口尺寸和公差的計算 落料凸、凹模的刃口尺寸圓形凸模和凹模可采用分開加工。落料前的毛坯未注

19、公差尺寸的極限偏差，故取落料件的尺寸公差為119 由沖壓手冊表2-31的公式進行計算D凹 = （D-x）+凹=（119-0.5×（-0.87）=119.44式中： x = 0. 5,由沖壓手冊表2-30查得， 凹 = +0.035，由沖壓手冊表2-28查得。D凸 = （D-x-2Cmin）-= (119-0. 5×（-0.87）-2×0.07) = 119.37 式中： Cmin = 0.07，由沖壓手冊表2-25查得，表查得Cmax = 0.1）凸 = -0.025 ，由沖壓手冊表2-25查得。+ = 0.035+0.025 = 0.06 = 2（Cmax-Cm

20、in）t = 2×（0.1-0.07）=0.06故上述計算是合理的。落料凹模最小模壁c ，由沖壓手冊表2-39查得為36，實際取為36 拉深凸 、凹模的刃口尺寸拉深件按未注公差尺寸的極限偏差考慮，并標注內形尺寸，故拉深件的尺寸為53由沖壓手冊表4-75的公式計算d凸=（D+x）-=(53+0.4×0.74) =53.3式中：x = 0.4,由沖壓手冊表2-30查得凹 = +0.05由沖壓手冊表4-76查得D凹 = （D+x+2C）+凹=（53+0.4×0.74+2×1.05）=55.4式中：x = 0.4,由沖壓手冊表2-30查得，c由沖壓手冊表4-74

21、取為 c = (11.1)t = 1.05拉深凹模最小模壁c ，由沖壓手冊表2-39查得為30 沖孔凸、凹模刃口尺寸的計算沖孔件按未注公差尺寸的極限偏差考慮，并標注內形尺寸，故沖孔件的尺寸為28d凸= (d+x)-=(28+0.5×0.52) =28.26d凹= (d+x+2Cmin) +凹=(28+0.5×0. 52+2×0.07)=28.27式中： x = 0.5,由沖壓手冊表2-30查得，Cmin = 0.07，由沖壓手冊表2-25查得，表查得Cmax = 0.1）凹 = 1/4 = 0.0214.5 落料、拉深凸凹模高度的確定L=h1+h2+h3+h其中：

22、h1為凸模固定板厚度，一般為凸模高度的40%左右，計算取為28。h2為卸料板的厚度，查課本P23頁一般為612 ，取為10。 h3為導料板厚度2 。 h為附加長度，包括修模余量和安全長度，取30。綜上，則：L=28+10+2+30 故：L=70即凸凹模的長度為70，具體長度根據實際情況調整后再確定。4.6 落料凹模外形尺寸的設計與粗略計算 (具體情況根據裝配圖確定)參見課本P63頁圖3-12： 凹模厚度h=Kb（大于15），凹模壁厚c=（1.52h）（大于3040）其中：b沖裁件最大外形尺寸 K系數，形狀簡單取較小值，形狀復雜取較大值。故根據課本P64頁表33取K=0.20，則：查沖壓設計簡明

23、手冊P34頁：h=Kb=0.20x87=17.4（）（但是本次模具不是落料單工序模，因此，落料凹模的對應尺寸應該比拉深凸模原則上高1個料厚t才可滿足強度要求.但是在此模具設計，凹模里面還有卸料結構，根據作圖得初h取25）凹模壁厚 ：c=（1.52.5）h，取36。4.7 模具其他零件的設計與計算 模架的選用 根據落料凹模的周界尺寸，查沖壓手冊P591頁相關資料，同時為了安裝方便，故采用后側導柱式模架.由于本次落料凹模的周界尺寸長度在200左右，按資料中的LXB選用則上模座為200×200×50，下模座為200×200×50的規格，其他結構的尺寸值不變。此

24、時，再反過來校核所初步選用的壓力為250KN的公稱壓力。工作臺尺寸：左右為560，前后360。工作臺的閉合高度為250，顯然可以放下該模座，且最大閉合高度也滿足要求，因此所選壓力機符合要求。 則模柄的規格為直徑50，高70，其它結構的尺寸參見沖壓簡明手冊P436頁，與此同時，在模座確定以后，導柱，導套的規格和結構尺寸也隨之確定下來由沖壓簡明手冊相關章節查得。 定位零件 本副模具采用兩個導料銷導向送料，為使條料順利通過導料銷的間隙，在計算排樣尺寸圖時一并算出，此處不在敘述。結構和規格與擋料銷相同。同時在本副模具中采用固定擋料銷來限制條料的送近步距，使用圓形擋料銷，規格為4×6。該結構的

25、擋料結構簡單，制造容易，使用方便，適用于固定卸料板及手工送料的冷沖模結構。 卸料與推（頂）件裝置由于板料厚度為1 0.8mm，故要采用固定卸料板結構，其結構簡單，卸料力大，用于板料厚度較薄的情況。卸料力前面已算出 F卸=11901N采用帶導尺的固定卸料板，卸料板只起卸料的作用，卸料板的型孔與凸模的單面間隙為0.5，厚度為10。打桿長度：H（模柄總長+凸凹模高度-推件高度）但是由于使用了三爪推板推出機構，因此打桿長度應在（模柄總長-推板厚度）具體情況根據裝配圖確定。托桿長度：L（l+h3）其中：l氣墊長度 h3氣墊上平面與下平面之間隙綜上，取L=48 。 固定與連接零件 采用固定板將凸凹模固定在

26、上模座上，固定板與凸凹模之間采用階梯固定的形式。固定板與上模座之間采用內六角螺釘與圓柱銷來連接和定位，螺釘尺寸與圓柱銷尺寸根據被連接的兩部分零件厚度來確定。此外，由于本副模具的尺寸所需沖裁力較大，因此采用墊板的結構。4.8 模具壓力中心的設計與計算 由于落料，拉深和沖預制孔的凸，凹模形狀均為對稱性形狀，因此其壓力中心均為其各自的幾何形心，故以模座中心為原點，建立直角坐標系，則落料和拉深的壓力中心均在原點上。5 第二副模具（翻邊模）的設計與計算5.1 計算沖裁力翻邊力F翻邊 = 1.1t(D- d0) s=1.1×3.14×1×(54-28) ×196=

27、17602N式中：s = 196 MPa , 由沖壓手冊表8-7查得。頂件力頂件力取翻邊力的10，則F頂件 = 10×F翻邊= 10×17602= 1760 N5.2 壓力機的初步選用綜上計算所知，因為選用的是彈性卸料結構,所以總壓力F總為各力的總和，其中包括卸料力.故F總= F翻邊+F頂件= 17602+1760= 19362 N20 KN在考慮各因素后，取一安全系數0.7左右，所以必須選用大于20KN的公稱壓力機.則根據所需總壓力初選公稱壓力為160KN的開式壓力機。（參看沖壓手冊相關章節543頁。第二副模具(翻邊模)裝配簡圖見圖5-1所示。 圖5-1 翻邊模裝配簡圖5

28、.3 翻邊凸、凹模刃口尺寸的計算從模具裝配圖的設計中知道，翻邊凸模基本尺寸為53。翻邊件按未注公差尺寸的極限偏差考慮，并標注內形尺寸，故翻邊件的尺寸為53由沖壓手冊表4-75的公式計算d凸= （D+x）-=(53+0.4×0.74) =53.3式中： x = 0.4,由沖壓手冊表2-30查得， 凹 = +0.05由沖壓手冊表4-76查得D凹 = （D+x+2C）+凹=（53+0.4×0.74+2×1.05）=55.4式中：x = 0.4,由沖壓手冊表2-30查得，c由沖壓手冊表4-74取為 c = (11.1)t = 1.05翻邊凹模最小模壁c ，由沖壓手冊表2-

29、39查得為365.4 模具結構形式的選擇計算 本副模具主要目的是為了翻邊工序，翻邊高度為11mm.翻邊所需求的精度比較高,故在本次翻邊模具的設計中,翻邊模的精度為中等精度要求。 在本副翻邊模的設計中,翻邊凹模設計在上模座上。預先拉深后的帶凸緣筒形件也放在上模座上,然后利用固定板固定,而固定板利用內六角螺釘和圓柱銷釘將其連接與緊固在上模座上。卸料時,上模采推件塊推件的方式將坯料從翻邊凹模中推出翻邊凸模安放在下模座上,采用式嵌入式固定在下模座上.卸料時采用壓邊圈與限位螺釘的方式進行卸料，壓邊圈同時還可以起壓邊得作用，他是氣墊壓力通過托桿把力傳到壓邊圈上進行壓邊的。5.5 壓力中心的計算由于本副模具

30、的翻邊位置對稱，因此它的壓力中心就在中心距的幾何中心上。5.6 沖模閉合高度的計算由于估算的沖模高度為171，而根據總壓力所選的壓力機閉合高度為160220，因此初選壓力機符合要求。5.7 模座的選用在本副模具設計中根據凹模支架的尺寸來選用后側導柱式模架選用模座的規格如下：上模座160×160×45下模座160×160×45其具體的結構尺寸如下：上模座L=160， B=160， t=45 A2=195L1=170， S=170， A1=110， R=42, l2=80 D(h7):42 下模座 L=160， B=160， t=45， L1=170 S=1

31、70， A1=110， A2=195 l2=80 R=42, d(r7):28 圖形及具體的標注尺寸見零件圖和沖壓手冊。導柱導套尺寸具體參數參考沖壓手冊P606-612頁相關的章節。6 第三副模具（垂直切邊模）的設計與計算6.1 各工序壓力的計算與壓力機的初步選用切邊力 F = 1.3dtb= 1.3×3.14×76×1×350= 108581.2 N式中 b(抗剪強度)= 350 MPa，由沖壓手冊表8-7查得。t沖件材料厚度 廢料刀切斷廢料所需力（設兩把廢料刀）F1=2×1.3×(82-76)×1×350 =5

32、460N 綜上所計算得 F總=F+ F1=108581.2+5460 =114041.2N 114KN則根據總壓力初步選用開式壓力機公稱壓力為160KN，其模柄規格直徑30mm,高度50mm具體結構尺寸參見沖壓手冊相關章節。第三副模具（垂直切邊模）裝配簡圖如圖6-1所示。 圖6-1 垂直切邊模裝配簡圖 6.2 切邊凸凹模刃口尺寸和公差取落料件的尺寸公差為76 由沖壓手冊表2-31的公式進行計算D凹 = （D-x）+凹=（76-0.5×0.74）=76.37式中： x = 0.5,由沖壓手冊表2-30查得， 凹 =0.012，由沖壓手冊表2-28查得。D凸 = （D-x-2Cmin）-

33、= (76-0.5×0.74-2×0.07)= 76.3式中： Cmin = 0.07，由沖壓手冊表2-25查得，表查得Cmax = 0.1）凸 = -0.019 ，由沖壓手冊表2-25查得。+ = 0.018+0.012 = 0.03 2（Cmax-Cmin） = 2×（0.1-0.07）=0.06故上述計算是合理的。落料凹模模壁c ，由沖壓手冊表2-39查得為36.6.3 模具結構類型及形式的選擇與設計本次畢業設計第三副模具設計的主要目的是為了得到外形尺76的尺寸精度而進行切邊。，由于切下的廢料是環狀的，則采用廢料切刀分段切斷廢料，使環繞在凸模上的廢料脫落卸下

34、，減少了卸料板的使用。這樣使模具結構簡單，操作易行，生產效率高等優點。6.4 壓力中心的計算由于本副模具的切邊位置對稱，因此它的壓力中心就在中心距的幾何中心上。6.5 沖模閉合高度的計算由于估算的沖模高度為172，而根據總壓力所選的壓力機閉合高度為160 220，因此初選壓力機符合要求。6.6 模座的選用在本副模具設計中根據凹模支架的尺寸來選用后側導柱式模架選用模座的規格如下：上模座160×160×45下模座160×160×45其具體的結構尺寸如下：上模座L=160， B=160， t=45 L1=210 A1=110， A2=195， S=170， R

35、=45, l2=80 D(h7):42 下模座L=160， B=160， t=45 L1=210 A1=110， A2=195， S=170， R=45,l2=80 d(r7):28 圖形及具體的標注尺寸見零件圖和沖壓手冊。導柱導套尺寸具體參數參考沖壓手冊P606-612頁相關的章節。心得與體會通過本次畢業設計，在理論知識的指導下，結合認識實習和生產實習中所獲得的實踐經驗，在老師和同學的幫助下，認真獨立地完成了本次畢業設計。在本次設計的過程中，通過自己實際的操作計算，我對以前所學過的專業知識有了更進一步、更深刻的認識，同時也認識到了自己的不足之處。到此時才深刻體會到，以前所學的專業知識還是有用的，而且都是模具設計與制造最基礎、最根本的知識。本次畢業設計歷時