1、上海公路新建工程第標段 疊合梁施工總結編 號： 編 制： 審 批： 實施日期： 集團有限公司項目部2009年4月20日疊合梁施工總結一、工程概況立交匝道橋鋼箱梁工程，具體工程范圍如下表所示：序號號疊合梁編號規格(長x寬x高)數量重量（噸）備 注1WN17WN1820米x4.2米x1.1米133.51322WN18WN1920米x4.2米x1.1米133.51323ES22ES2322.5米x4.2米x1.1米137.64654ES23ES2422.5米x4.2米x1.1米137.64655NE33NE3436.1米x7.54米x1.6米1152.17526NE34NE3530.6米x7.54米

2、x1.4米1118.6083合計413.1029其中ES23ES24做為本標段首件工程。二、主要施工工藝施工工藝流程圖三、鋼梁加工制作方法（一）鋼箱梁零部件下料及余量加放原則1、作樣、號料（1）鋼材進場后應進行預處理，鋼板預處理拋丸除銹、噴漆，表面除銹達到GB8923標準規定的Sa2.5級，鋼材表面粗糙度達到Rz=4080m，并進行車間底漆預處理，車間干膜厚度2030m，底漆品種與涂裝采用適應。預處理經監理工程師現場認可后，方可作樣、號料。（2）作樣和號料應嚴格按施工圖和經批準的制造工藝要求進行。（3）作樣和號料應按工藝要求，預留制作和安裝時的焊接收縮余量及切割、刨邊和銑平等加工余量。（4）號

3、料前應檢查鋼料的牌號、規格，應是復驗及預處理合格的鋼料；號料外形尺寸允許偏差為±1.0mm。（5）號料時應注意鋼材軋制方向與其主應力方向一致，并盡量減少板件的對接。2、切割（1）下料前應檢查鋼料的牌號、規格、經確認無誤后方可下料。（2）下料必須嚴格按配料單所指定的材質、規格進行。（3）下料時，主要零部件應注意鋼材軋制方向與受力方向一致。（4）切割工藝試驗單元件制作中如采用反變形工藝、板件下料采用無余量切割，必須先進行相關工藝試驗，取得工藝參數，并經監理工程師批準后方可實施。（5）切割方法選用和注意事項a、主要零件應采用精密切割，手工切割只可用于次要零件或切割后還須再行加工的零件。剪切

4、切割僅適用于次要零件或邊緣進行加工的零件。b、所有構件的外露邊緣應倒角R1R2的圓角，確保切割面的勻順。3、鋼箱梁關鍵件下料余量加入原則由于鋼箱梁設計圖紙僅提供設計尺寸，未考慮制作加工余量和焊接收縮余量。因此，零部件下料時必須在設計尺寸的基礎上加放切割加工余量和焊接收縮余量。余量的加放原則是在構件長度方向上只加放焊接收縮補償值和修整余量，不再加放裝配余量，各部分余量在各道工序中逐步減小，使最終的累積誤差近似于零。為確保橋面線形光順美觀，從提高下料精度方面進行控制，所有頂底板，橫隔板，縱腹板均采用數控精密切割，確保下料精度滿足拼板和安裝要求。（1)鋼箱梁的6條縱向主焊縫在施焊過程中會造成箱粱長度

5、方向收縮，因此外板條在下料時，在長度方向上每米加05mm的焊縫補償值,另總長再加放2公分修割余量；寬度方向收縮依靠內隔板定位控制。（2)如果采用套裁下料，蓋腹板需接長，會產生對接平焊縫，因此每道焊縫的外板條長度方向加放2mm拼接收縮余量，板條對接時注意拼接順序，防止變形，外板條下料采用兩次下料方法，即橫向拼縫完成后進行外輪廓線下料，保證下料精度。在拼板階段，要求對拼板的間隙進行控制，對不合格的板材重新修整，以確保埋弧焊等級達到一級全溶透焊縫要求。（3)在4塊外板條中，底板和腹板在寬度方向上各加放0.5mm/1m余量。（4)由于把箱內隔板作為鋼箱梁外圍幾何尺寸的定位控制基準，所以箱內隔板整體部件

6、需保證其尺寸精度，下料原則為按設計圖單邊加放4mm刨邊余量，下料完成后上刨床刨加工至尺寸要求，保證箱梁斷面幾何尺寸。 （二）隔板的制作與焊接鋼箱梁內隔板是箱梁制作中的關鍵零部件，制作精度極其關鍵。為了保證質量，板部件應集中批量加工，NC數控每下一塊隔板，都需在鋼板明顯位置標記件號，并按下料單檢查其尺寸，其尺寸不能小于設計尺寸。尺寸檢查合格后，裝焊人孔加強圈，在裝焊過程中，剛性固定控制焊接變形，隔板校平后放后進入下一道工序。 切割件的邊緣加工及坡口加工要求:鋼箱梁的底板、頂板和腹板角焊縫按強度要求設計成全焊透坡口,切割件的自由邊緣一般采用角向磨光機人工打磨，確保表面粗糙度要求， 焊縫坡口一般采用

7、半自動氣割機兩邊對稱同時切割，加工坡口時應嚴格控制角度和各部的尺寸，必要時應先在邊緣上劃好切割線，按切割線切割，坡口加工角度誤差不大于25。如果坡口加工精度要求高且設計要求機加工時，為滿足設計精度的要求，坡口加工首先采用刨邊機刨邊并加工坡口。（三）零件矯正和彎曲及板單元制作1、零件矯正宜采用冷矯正，冷矯正時的環境溫度不宜低于-12，矯正后的鋼料表面不應有明顯的凹痕和其他損傷。2、采用熱矯正時，熱矯正溫度應控制在600800，嚴禁過燒。矯正后零件溫度應慢慢冷卻，降至室溫以前，不得錘擊零件鋼材或用水急冷。3、主要受力零件冷作彎曲時，環境溫度不宜低于-5，內側彎曲半徑不得小于板厚的15倍，小于者必須

8、熱煨，熱煨溫度應控制在9001000。彎曲后的零件邊緣不得產生裂紋。 （四）基本構件組裝1、零件和構件應經檢查合格后，方可組裝，連接接觸面和焊縫邊緣每邊30mm范圍內的鐵銹、毛刺、污垢、冰雪等應清除干凈，露出鋼材金屬光澤。2、鋼板接料必須在桿件組裝前完成： （1）頂、腹板及橋面板接料長度應符合圖紙要求。（2）頂、腹板接料長度不宜小于1000mm，寬度不得小于200mm，橫向接料焊縫軸線距孔中心線不宜小于100mm，縱向接料焊縫應避開孔群，若無法避開，則須報請設計單位認可。（3）節點板接料宜采用T字型，T字型交叉點間距不得小于200mm；腹板縱向接料焊縫宜布置在受壓區。（4）桿件組裝時應將相鄰焊

9、縫錯開，錯開的最小距離應符合設計圖紙要求。（5）節點板應盡量減少對接次數，因節點板高度尺寸較大，需要焊接接寬鋼板者，接縫應距其他焊縫、節點板、拼接板邊緣等部位100mm以上。3、組裝的一般規定（1）組裝前，首先應按圖紙和工藝文件檢查各零件的幾何尺寸、坡口大小，確認無誤后方可組裝。（2）構件的組裝宜采用適應的胎型或平臺，首件組裝應檢驗合格并通過監理工程師的檢查認可，方可進行后續構件的組裝。（3）采用埋弧焊、氣體保護焊及低氫型焊條手工焊方法焊接的接頭，組裝前必須徹底清除待焊區域的鐵銹、氧化鐵皮、油污、水分、預處理底漆等有害物，使其表面顯露出金屬光澤。（4）要求測量的單零件，應按工藝要求進行配裝。（

10、5）采用埋弧焊焊接的焊縫，應在焊縫的端部連接引、熄弧板（引板）；引板的材質、厚度、坡口應與所焊件相同，引板長度應不小于80mm。（6）產品試板應在焊縫端部連接，試板材質、厚度、軋制方向及坡口必須與所焊對接板材相同，其長度應大于600 mm（含監理工程師復驗所用），寬度每側不得小于150 mm。（7）組裝完成后，須對組裝間隙與偏差進行記錄，檢驗合格后再進行組裝定位焊。（8）經檢測合格的組裝構件，吊裝時應輕起輕落，以防變形和定位焊縫開裂。（五）焊接1、制定焊接工藝（1）在鋼梁構件制造開工前，對工廠焊接和工地焊接分別進行焊接工藝評定，焊接工藝評定試驗條件與鋼梁構件生產條件相對應，并應采用與實際結構相

11、同的鋼材及焊材。橋面板工地縱橫向對接焊縫的拘束度很大，工地焊接工藝應與之相適應。擬定焊接工藝評定試驗項目見下表。焊接工藝評定試驗項目表編號板厚組合(材質)坡口形式焊接方法焊接位置焊接材料代表接頭WND1t=16+16(Q345qD)SAW平位H10Mn2(4.0)HJ331橋位主梁腹板對接WND2t=25+25(Q345qD)SAW平位H10Mn2(4.0)HJ331橋位主梁頂、底、腹板對接WND3t=16+16(Q345qD)SMAW平位J507(3.2、4.0)橋位主梁腹板對接（現場）WND4t=25+25(Q345Qd)SMAW立位J507(3.2、4.0)橋位主梁腹板對接（現場）WND

12、5t=16+16(Q345qD)SMAW立位J507(3.2、4.0、5.0)橋位主梁頂、底、腹板對接WND6t=25+25(Q345qD)SAWFCAW平位H10Mn2(4.0)HJ331、SF-71(1.6)橋位主梁頂、底、腹板對接WND7t=14+25(Q345qD)SAW船位H10Mn2(4.0)HJ331、橋位主梁頂、底、腹板對接WND8t=16+30(Q345qD)FCAW平位SF-71(1.6)橋位主梁頂、底、腹板對接（2）試驗報告按規定程序批準后，根據焊接工藝評定試驗報告編寫各種接頭的焊接工藝文件。2 、質量保證措施（1）上崗的焊工應按焊接種類(埋弧自動焊、氣體保護焊和手工焊)

13、和不同的焊接位置(平焊、立焊和仰焊)分別進行考試。考試合格發給合格證書。焊工須持證上崗，不得超越合格證規定的范圍和有效期進行焊接作業。（2）施焊時應嚴格執行焊接工藝文件。（3）質量檢查人員應檢查焊接工藝文件的貫徹執行情況。如現場條件和規定條件不符時應及時反映、解決。焊接工藝不得隨意更改。（4）焊接前應檢查并確認所使用的設備工作狀態正常，儀表器具良好、齊全可靠，方可施焊。還應抽驗焊接時的實際電流、電壓與設備上的指示是否一致，否則應督促檢查、更換。（5）進行超聲波和射線探傷的無損檢測的工作人員，需持國家相關部門頒發的有效的級以上（含級）的合格證書，經監理工程師確認后方可上崗操作。（6）焊接工作宜在

14、室內進行，濕度應不大于80，焊接環境溫度不得低于5 。當環境溫度低于5 或濕度大于80 %時，應采取必要的工藝措施后進行焊接。露天焊接除局部加熱和防風外，還應采取有效的防雨措施。（7）主要桿件應在組裝后24小時內焊接，若超時可依據不同情況對待焊接部位進行清理或去濕處理后方可施焊。（8）質量文件應及時報送監理工程師。3、焊接材料的使用（1）焊接材料應按焊接工藝評定試驗結果選用。（2）焊絲上的油、銹必須清除干凈后方可使用。（3）焊劑中不允許混入熔渣和臟物。重復使用的焊劑小于60目的細粉粒的量不得超過總量的5 %。（4）焊條、焊劑必須按焊接材料使用說明書的規定烘干后使用。（5）焊接材料應由專用倉庫儲

15、存，按規定烘干、登記領用。當焊劑未用完時，應交回重新烘干。烘干后的焊條應放在專用的保溫筒內備用。烘干后的焊接材料應隨用隨取，從保溫箱取出的焊接材料超過4小時，應重新烘干后再使用。（6）采用氣體保護焊應滿足防風、防雨條件，CO2氣體保護焊采用的CO2氣體純度應不低于995，使用前需經倒置放水處理。4 、定位焊（1）定位焊前必須按圖紙及工藝文件檢查焊件的幾何尺寸、坡口尺寸、根部間隙、焊接部位的清理情況等，如不符合要求不得實施定位焊。（2）定位焊不得有裂紋、夾渣、焊瘤、焊偏、未填滿的弧坑等缺陷，焊接前徹底清除定位焊縫的熔渣。（3）嚴禁在非焊接部位引弧。（4）定位焊縫長度視鋼板厚度可為50mm100m

16、m；間距400mm600mm，板厚大于50mm的長大桿件間距為300mm500mm；焊腳尺寸應4mmK8mm。（5）定位焊縫應距設計焊縫端部30mm以上。（6）對于開裂的定位焊縫，必須先查明原因，然后再清除開裂的焊縫并在保證構件尺寸正確的條件下補充定位焊。（7）一般宜采用4mm焊條，特殊部位定位焊所用焊條的直徑應按工藝文件規定執行。（8）定位焊的焊接工藝等同于正式焊接的焊接工藝，不得簡化定位焊接工藝，特別是焊條的烘干和焊件的預熱。（9）定位焊的預熱溫度應按照焊接實驗評定后的結果執行。5、焊接（1）構件焊接應按工藝規定的焊接位置、焊接順序及焊接方向施焊，并嚴格執行工藝文件規定的焊接變形的控制措施

17、，不得隨意焊接。（2）構件的焊接預熱溫度及道間溫度應按焊接實驗評定后而編制的焊接工藝卡執行，并要求有可靠的加熱和測定方法。（3）要求熔透的開坡口對接焊縫正面焊完后背面用碳弧氣刨清根并打磨，將熔渣打磨干凈。（4）對接焊和棱角焊多道焊接時應將前道熔渣清除干凈，經確認無裂紋等缺陷后再繼續施焊。（5）為了防止棱角焊縫的燒穿，組裝間隙局部超出規定時，可采用手弧焊或氣體保護焊打底后再施焊。（6）為了防止坡口焊縫的焊偏并保證熔深，埋弧自動焊前應認真檢查軌道與焊縫的位置和焊絲對準狀況，施焊過程中及時校對調整。（7）對于存在坡口深淺過渡的埋弧自動焊，不宜在坡口內引、熄弧，可將深坡口端的蓋板焊道在已填滿的淺坡口端

18、焊道上搭接30 mm施焊，焊后將搭接的30 mm焊縫清除，并修磨勻順。（8）各種焊縫在施焊前應將定位焊的熔渣清除干凈后再施焊。（9）為了防止氣體保護焊的焊縫缺陷，應隨時清除噴嘴上的飛濺物，氣體流量計始終保持加熱狀態。（10）對接焊縫、熔透角焊縫（即超聲波探傷、級焊縫）、棱角焊縫焊后應記錄構件的名稱、號碼、焊接日期、焊工姓名（代號）及焊接規范預熱溫度等參數、質量狀況等。（11）埋弧自動焊必須在距設計焊縫端部80 mm以外的引板上引、熄弧。（12）埋弧自動焊回收焊劑距離應不小于1m，焊后待焊縫稍冷卻后再敲擊熔渣。（13）在焊接進行中或焊縫冷卻過程中不得沖擊或振動。（14）埋弧自動焊焊接過程中不應斷

19、弧，如有斷弧則必須將停弧處刨成1:5的斜坡，并搭接50 mm再引弧施焊，焊后搭接處應修磨勻順。（15）施焊前必須徹底清理待焊區的鐵銹、氧化鐵皮、油污、水份等雜質，焊接時嚴禁在母材的非焊接部位引弧。焊后必須清理熔渣及飛濺物，所有的對接焊縫應順應力方向打磨勻順，所有的角焊縫均應順焊接方向打磨勻順。6 、焊縫修磨（1）構件焊接后，兩端的引板或產品試板必須用氣割切掉，不得損傷構件，并磨平切口。（2）垂直應力方向的對接焊縫必須除去余高，并順應力方向磨平。（3）焊縫修磨時，應采用砂輪順應力方向進行。7、圓柱頭焊釘的焊接從事焊釘焊接的焊工必須經過焊接培訓并考試合格，焊接工作必須嚴格按照焊釘焊接工藝規程執行。

20、焊釘焊接前待焊部位不應有氧化皮、銹蝕、油污、焊渣等影響焊接質量的污物。焊接時，保證焊釘與鋼板面保持垂直。四、工程進展情況1、于2009年2月25日前完成本工程所有材料原材料的復驗工作，用于制作鋼箱梁的鋼材按同一爐批、材質、板厚每10個爐批號抽驗一組試件，試驗項目包括母材屈服強度、抗拉強度、伸長率、彎曲試驗、低溫沖擊試驗等。原材料檢測情況符合規范及設計要求。主要原材料檢測情況匯總表序號厚度數量牌號爐批號代表噸位試驗結果1146塊Q345qD00067312.5噸合格2149塊Q345qD0094369000H135.5噸合格3161塊Q345qD00043342003.6噸合格4203塊Q345

21、qD8B026949.5噸合格5201塊Q345qD8B024523.5噸合格6202塊Q345qD0094371000H110.5噸合格7221塊Q345qD00021601006.5噸合格8221塊Q345qD00023352103.5噸合格9221塊Q345qD00023352203.5噸合格10221塊Q345qD00023091006噸合格11221塊Q345qD00023442007噸合格12254塊Q345qD8B0407312噸合格13251塊Q345qD00003601005.5噸合格14251塊Q345qD00066211006.5噸合格15251塊Q345qD000662

22、12006.5噸合格16252塊Q345qD0095103000H19噸合格17252塊Q345qD0095492000H19.5噸合格18304塊Q345qD0094679000H121.5噸合格19327塊Q345qD0095060000H149噸合格20166塊Q345qD0097930000H119噸合格212211塊Q345qD0098252000H146噸合格22223塊Q345qD0098256000H112噸合格23252塊Q345qD0097264000H19噸合格242510塊Q345qD0097259000H145噸合格25284塊Q345qD0097933000H123

23、噸合格26282塊Q345qD0097935000H111.5噸合格27252塊Q345qD0098916000H19.5噸合格28166塊Q345qD0098916000H119噸合格29253塊Q345qD0098914000H114噸合格30324塊Q345qD0104241000H128.5噸合格2、 于2009年3月10日依據公路橋涵施工技術規范、鐵路鋼橋制造規范完成7個焊接工藝評定。焊接工藝評定試驗項目表編號板厚組合坡口形式焊接方法焊接位置焊接材料WND1t=16+16(Q345qD)SAW平位H10Mn2(4.0)SJ101WND2t=25+25(Q345qD)SAW平位預熱80至120H10Mn2(4.0)SJ101WND3t=16+16(Q345qD)SMAW立位J507(3.2、4.0)WND4t=25+25(Q345Q