1、13g冶金之家網(wǎng)站煙氣脫硫技術在萊鋼燒結機上的應用盧靜(山鋼集團萊蕪分公司)摘要：介紹了山鋼集團萊蕪分公司股份煉鐵廠2X105m2燒結機配套脫硫設施建設與運行，為鋼鐵企業(yè)大型燒結機煙氣脫硫提供成功經(jīng)驗。關鍵詞：燒結；煙氣脫硫萊鋼股份公司煉鐵廠組建于2010年4月，擁有6座1080m3高爐、3臺105m2燒結機、1臺265m2燒結機、1座8m2豎爐、1座60萬t鏈篦機-回轉窯，具備年產(chǎn)生鐵540萬t、燒結礦600萬t、球團礦100萬t的生產(chǎn)能力。目前4臺燒結機已全部配套脫硫設施，實現(xiàn)全煙氣脫硫。2M05m2燒結機采用石灰石-石膏法煙氣脫硫技術，投產(chǎn)至今，能夠長期穩(wěn)定運行，與燒結機同步運行率達到9

2、6%以上，尾氣中SO2和顆粒物同時滿足山東省地方排放標準的要求，實現(xiàn)達標排放。1工程建設情況及工藝流程該工程于2011年3月30日開工，總工期160天，10月4日正式運行。采用石灰-石膏濕法脫硫工藝進行燒結全煙氣脫硫，以煉鋼篩下石灰作為脫硫劑，最終生成石膏。1.1工藝原理(1)煙氣中SO2及SO3溶解SO2+H20-H2SO3S03+H20-H2SO4(2)酸的離解H2SO3-H+HS03-(較低pH值)HS03-H+S032(較高pH值)(3)吸收劑溶解與中和反應Ca0(固)+H20Ca(0H)2(漿液)+H20Ca(0H)2可部分電離生成離子Ca(0H)2一Ca2+20H-吸收劑漿液在吸收

3、塔噴淋區(qū)內(nèi)與離解反應產(chǎn)生的H+發(fā)生反應0H-+H+HS03-fS032+H20Ca(0H)2+H+HS03Ca2+S032-氧化反應及結晶S032+02-S042-+2-HS03+02H+S04Ca2+S042-+H20CaS042H20(石膏)1.2工藝流程在原燒結水平煙道中間加煙道旁路擋板，在旁路擋板門前引接煙道，把煙氣送至增壓風機，經(jīng)增壓風機引至煙氣脫硫系統(tǒng)，經(jīng)過原煙氣擋板后，進入吸收塔進行脫硫反應。脫硫吸收塔為噴淋空塔，內(nèi)襯玻璃鱗片防腐，內(nèi)部設三層漿液噴淋層和二級內(nèi)置式除霧器。煙氣垂直進入吸收塔，然后折向朝上流動并經(jīng)塔內(nèi)煙氣整流器整流后，與噴淋而下的漿液進行充分接觸以脫除其中的S02。

4、在吸收塔內(nèi)，煙氣中的S02被吸收漿液洗滌并與漿液中的脫硫劑發(fā)生反應，反應生成的亞硫酸鈣在吸收塔內(nèi)底部的循環(huán)漿池內(nèi)被氧化風機鼓入的空氣強制氧化，最終生成石膏，石膏漿液排至石膏漿液池，送入脫硫副產(chǎn)品處理回收系統(tǒng)。脫硫后的潔凈煙氣由脫硫塔頂部煙囪直接排放(圖1)。凈煙氣0a1石灰-石青溫法脫琬工藝物料流程2主要運行參數(shù)控制吸收/循環(huán)漿液中含有的固體顆粒物較硬，漿液呈酸性，含有一定量的Cl-,從而對管道和循環(huán)泵等設備具有磨損性和腐蝕性。所以在運行過程中，主要控制好漿液的密度、漿液中固體顆粒度和pH值等參數(shù)在適當?shù)姆秶鷥?nèi)。(1)漿液密度。制漿過程中，將石灰粉加入到球磨機內(nèi)，加入一定比例的水，開始制漿，合

5、格漿液的密度控制在1.151.2t/m3。吸收塔內(nèi)的漿液達到一定的密度后，通過排出泵輸送到石膏漿液池，進行副產(chǎn)物石膏的制備，該密度一般控制在1100kg/m3左右，這也是防止吸收塔內(nèi)形成CaSO4垢體的重要措施。(2)pH值控制。吸收塔內(nèi)漿液pH值控制受SO2溶解度與石膏結晶影響，pH值升高，SO2溶解度增加，脫硫效率提高；pH值降低，亞硫酸鹽的氧化速率增加。綜合考慮以上因素與運行的經(jīng)濟性，操作中pH值到達6.0左右開始供漿，運行時控制在6.57.5。(3)除霧器壓差。采用波形板除霧器，其作用主要是滯留潔凈煙氣中夾帶的液滴。由吸收區(qū)而來的潔凈煙氣攜帶了大量的液滴，一方面會造成除霧器之后的煙道與

6、煙囪的腐蝕；另一方面，液滴會在管路中沉積，造成煙道滲漏，并影響煙氣的流通。經(jīng)收集后煙氣夾帶出的霧滴均返回吸收塔漿池中。每套除霧器都安裝了噴淋水管，通過控制程序進行脈沖沖洗，用以去除除霧器表面上的結垢和補充因煙氣飽和而帶走的水分，壓差一般控制在40Pa以下。(4)增壓風機進口壓力。增壓風機布置在吸收塔上游煙氣側，以保證整個脫硫系統(tǒng)均為正壓操作，避免對燒結主工藝系統(tǒng)產(chǎn)生影響，同時避免增壓風機可能受到的低溫煙氣的腐蝕，從而保證了增壓風機及整個脫硫系統(tǒng)安全、長壽命運行。增壓風機的進口壓力一般運行在-50-300Pa。(5)吸收塔出口煙溫。一般控制在65c以下，避免損壞除霧器。3系統(tǒng)優(yōu)化及運行中發(fā)現(xiàn)問題

7、的處理(1)管道的磨損。系統(tǒng)采用煉鋼篩下石灰作為脫硫劑，粒度小于3mm的90%、氧化鈣80%,達到以廢治廢、降低系統(tǒng)運行成本的目的，為防止石灰顆粒對管道的磨損，石灰粉經(jīng)儲料倉倉底卸料閥進入球磨機，經(jīng)過球磨機的研磨，按照一定的比例加入水，配成合格濃度漿液，配漿池裝有漿液密度計，在線監(jiān)測漿液的密度。(2)除霧器堵塞。因除霧器表面結垢，該系統(tǒng)在運行初期曾發(fā)生過堵塞、脫落的情況，因此針對燒結機煙氣量變化、含塵量的大小，增加了沖洗水沖洗量及沖洗次數(shù)，調(diào)整了沖洗周期。目前每個除霧閥運行時間60s,沖洗周期時間間隔為2000s。同時對除霧器波形板增加卡具，進行加固。(3)脫硫廢水的綜合開發(fā)利用。該工藝產(chǎn)生的

8、脫硫廢水平均流量為6.2m3/h,脫硫廢水量占老區(qū)渣池沖渣水的5%左右，所占比例小，廢水中所含懸浮物、COD等雜質(zhì)，在沖渣過程中得以稀釋處理，將脫硫廢水全部用于老區(qū)沖渣，不產(chǎn)生二次污染，實現(xiàn)了脫硫廢水零排放。(4)脫硫副產(chǎn)物無害化處理。脫硫產(chǎn)物石膏含水量20%左右，經(jīng)磨粉、干燥后用于一種水泥添加劑，全部回收利用。(5)提高電除塵器除塵效率。燒結機頭電除塵器出口粉塵大部分為亞微米級顆粒，極易粘附在脫硫劑表面，出口含塵濃度的提高，會阻礙SO2與脫硫劑接觸，從而降低脫硫劑的溶解速度，導致脫硫效率下降。因此在脫硫設施建設時，將機頭電除塵器進行了同步提升改造，以提高電除塵器除塵效率。4總結(1)脫硫設施投產(chǎn)至今，與燒結機同步運行率達到96%以上，出口SO2濃度W200mg/n3,粉塵濃度50mg/n3,滿足了山東省地方排放標準的要求，實現(xiàn)了達標排放與穩(wěn)定運行的目標。(2)燒結煙氣脫硫技術在選擇上，盡可能充分結合該企業(yè)的工藝特點，采用循環(huán)經(jīng)濟路線。2X105m2燒結機石灰-石膏濕法脫硫工藝，以煉鋼工序篩下石灰作為脫硫劑，不僅降低了脫硫費用，同時有利于企業(yè)的可