1、二 判斷題(正確打V ,錯誤打X1 (V ) FMEA一旦開始就是動態資料，可以根據需要進行調整。2 (V )過程FMEA假定所設計的產品能滿足設計要求。3 (X )組織沒有產品設計職能時，可以 不進行FMEA.4 (X )過程FMEA不依靠改變設計來克服過程中的薄弱環節，因此 不考慮 與制造有關的產品設計的特 性。5 (X )設計FMEA不依靠過程來克服潛在的設計缺陷，所以不需要考慮 制造/裝配過程中的技術/身體限制。6 (V )當嚴重度是9或10時，無論其RPN值是多大，都應采取建議措施。7 (X )降低探測度等級最有效的措施是增加檢查頻次。8 (X ) FMEA手冊中推薦使用RPN閥值來

2、決定是否需要采取改進措施。9 (V )在進行失效模式的潛在原因分析時，應關注于失效的模式，而非失效的影響。10 (V )只有設計或過程修訂能夠降低嚴重度等級。11 (V )在制定PFMEA的時候，小組應當假定即將接受的零件/材料是正確的。12 (V ) FMEA是質量計劃、控制計劃的重點內容。13 (X )技術部門是負責進行FMEA的部門。14 (X ) FMEA的主要工作是 生產階段 進行的。15 (X )汽車工業 是開展FMEA的始源地。16 (V )開展FMEA主要目的是為了持續改進、預防缺陷。17 (X )過程FMEA中“顧客”僅指“最終使用者”。18 (V )過程FMEA絕不能只由工

3、藝人員個人進行，而應主動聯絡相關部門人員一起進行。19 (V )過程FMEA是一份動態文件，應考慮以單個零件到總成的所有制造工序。20 (X ) FMEA工作較復雜，故初次執行可將其預定的完成日期設定在試生產之后，但必須在批量生產之前完成。21 (V )相同的失效模式對同一客戶的影響是一致的，故其嚴重度數也應相同。22 (V )大部分工序會有不同的失效模式，而每一個失效模式至少有一個以上的起因。23 (X )針對每一個潛在失效模式，只須列出主要的13個失效原因就可以了。24 (V )要想減少頻度數，只能采取阻止失效原因發生的第一種控制方法。25 (X )初次FMEA中采取的措施必須在試生產過程

4、中使用，但在批量生產過程中可視情況確定是否需要采用。26 (X )隨機質量抽查不大可能查明某一孤立不合格的存在，也不影響不易探測度數值的大小。27 (V )過程FMEA必須對所有影響配合、功能、耐久性、政府法規和安全性能的操作被識別并按 順序列出。28 (X ) PFMEA分析的過程必須是過程流程圖中描述的部分過程。:. 填空題1. . FMEA的中文名稱是潛在失效模式與影響分析2. FMEA有三種類型，分別是 系統FMEA、設計FMEA禾口過矛FMEA。3. DFMEA:設計失效模式與影響分析 ；PFMEA:過程失效模式與影響分析 。4. SEV 嚴重度 ；OCC 舒牛頻度 ；DET:探測小

5、 ；RPN:風險順序數。5. SEV/OCC/DET勻有10個評分等級。6. RPN (RPZ)的中文全稱是：風險順序數。7. RPN的公式為：S * _O * D(英文)。8. RPN是嚴重度 、頻度、 探測度（中文）三者的乘積。9. RPN100 時，必須有整改措施。10. RPN 80 至 100 時,可以作為臨界狀態，有待改進。11. RPN80 時，不需作整改。12. 當采用防錯技術時，探測度的取值為1 到 4。13. DFMEA針對的對象是產品設計。14. PFMEA針對的對象是生產過程 。15. 嚴重度等于8的評價準則為：車輛/項目不能運行（喪失基本功能） 。16. 試生產時的

6、Ppk =,其頻度為 1 。17. 當采用人工檢驗時，探測度 的取值為6 到 10。18. FMEA的目的是：（1） 發現、評價產品/過程中潛在的失效及其后果：（2） 找到能夠避免或減少這些潛在失效發生的措施；（3）書面總結上述過程。19. 首次正式應用 FMEA技術是在六十 年代中期航天工業。20. 在 QS-9000標準FMEA參考手冊中將 FMEA分為 設計FMEA 和 過程FMEA 兩部分。21. . FMEA適用范圍為 所有新白產品/過程，更改過的產品/過程及應用或環境有變化的原有產品/過程。22. 過程FMEA應由工藝 部門 工藝人員組織,設計、裝配、制造、材料、質量、服務 部門主

7、管人員應主動參與。23. 過程FMEA應在初步確定過程流程圖時 開始，并在 試生產之前 結束。24. 在FMEA準備中，應假定提供的材料 是合格的。25. 潛在失效后果是指失效模式對顧客的影響,其嚴重程度的評價指標稱之為嚴重度數。26. 頻度是指具體的失效起因/機理發生的 頻率?？蓮?失效發生的可能性 、 可能的失效率 、Cpk 三個方面進行評價。27?，F行過程控制方法可分為防卜失效原因發牛 、 杳明原因找到糾正措施、 杳明失效模式 .三種。三.不定項選擇題1 .所謂潛在失效就意味著失效（D ）A.一定會發生；B.一定不會發生；C不可預防；D.可能發生，可能不發生；2 . FMEA中RPN的計

8、算方式為 （B ）=R+P+N=R*P*N =R*P+N=R+P*N;3 . FMEA是一個（C ）的工具A.過程分析B.資源共享C風險評估D.項目策劃；4 . FMEA按照分析范圍可分為 （A ）A.系統FMEA、子系統 FMEA和零部件 FMEAB. DFMEA和PFMEAC供應商 FMEA、公司 FMEA和 OEM 廠商 FMEA D. FMEA和 FMECA;5 .以下哪種情況應優先采取措施（A ）=9, O=3, D=3=3, O=9, D=3=3, O=3, D=9;6 .確定建議措施時應優先選擇的措施是（A ）A.預防失效模式的發生B.加大檢測數量和頻率C采用自動化檢測的設備D.

9、提高員工質量意識7 . FMEA起源于 的工業（ B ）。A、20世紀60年代，美國汽車B、20世紀60年代，美國航天C 20世紀70年代，美國汽車D、20世紀70年代，美國航天8 .以下 不是美國三大汽車工業集團（ C ）。A、通用汽車B、福特汽車C、梅賽德斯一奔馳D、克萊斯勒9 .開展FMEA分析時不允許 （ABCDE ）A.主觀減少S/O/D的數值以保證RPN不超標B.主觀設想現有控制措施的效果超標時不分析采取措施的可行性D.后期措施未經驗證就改變S/O/D的數值E不考慮已經發生過的失效 10.控制是指預防或探測 （AD ）的活動A.失效原因B.失效影響C過程功能D.失效模式11 .失效

10、后果應當從 （ABCD）這幾個方面考慮A.對產品安全和政府法規符合性的影響B.對下道工序以及后續工序的影響C對產品性能及壽命的影響D.對操作者和設備的安全性的影響12 .下列（ABCD ）可以彳為FMEA過程中的顧客，應被列入FMEA分析考慮的范圍A.供應鏈制造B.最終用戶C政府法規機構組裝和制造中心13 . FMEA進行的時間是 （ ABCD）。A、產品/過程出現失效時B、新產品/過程設計時C、產品/過程修改時D、顧客提出抱怨投訴時13 .在FMEA中，頻度是一種特定原因/機理將要發生的（B ）A.能力B.可能性C嚴重度D.方法14 .實際和潛在的市場失效以下哪些方面分析是重要的：（E ）A

11、.質量B安全C環境 +B +B+C15 .以下對 FMEA的說法不正確的是：（A ）A.在產品的設計和開發階段，應對PFMEA進行開發B. FMEA是一種動態文件，需不斷進行評審和更新C. PFMEA是對過程的一種規范化的評審與分析。D.對于嚴重度為1的分數，建議不再進行分析16 .以下對 FMEA的說法不正確的是：（A ）A.在產品的設計和開發階段，應對PFMEA進行開發；B. FMEA是一種動態文件，需不斷進行評審和更新；C. PFMEA是對過程的一種規范化的評審與分析。17 .以下項目中，在產品設計和開發階段屬于設計責任部門的輸出為：（A ）A. DFMEA B.初始材料清單C.過程流程

12、圖D. PFMEA四.名詞解釋1 .關鍵日期： 指初次FMEA預定完成的日期，該日期不應超過計劃開始生產的日期。2 .潛在失效模式： 是指過程可能發生的不滿足過程要求和/或設計意圖的形式，是對某具體工序不符合要求的描述。3 .不易探測度： 是指在零部件離開制造工序或裝配工位之前，第二種現行過程控制方法找出失效起因/機理過程缺陷的可能性的評價指標；或者用第三種過程控制方法找出后序發生的失效 模式的可能性的評價指標。4 .風險順序數： 是嚴重度數（S）、頻度數（O）和不易探測度數（D）的乘積。五.簡答題1 . FMEA同FMA的區別和針對對象答：FMEA中潛在失效模式潛在發生的FMA是指失效模式實

13、際已經發生的2 . PFMEA的編制，從生產過程的何處開始進行，何處為止答：從設計和開發開始，此產品不再生產結束3 .開展FMEA活動需要哪幾種必須的資源和方法答：成立一個團隊；有專業背景的人員；采用多方論證的方法；從顧客反饋和顧客要求開始來進行4 .請分別描述要改變嚴重度、頻度、探測度，必須針對什么樣的整改內容答：S:更改設計；O:對過程進行設計和開發；D:檢測手段5 . PFMEA中分析整個過程的流程圖/風險評定的目的是什么答：目的是：將主要精力用于哪些高風險工序工步失效的分析，提高分析效率。6 .在哪些情況下應采取后續改進措施答：1）風險順序數高于設定數值時；2）嚴重度數（S）高時。7 . RPN=S OX D”試分析采取措施降低 RPN數值的方法答：方法有：S 幾乎不可能減少；O可采取防止失效原因產生的方法予以減少；D可采取查明失效原因或查明失效模式的方法予以減少。六.問答題1 .什么是PFMEA PFMEA有什么作用答：PFMEA（Process Failure Mode and Effect Analysis,過程失效模式與影響分析 ）是一種用來確定潛 在失效模式及其原因的分析方法。FMEA有以下作用：提