1、太陽能高硼硅玻璃管生產工藝培訓資料山東泰和光能有限公司2009年9月16日42目 錄一、玻璃基礎知識1.玻璃的定義玻璃是在熔融時能形成連續網絡結構的氧化物（如氧化硅、氧化硼、氧化磷等），其熔融體在冷卻過程中黏度逐漸增大并硬化而不結晶的硅酸鹽無機非金屬材料。2.玻璃的性質玻璃與結晶狀態不同，它的質點的排列僅在短距離內呈規則性，超過一定距離，排列的規則性逐漸消失而形成無規則性，因此，玻璃具有各向同性，即在不同的方向上具有相同的性質。（1）光學性質玻璃的光學性質主要從折射率，色散率，反射率以及透過率四個方面考量。a 折射率當光從一種介質進入到另一種介質時，在兩種介質的界面處，一部分光進入到另一種介質

2、中，并且改變了原來的傳播方向，這種現象稱為光的折射。折射率是物質光學性質中最基本的性質。對透明玻璃，特別是光學玻璃，折射率是玻璃使用過程中最重要的物理性質。b 色散率多列波在媒質中傳播，它們的頻率不同，傳播的速度亦不同，這種現象叫色散。對于光波，復合光通過三棱鏡等分光器被分解為各種單色光的現象，叫做光的色散。不同波長的光線玻璃具有不同的折射率，將折射率對波長作圖，可得玻璃的色散曲線。c 反射率當光從一種介質射入另一種介質時，在兩種介質的界面上，一部分光被反射回原來的介質中，這種現象叫做光的反射。鏡面反射率取決于反射光線的介質的折射率及入射角。反射又分為鏡面放射和漫反射。當一束平行的入射光線射到

3、粗糙的表面時，因面上凹凸不平，造成反射光線向不同的方向無規則的反射，這種現象叫做漫反射。漫發射光是指從光源發出的光進入樣品內部，經過多次反射，折射，散射及吸收后返回樣品表面的光。漫反射的測量在提取樣品組成和結構信息方面更為直接可靠。d 透過率強度為I0的光束通過玻璃，強度降為I，它們的比值I0/I稱為透過率。透過率高說明玻璃透光性能較好。（2）熱學性質一般來講，材料的熱學性質主要包括:熱容、熱膨脹、導熱性、熱穩定性等。玻璃的熱容隨溫度上升而增加。在轉變溫度 (Tg)以下，熱容的增加不顯著；溫度升至Tg以上時，熱容迅速增加；熔融態玻璃的熱容隨著溫度的上升而急劇增加。玻璃的熱脹系數主要由玻璃的化學

4、組成決定，Na2O和K2O顯著地提高熱脹系數；石英玻璃的熱脹系數最小;增加SiO2 的含量可獲得低熱脹系數的玻璃。玻璃是熱的不良導體，當玻璃突然遇冷時，常常因收縮差異引起的體積效應造成局部或表面張應力，致使玻璃破裂。能經受急劇的溫度變化而不破裂的性能稱為玻璃的熱穩定性，它主要取決于玻璃的熱脹系數、彈性模量和強度。鈉鈣玻璃熱脹系數大，耐急冷急熱能力差;硼硅酸鹽玻璃熱脹系數小，耐急冷急熱能力強，稱為耐熱玻璃；熱脹系數最低的石英玻璃，熱穩定性最好。（3）電學性質在室溫下玻璃是電的絕緣體,當玻璃被加熱時,其導電性能隨溫度升高而明顯增強.熔融狀態下的玻璃完全變成了導電體。玻璃電熔是將電流通過電極引入玻璃

5、液中,通電后兩電極間的玻璃液在交流電的作用下產生焦耳熱,從而達到熔化和調溫的目的。玻璃導電性與溫度有一定的相關性，在生產玻璃需要溫度很高，用熱電偶測量困難時可采用測量玻璃液導電率的方式來控制玻璃液的溫度。3.高硼硅玻璃高硼硅3.3玻璃是玻璃的一種，其成分中SiO2>80%，B2O3>12%，平均線熱膨脹系數(20-300度)為=(3.3±0.1)×10-6k-1，由此得名。高硼硅3.3玻璃的特點是：一級抗水解性能：耐水性能：在98度時耐水性為一級，在121度時耐水性為二級；化學穩定性高：耐堿性能:A2級，耐酸性能Na20100gm-2；耐高溫沖擊：可以耐受230

6、度的高溫沖擊而不會炸裂；玻璃機械性能好，耐用，耐沖擊；太陽照射累計100小時后，其太陽透射比不會下降。 二、工藝流程玻璃制造工藝分為熔融法和非熔融法。熔融法是傳統的制造方法。工藝流程為：原料預加工、配合料制備、熔制、成型、退火和后加工，即得成品。工業化生產普通玻璃多用熔融法。對于不同形狀的玻璃制品，常用的玻璃成型方法有吹制法、壓制法、拉引法、澆筑法、壓延法等。玻璃的后加工分為冷加工、熱加工和化學處理三大類。冷加工包括研磨拋光、切割、噴砂、鉆孔。熱加工包括燒口、火拋光、火切割、火鉆孔、真空成型和玻璃燈工。硼硅3.3玻璃管具有熔化溫度高、易揮發、易分層、易分相等特殊性，一般的生產工藝方法為：配合料

7、混合均勻后加送入電熔窯內，熔化好的玻璃液經流液洞進入上升道、料道，玻璃液在料道經溢流排泄掉表層廢料，將均化好、滿足成型溫度的玻璃液供給供料機，再經勻料筒、吹氣桿、料碗、端頭進入真空跑道、保溫跑道、激光檢測、水平拉管機成型，然后經分選機、梳理機分揀合格玻璃管，最后經人工包裝后，運輸入庫。工藝流程圖如下：玻璃熔制溫度約1600度配合料熔窯流液洞水淬上升道玻璃液輸送，形成可供成型的溫度溫度約1300度溢流供料道供料機料碗端頭真空、保溫跑道水平拉管機質量檢測廢品分選機梳理機不合格品檢驗、包裝合格品運輸入庫切斷機拉管機保溫跑道真空跑道供料道電熔窯玻璃管生產簡圖三、主要原材料及要求生產高硼硅3.3玻璃的主

8、要原材料有：石英砂，五水硼砂，硼酸，食鹽，氫氧化鋁，碎玻璃。1石英砂石英砂又稱硅砂，引入二氧化硅的原料。主要由SiO2(質優者可達99%以上)組成，并含少量的Al2O3、CaO、MgO、K2O、Na2O、TiO2和Fe2O3等。其中，Fe2O3是有害成分，它能使玻璃著色而降低透明度。某些石英砂還含有CrO3，它是一種著色能力比Fe2O3強30-50倍的著色劑，使玻璃著成綠色。TiO2使玻璃著成黃色。因此，在制造無色玻璃制品時，應控制這些氧化物的含量。SiO2是形成玻璃的最主要成分，它以硅氧四面體Si04的結構組成不規則的連續網絡結構，從而形成玻璃的"骨架"，因此又稱為玻璃形

9、成體氧化物。SiO2本身就可形成玻璃，即石英玻璃。引入二氧化硅可以提高玻璃的熔制溫度、黏度、化學穩定性、熱穩定性、硬度和機械強度，但同時又能降低玻璃的熱脹系數和密度。SiO2的缺點是熔點高、黏度大，導致玻璃熔化、澄清和均化困難，能耗增加。石英砂的顆粒組成與顆粒大小對原料制備、玻璃熔制、有重要影響，因此是評價其質量的重要指標。在同一份石英砂中顆粒大小不同，其鐵、鋁氧化物含量也不相同，粒度越小其鐵鋁含量越高。SiO2相對分子量60.06，密度2.42.5g/m3。石英砂的技術要求化學成分 SiO299 Fe2O30.04粒度范圍 32150目 150目以下超細粉10% 32目以上0%2五水硼砂五水

10、硼砂是引入B2O3和導電Na+的原料。B203也是玻璃形成氧化物，它以硼氧三角體BO3和硼氧四面體B04為結構組元，在硼硅酸玻璃中與硅氧四面體共同組成結構網絡。B2O3能降低玻璃的熱脹系數，提高玻璃的熱穩定性、化學穩定性和力學性能，增加玻璃的折射率，改善玻璃的光澤，B2O3還起助熔劑作用，降低玻璃熔融溫度，加速玻璃的澄清和降低玻璃的結晶能力。B2O3常隨水蒸氣揮發，當B2O3的引人量過高時，會導致玻璃熔體的黏度降低、玻璃的熱脹系數增大和硬度降低等，發生反常現象。對硼砂的質量要求：B2O3>35%,Fe3O2<0.01%,SO42-<0.02%。3硼酸硼酸（H3BO3）也是提供

11、B2O3的重要原料。相對分子量61.82，密度1.44g/cm3，理論化學組成為B2O356.45%,H2O43.5%。硼酸為無色透明鱗片狀晶體，微有光澤，觸之有脂肪感，易融于水。硼酸在玻璃熔制的過程中易揮發。玻璃工業對硼酸的質量要求是：H2BO3>99%,Fe3O2<0.01%,SO42-<0.2%。4食鹽高硼硅玻璃熔化溫度高，難于澄清，采用傳統的澄清劑，澄清效果不明顯。現在普遍采用氯化鈉作為澄清劑，氯化鈉的沸點為1 413 。在更高的溫度下，氯化鈉便會從玻璃液擴散到殘余氣泡內，使之膨脹，從而上升溢出玻璃液。5氫氧化鋁是提供氧化鋁的主要原料。A1203能提高玻璃的黏度，降低

12、玻璃的結晶傾向，提高玻璃的化學穩定性、熱穩定性、機械強度、硬度和折射率，減輕玻璃對耐火材料的侵蝕，并有助于氟化物的乳濁。因此，絕大多數玻璃中都引人1%-3.5%的Al203，一般不超過8%-10%。6碎玻璃碎玻璃在使用過程中又稱孰料，生產中對玻璃的用應對生產工藝制度影響很大，在配合料中加入碎玻璃可以使熔化進行得較為順利，也可以降低氣泡率。碎玻璃的加入可降低生產成本和能源消耗，增加熔出率，消除廢渣公害和改善生態環境。電熔窯正常運行時，碎玻璃量控制在30%左右。碎玻璃應經過挑選，清洗后破碎成20mm左右的小塊。碎玻璃的比例過大，使玻璃含鐵量增加，影響玻璃質量。四、主要生產設備高硼硅玻璃管生產的主要

13、設備有冷頂電熔窯，料道，供料機，真空跑道、保溫跑道，拉管機，切斷設備，分選機，梳理機等。1.電熔窯電熔窯都是指冷頂電熔窯。高硼硅玻璃生產采用冷頂電熔爐熔制，配合料在電熔窯中熔化成玻璃液，然后拉制成玻璃管。冷頂電熔爐為全電能運行，在整個熔化池的表面有著連續分布的均勻的配合料復蓋層。全電熔窯采用“冷頂”式垂直熔制工藝。整個熔化池玻璃液表面覆蓋著配合料層，阻擋了熔體向窯頂熱輻射，使窯爐上部空間溫度降到150以下。同時配合料中大部分揮發成分在覆蓋層中冷凝回流至玻璃，而熔制過程中放出的CO2等氣體很容易穿過覆蓋層進入空間。配合料層下玻璃熔體慢慢地往下流入電極區，玻璃在此區內完全熔化后，開始澄清，再流向熔

14、化池下部，完成澄清勻化過程。熔制好的玻璃經流液洞、上升道和供料道進入工作池。電熔窯由爐體、加熱電極、電控系統等組成。爐體上半部為融化部，混合料在此熔化成玻璃液，均化澄清部在電熔窯的下部，熔化的玻璃液在此均化、澄清，形成可以成型的玻璃液。全電窯熔化硼硅玻璃料層溫度曲線分布啟動電極主熔底插電極均化澄清部熔化部電熔窯流液洞上升道供料道冷頂電熔窯示意圖砌窯材料電熔窯采用無縮孔的電熔耐火材料，而且兒個磚面都經加工磨平，使磚縫十分嚴密。通常在耐火材料廠進行預拼裝，經檢驗合格后發給用戶。用在電熔窯中的耐火材料，必須考慮其電阻率，要與所熔制的玻璃相比較。當然，在熔制鈉鈣玻璃和其他軟玻璃時，這是不成問題的。但在

15、熔制像E玻璃一類的硬玻璃時必須特別小心謹慎，以免出現電流流向磚塊而不通過玻璃，一旦這樣，將造成耐火材料的提前受蝕損壞。電熔窯耐火材料的選擇主要考慮耐火材料的侵蝕性和電阻特性。耐火材料的侵蝕速度一般隨溫度按指數規律增加，并與時間成線性關系。在靠近液面線、電極的四周(尤其是電極的上方)，流液洞和蓋磚蝕損速率比液面下整個磚面的侵蝕速率高五倍，玻璃液流也會極大地提高侵蝕速率。對于電熔窯來說，耐蝕性尤其重要，因為這些窯的熔化溫度很高，而且玻璃液流的速度快。砌筑電熔窯的耐火材料須用電熔鋯剛玉磚、電熔鉻鋯剛玉磚、電熔剛玉磚、電熔石英磚。使用最為廣泛的電熔鋯剛玉磚是含ZrO233%41%的電熔鋯剛玉磚，該材料

16、耐蝕性好，產生小氣泡的傾向小，而且不會滲出玻璃相。ZrO2含量為33%的電熔鋯剛玉磚稱為33#鋯剛玉磚（AZS-33#），具有良好的抗玻璃侵蝕性能，玻璃相滲出溫度高，氣泡指數低、不污染玻璃液，是顯像管玻璃、平板玻璃、儀器玻璃和日用瓶罐玻璃窯熔化部池壁、胸墻、小爐、池底鋪面等重要部位筑爐材料。ZrO2含量為41%的電熔鋯剛玉磚稱為41#鋯剛玉磚（AZS-41#），它具有最高的抗玻璃侵蝕性能和杰出的對玻璃液的低污染性能。適用于玻璃熔窯中對耐侵蝕性能要求特別高的部位，如全電熔窯、流液洞、加料口拐角磚等。耐火材料的鉆孔電極磚的質量要求較嚴。利用人工晶體鉆頭在普通的125搖臂鉆上(要加工一個連接卡頭)鉆

17、一個稍大于電極套且向上傾斜5。的孔。上傾的目的是利于冷卻水在電極套中循環和不形成集流而排出，防止冷卻水在保護套中停頓，以減少水垢的形成。鉆孔時，將電極磚固定在一個與鉆床工作臺面呈5。角的特制臺面上。此臺面又固定在鉆床的工作臺面上，以防位移和旋轉。采取手控進刀法切削鉆孔，由于電極磚具有較高的硬度，故采取研磨性切削。為了克服鉆進過程中發熱使鉆頭退火而損壞，以及讓研磨中出現的磚屑順利排出，必須在鉆進時隨同鉆頭不間斷地向鉆孔中進水，且由于電極磚的磚屑遠大于水，隨著鉆人量的加大，沉積將逐漸增加，而影響鉆削速度，為此每進34mm就抬起鉆頭讓水將鉆下的粉末沖凈再行入鉆。電極孔資料圖片電極目前電熔窯可供選擇的

18、電極材料有石墨,鉑,氧化錫,鉬和純鐵。高硼硅玻璃生產常用鉬電極加熱玻璃液。（1）電極的選擇原則電熔窯的發展與合適的電極材料的開發和發展有很大的關系。對電極材料提出的要求如下:在不考慮氧氣分壓和電流負載的情況下,能承受的溫度為1700.至少在800時不會被空氣氧化。具有與金屬相當的電導率.在1700以下具有足夠的機械強度。具有足夠的耐急冷急熱性.與玻璃液潤濕性能好。不污染玻璃,在各種介質中結構穩定。耐玻璃液的沖刷侵蝕作用強。本身含雜質很少,不與耐火材料起作用，使用壽命長。膨脹系數低，與玻璃接觸電阻率低，價格便宜。符合上述所有要求的電極材料目前尚未找到,而且也許永遠也找不到。因而,不得不降低要求,

19、根據應用場合和在這些應用場合中存在的技術和經濟條件,選擇不同的電極材料。電熔電極材料的研究,在玻璃電熔工藝研究中是非常重要的課題。生產高硼硅玻璃管的電熔窯采用的是鉬電極。（2）鉬電極的特點鉬基本上能滿足上述要求,適用范圍廣,除了鉛玻璃以外,能用于熔化大多數玻璃,如難熔玻璃,粘度大的玻璃,揮發組分高的玻璃等,鉬對其它玻璃組分都是穩定的。鉬電極的突出優點是:能被玻璃液浸潤,所以接觸電阻小,電極表面可以承受較高的電流密度,約13A/cm2。電極的熱損失低。不易使玻璃著色。鉬電極的缺點是：鉬電極在空氣中受熱時容易氧化,600時產生MoO3,該氧化物對鉬電極毫無保護作用。鉬電極生產過程有兩種方法:一是先

20、把鉬粉液壓成形后燒結,經過鍛打和熱處理,以形成抗形變的晶粒結構。另一種方法是粉末冶金法，鍛打并擠壓的鉬材質量比粉末冶金的好。鉬電極是金屬電極,可以做成板,棒,球等各種形狀。目前,鉬電極通常制成棒狀電極,常用的棒狀電極直徑在3250mm之間,棒狀電極有加粗的趨勢,直徑可做到100mm。可提供的棒狀電極長度在12m之間。提供的電極可帶有平端連接螺紋,采用螺紋,有很大的優點,電極可以被推入。當然,必須注意,螺紋接頭的電阻不宜過大。無雜質的精密切削標準螺紋符合這一要求。為了便于旋入電極,可使用少量的潤滑劑,但必須是不含鉛的潤滑劑。（3）鉬電極的布置在使用中有三種基本類型:側墻插入型,池底插入型,頂部插

21、入型。不論電極電流方向如何,80%的能量都釋放在相當10倍電極直徑的范圍內,在能量如此集中的情況下,正確選擇電極布置方式就顯得相當重要。最理想的電極布置，應保證電極對玻璃液影響最小，能量在玻璃液中均勻分配。電極布置與電流密度、熱量輸出、玻璃液流有關，對玻璃液的質量，電極的侵蝕和使用壽命有影響。電極布置還應該考慮耐火材料質量與安裝維修條件。電極布置有水平棒狀電極、垂直棒狀電極、頂插電極等。 水平棒狀電極下圖是水平側墻棒狀電極。冷卻水管把水送到鉬電極與大氣接觸的地方，該出溫度低于3000C,以免鉬的氧化。水平側墻棒電極 底插垂直棒狀鉬電極由底部插入的垂直棒狀電極,安裝在電極套內,在電極周圍提供了一

22、個冷卻套,以保證電極暴露于空氣中的部分的溫度低于安全值。底部安裝對于電極布置來說幾乎沒有什么限制。并且所有電極在電流負載上達到一個非常精確的平衡。不論是每組一根還是每組多根電極棒,都是一樣的。電流密度的均勻性和整個長度上腐蝕的均勻性,使得鉬電極棒能夠獲得最佳狀態的使用。在幾乎所有應用形式中,從初始裝置一直到熔爐壽命的結束,都可以提供足夠的棒材。在絕大部分窯爐中,都無須推進，但在使用期間應該可以更換，鉬電極可以不必停爐而挖成更換工作。底插電極示意圖 頂插的棒狀鉬電極電極從側墻或頂部伸人窯內，可任意改變位置和傾角。在池窯的運行過程中，如有電極損壞待修時，可用這種斜插電極暫時給玻璃液加熱。如損壞的電

23、極無法更換，則也可用該電極代替。頂插式電極水套和鉬電極處于正常生產情況時如下圖（b）所示，電極和電極水套頭部全部被冷料層所覆蓋，半熔化玻璃液層只浸沒電極的2/3，這時鉬電極的使用達到最佳理想狀態，電極套燒損的可能性最小。但是這種狀態在生產中難以長時間維持，料層的厚度時有波動。圖(a)為冷料層液面上升(投料過多或其他原因)，這時鉬電極仍處于正常工作，但是電極套冷卻頭部處于14000C左右的半熔化玻璃液中，電極水套的耐熱材料受到強烈的腐蝕，導致水套體嚴重燒損。圖(c)所示為供料系統出現故障(如加料機故障)，冷料層液面下降，冷頂料層被破壞，鉬電極根部暴露于空氣中，這時鉬電極迅速氧化，電極套同樣也受到

24、高溫腐蝕，損壞較快。通過分析電極套的使用情況發現電極套的損壞主要來自高溫腐蝕以及密封層的損傷。鉬電極的插入方法冷插入法。烤爐前或窯爐冷修后可采用冷插入法。在點火前,保護套裝入電極磚孔內,用絕緣的簡易支架固定好,電極放入保護套內,電極頭部用石墨塊及耐火磚保護。當爐溫升到1250以后,玻璃液面滿過電極孔中心線200mm以上,將電極推入窯內。熱插入法。窯爐熱態時將鉬電極插入爐內玻璃液中,這種方法為熱插入法。熱插入法簡單省事。電極插入爐內后應立即打開冷卻水冷卻電極。采用熱插入法時其它電極帶電運行,要注意安全。電極冷卻水套由于金屬鉬的耐熱性能特別好,可經受2600的溫度,屬難熔金屬。但它的氧化性能在溫度

25、600以上明顯加劇。因此，為了保護鉬電極,使其不致很快被氧化,必須采用電極水冷卻套裝置,否則會影響整個熔爐的正常運轉,嚴重時將迫使電熔窯停產。電極水冷卻套的主要作用是:把電極安全可靠地安裝在窯爐的耐火材料上。要把暴露在空氣中的那部分電極冷卻到400以下。防止在電極插入部位的耐火材料溫度過高,造成耐火材料局部損壞。電極冷卻水套的結構包括間接水冷卻保護套和直接水冷卻保護套。在實際使用中已達到以下要求：對周圍玻璃液和耐火材料未產生不良影響。對玻璃液和耐火材料吸收的熱量最少。電極水冷卻套及其冷卻系統簡單,操作方便,不須經常維修。電極易于快速向窯內推進。下面分述直接冷卻水套和間接冷卻水套。a.直接冷卻水

26、套直接水套是直接水冷電極，電極和護套配合,堵頭焊在套管端部,電極安裝在爐墻上預先留下的傾斜孔內。冷卻水直接冷卻三相界面和熱影響區（整個電極分為四個區域,A電極體,處于窯內,被熔融玻璃覆蓋;B電極,熔融玻璃,大氣三相結合面,稱三相界面;C熱影響區;D低溫區）,護套充滿半凝固態的玻璃保護了三相界面.整個電極在低溫下工作,可以防止鉬電極氧化。消耗式電極采用這種結構是很方便的。電極安裝或電極消耗到需要向里推入時,短時間停止冷卻水,適當升高電極溫度,待三相界面處的半凝固玻璃液化以后,即可把電極向里推入到正常的工作長度,隨即送冷卻水,使電極仍保持低溫工作狀態。直接冷卻水套的結構直接水冷套操作方便,冷卻可靠

27、,但強度過大,有時會造成周圍耐火材料的開裂，使用硬水時,可能在電極上產生水垢,當電極向里推進時,就會引起電極和套管之間粘結,妨礙電極的進一步推進，有時冷卻水濺到熱玻璃上,還會引起較大的顛簸。進水壓力稍大即會出現"水鼓泡"現象。堵頭的取材一般是高溫合金質的,不應對玻璃造成污染。直接水冷卻套設計和使用應注意以下幾點:水套前部堵頭愈厚,保護效用愈差。這是因為當插進電極再回拉時,玻璃液很難填充全部間隙。應注意到,鉬和水蒸氣的反應溫度約700左右。當堵頭前部有耐火材料圓臺階作隔離時,亦會造成上述情況。在國內運行的進口水套,就是因此造成該部鉬棒變成"細脖"。當堵頭過

28、分靠近熱玻璃時,它就參與導電而加快損耗。電極孔磚侵蝕后,亦會將堵頭暴露給熱玻璃,這同樣會加快堵頭損耗或造成其它損傷。當水套漏水后,會給生產帶來很大麻煩,所造成的"水鼓泡"會直接在產品中反映出來。直接水冷卻套的尾部不能密封,否則過大的水壓會使水沿著電極間隙內碎裂的玻璃縫進入熔化池而造成"水鼓泡",降低水壓時,這種現象可減弱以致消失。為使冷卻水更順利地淌出,水套可傾斜5°角,讓回水在無壓下自然流到收集器中。直接水冷卻套的用水一般在5L/min左右。當尾部需密封時,為保證冷卻和避免"水鼓泡"現象,可在進水管,出水口附近加一密封墊并

29、壓緊.直接水冷卻套尾部是敞開的,必要時可用熱電偶絲插入水套內部進行溫度監視。這種水套的優點是:節水,工藝簡單,成本較低。缺點是易出現"水鼓泡"現象,加上前后密封雖好,但工藝復雜,并且在意外停水時,密封墊易損壞。b.間接冷卻水套如下圖所示的冷卻水套，電極的水冷卻系統是密封的，冷卻水不直接與鉬電極接觸，但在使用中要注意利用水套端部的玻璃進行密封，當冷卻水關閉后，熔融的玻璃液滲透進水套端部的各個空隙中，這些玻璃可以阻止鉬電極在其可渡區被氧化。數分鐘后，打開冷卻水，這些玻璃即被凍結，從而使鉬電極處于安全狀態。但要注意，若密封玻璃不能填滿空隙，還是可能造成鉬電極的氧化。水平間接冷卻水

30、套的結構冷卻水系統為了保證電極的正常工作，防止鉬電極結垢，所需的冷卻水必須經過軟化，水質要達到鍋爐用水標準。為了節約冷卻水量，需采用循環水系統。冷卻水系統有軟化水裝置，冷卻水塔，循環水池等組成。硅碳棒電熱元件硅碳棒有無定形和晶體兩種,熔點2227,使用溫度為1400±50,硅碳棒元件質地堅硬,高溫下不容易變形,具有良好的機械強度和冷熱急變性能。這種元件用在料道上方,它具有易于更換,高溫下不會彎曲下垂等優點，同時元件不會破碎,不存在碎片掉進玻璃液內形成結石的危險。硅碳棒元件與許多普通金屬加熱元件不同,它不是按單位功率輸出確定大小的,它將電能轉變為熱能的能力取決于爐內的環境溫度和元件作業

31、時周圍的氣氛。使用這種元件的關鍵在于防止老化。防老化的主要辦法是在發熱端涂保護層。硅碳棒使用的注意事項：(1)為了使每支硅碳棒都能處于正常而理想的工作狀態,安裝前對整批硅碳棒測定其電阻值,將其分類,電阻值相近的裝在同一調整區,使之工作電源相近。(2)為了檢驗每支硅碳棒電熱元件是否良好工作,通電試驗時可用鉗形電流表逐一測定電流。同一區域在相等的電壓下要求電流相近,偏差不超出10%,如果個別電流太大就說明阻值太小。如果電流太小,不是阻值太大就是管腳接觸不良。如果沒有電流可能是硅碳棒電熱元件已斷裂,應進一步檢查更換。(3)硅碳棒電熱元件質脆易斷,特別在帶螺紋位置最為脆弱,安裝要特別小心,輕拿輕放,安

32、裝時要特別注意絕不允許單邊受力,必要時應用耐熱鋼管套住硅碳棒輕輕推入然后拔出鋼管套,安上護套固定好。(4)為防止硅碳棒電熱元件與上部結構的耐火材料互相影響,各個元件的管腳均用陶瓷纖維套管絕緣,陶瓷纖維套管不但起著電氣絕緣的作用而且還起到固定硅碳棒的作用(5)在窯爐中使用硅碳棒,操作溫度可達1700.在還原性氣氛下,其最高操作溫度為1350。碳化硅加熱元件的壽命一般為12個月,最多達到3個月。(6)料道中使用的硅碳棒,為了延長硅碳棒加熱元件的壽命。可改進料道上部結構,用擋磚將料道與工作池隔開,嚴格控制料道氣氛。(7)減少使用溫度的影響。碳化硅元件的老化速度與使用溫度成正比,使用溫度越高,老化越快

33、,其壽命越短。（8)通過調整加于硅碳棒元件的電力負荷,降低表面荷密度。如采用較小的負荷和較低的表面負荷密度,窯內溫度雖高,也可以保持相當長的壽命。可通過改變硅碳棒元件的安裝支數,或改變元件的規格,以調節發熱表面的大小來實現。表面負荷密度與爐膛溫度成反比,爐膛溫度越高,允許表面負荷密度越小。超負荷使用會引起碳化硅元件過熱分解導致發熱部表面脫落,燒損。為確保元件壽命,切忌讓電熱元件在超負荷條件下使用,一般其值控制在68W/cm2。(9)硅碳棒電熱元件使用一定時間后,由于電阻值增大,需要提高電壓,用以補償電阻增加的損失,因此需要變壓器有一定的電壓調節范圍,對于連續運行的窯爐和料道,電壓調整范圍為0.

34、72.5V(V是指硅碳棒元件初期使用的電壓).通過增壓調節,可以延長碳化硅元件的使用壽命。(10)硅碳棒元件的接線方法,可采用并聯,串聯,角型,星型以及其它形式的接線方式。但是并聯優越于串聯,并聯可以調節負荷不平衡的因素,而多支串聯則加重了不平衡的因素,提高了工作電壓。為了延長硅碳棒元件的壽命,保證安全使用,應避免采用多支串聯。(11)硅碳棒碎片落入玻璃液中會造成氣泡,這是由于碳化硅有強還原作用,會與溶解于玻璃液中的氣體和玻璃組分起化學反應。因此殘缺的硅碳棒碎片必須設法取出,但一般情況下碳化硅棒只會斷裂不會破碎。(12)窯爐氣體內含有大量硫、鈉、硼等氧化物,會與硅碳棒起強烈反應,幾天之內就會使

35、整個棒體發胖而損壞。使用硅碳棒發熱體時,料道必須與工作池火焰空間完全分隔。一般料道中因揮發含量低,對其影響甚小。2供料道部分供料道是玻璃液自窯爐通往成型的通道，玻璃液在流經料道的過程中，使玻璃液進一步得到均化并促使其溫度均勻、穩定，以保證液流的一致。生產高硼硅玻璃的供料道為了避免硼揮發，一般采用電調節全封閉料道，分段控制，各段溫度能夠單獨控制，互不影響，并通過設置硅碳棒進行熱補償；同時通過設置鉬電極以減少玻璃液的橫向、縱向溫差。料道采用密封結構后，可以大大減少易揮發組分的揮發，降低料盆端頭處溢流口的表層玻璃液的溢流量。 供料道資料圖片3供料機供料機勻料筒采用齒輪傳動、變頻調速，視生產情況開啟和

36、停止。供料機上有固定吹氣桿的調節裝置。供料機采用壓縮空氣冷卻。成形部件包括：吹氣桿、套筒、料碗、端頭。這些部件均安裝在供料機上，完成玻璃管的成形。吹氣桿和端頭采用耐高溫的鎳基合金制成，套筒和料碗由熱穩定性好、耐侵蝕的特殊耐火材料制成。通過變化端頭直徑可生產不同管徑的玻璃管。 供料機資料圖片4拉管設備玻璃成型分為垂拉和水平拉管，水平來管分為維羅法和丹納法。目前大規模高硼硅玻璃管生產裝置一般采用水平拉管維羅法水平拉管，如下圖所示。真空跑道、保溫跑道維羅法是在垂直引下法的基礎上改進而來，首先在成型池漏料孔的中心部位設置空心的耐火材料管，玻璃液沿管而下，當用壓縮空氣通入管后隨即形成玻璃管，待管下降到一

37、定距離再漸拐彎而成水平狀態，有拉管機拉伸成制品。該拉管方法由于開始成型階段類似于垂直引下法，生產能力較大，而且成品的壁厚均勻，沒有螺旋線條等缺陷。拉管機采用激光在線測量管徑的方式精確控制玻璃管直徑，管徑不合格的玻璃管將自動剔除。5切斷成型后的玻璃管根據工藝要求定長切斷，切斷一般采用機械撞擊和水激相結合的方式，具體如下圖所示。 切斷機示意圖切斷玻璃管時玻璃管的溫度應合理控制。6分配機和梳理機分配機把檢測設備檢出的廢品挑出來。梳理機起到整理成品玻璃管的作用，同時也起到冷卻玻璃管的作用。五、電熔窯的供電玻璃的熔化、均化和玻璃液溫度的穩定是保證正常生產的關鍵之一，供電是提供熱量的前提，控制供給熱量的前

38、提。控制供給熱量的多少是保證生產過程中玻璃熔化，均化和玻璃液溫度穩定的手段。供電量控制主要是通過控制電流和電壓來實現的，以及延伸出來的功率，這種控制是與溫度緊密相連的。根據供熱量來調整電壓或穩定電壓，另加隔離作用，所以采用變壓器是一種基本選擇，進而引出了各種類型的變壓器，另外調壓也可以采用可控硅元件，再加隔離作用引出了可控硅元件+隔離變壓器常用的玻璃電熔的供電控制裝置有下述幾種：1 可控硅+隔離變壓器，2 可控硅+磁性調壓器，3 感應調壓器+隔離變壓器，4 抽頭變壓器，5 T型變壓器。由于可控硅+隔離變壓器的價格低廉，性能穩定，能耗較低，成為現在玻璃電熔的主要供電方式。1可控硅+隔離變壓器電熔

39、窯采用可控硅+隔離變壓器的供電方式。其原理圖如下：一一般為單相控制，若用于三相，既可用三個單相變壓器各自獨立調節，也可用一個三相可控硅控制系統帶一個三相變壓器。其優點是設備輕便，價格便宜。電熔窯采用單相供電還是三相供電,這兩種供電方式都具有各自的優缺點。三相供電能使供電電源三相平衡,但存在雜散電流,這種雜散電流影響耐火材料的使用壽命,并且干擾其它區域的溫度控制。而單相供電一般不容易做到三相平衡,但可以隔離雜散電流對電窯爐的影響,延長窯爐壽命,穩定窯爐工藝。2恒流控制玻璃的電阻是溫度和成分的函數，料方確定之后，則玻璃的電阻與溫度成一一對應的關系。而電阻又是電壓和電流的函數，所以恒定了電流，也就恒

40、定了溫度。并且恒流在可控硅交流調壓裝置中較易實現，且靈敏度高，穩定性好。恒流控制通常是用在熔化部、上升道等處。熔化部采用恒流控制在加料前后電流不發生變化，采用恒流控制比調壓器控制穩定性高。恒流控制不受加生料的影響。加速生料熔化提高熔化質量。3應急電源與停電時的處理方法電熔窯在停電2小時以內，能夠完全控制而無需采取其它措施。停電期間電熔窯各部位的溫度均下降。來電后即可將各處電極通電，使各處溫度恢復正常。停電時間在28小時之內，就必須放下熔化池的爐門，點燃煤氣噴嘴，用火焰加熱，使原先的冷頂變為熱頂，并用備用發電機對流液洞、上升道、料道和工作池等部位進行電加熱。停電最多不能超過8小時，若超過8小時，

41、電熔窯的某些部位的玻璃液將會凝固。因為火焰加熱只能加熱熔化池表層玻璃液，發電機所供電能也只能加熱流液洞至工作池的某些區域，所以存在著一些既不能用火焰加熱、也不能用電加熱的區域。僅靠鄰近玻璃傳導的熱量是無法阻止這些區域的玻璃液溫度下降，最終導致凝固的。電熔窯在運行過程中停電超過9小時。可采用以下方法解決。(1)首先從工作池挑料，向熔化池加料，促使整個系統產生工作流，使熔化池上層的熱玻璃液流入流液洞和上升道，將流液洞和上升道內的冷玻璃排放出去。(2)打亂原來的電極間配對關系，使流液洞和上升道這段區域內的每個電極間都可導通，消除了無法進行電加熱的區域，同時將熔化池下部的起動電極也接上發電機電源，對熔

42、化池下部進行加熱。流液洞和上升道區域內電極電流逐步升高，恢復供電后電熔窯也恢復正常生產,用這種方法解決長時間停電問題。停電時備用發電機給關鍵部位供電的布置圖如下：六、產品的質量要求太陽能高硼硅玻璃管質量應符合國家標準QB/T2436-99的要求。l 國家標準（QB/T2436-99）主要指標：（一）材質:1玻璃管：3.3硼硅玻璃2燈工加工：加工部位不允許有黑化條紋。3 太陽透射比：太陽照射累計100小時后，其太陽透射比不應下降。4 耐熱沖擊:230度不準炸裂。（二）性能：1平均線熱膨脹系數(20-300度)=(3.3±0.1)×10-6k-12密度(20度)=2.23

43、77;0.02g/cm-33太陽投射比(AM1.5mm)0.894內應力雙折射光程差180mmcm-15耐堿性能:A2級6耐酸性能Na20100gm-2玻璃7耐水性能：1.在98度時耐水性為一級2.在121度時耐水性為二級（三）外觀：1玻璃管上不得有石棉印、鐵銹、泥土和油污。2氣線：寬度小于0.5mm、長度近100mm的氣線不得超過2條，小氣線在10mm×10mm范圍內不得超過三條。3節瘤：玻璃管上大于2.5mm的節瘤不得超過5個；1mm以下的節瘤不得密集，即在10mm×10mm范圍內不得超過2個。4結石：玻璃管上不得有大于1.5mm的結石，1.01.5mm的結石不得超過2

44、個；1mm以下的結石不得密集，即在10mm×10mm范圍內不得超過2個。5不允許有嚴重的直楞線，必要時可封實物標樣。七、生產中常見的質量問題及原因分析：1、氣泡及氣線氣泡是玻璃中肉眼可觀察到的氣體形態，是一直被重視的缺陷之一，它影響了玻璃的透明度和機械強度。氣泡在拉管成型的過程中可能會改變形狀，變成氣線。氣泡的成分通常有以下幾種：O2,N2,CO,CO2,水蒸氣等。根據產生原因，玻璃制品中的氣泡可分為一次氣泡(配合料殘留氣泡)、二次氣泡、外界空氣氣泡、耐火材料氣泡和金屬鐵引起的氣泡等多種。氣泡形成有以下原因：一次氣泡(配合料殘留氣泡)在玻璃配合料的熔化過程中，由于各組分一系列的化學反

45、應和易揮發組分的揮發，釋放出大量氣體。盡管通過澄清作用，可以除去玻璃中的氣泡，但實際上，玻璃澄清完結后，往往有些氣泡沒有完全逸出，或是由于平衡破壞，使溶解了的氣體又重新析出，殘留在玻璃之中，這種氣泡叫做一次氣泡。配合料中砂子顆粒粗細不均勻，澄清劑用量不足、配合料的氣相單一，或是配合料和碎玻璃投料的溫度太低，熔化和澄清溫度低等，都會產生一次氣泡。若熔制氣氛條件、壓力條件不盡合理，也會形成一次氣泡。此外，玻璃的氧化還原指數不適宜也可能引起配合料氣泡。產生一次氣泡的主要原因是澄清不良，解決辦法主要是適當提高澄清溫度和適當調整澄清劑的用量。根據澄清過程消除氣泡的兩種方式(大氣泡逸出和極小氣泡被溶解吸收

46、)，提高澄清溫度有利于大氣泡的逸出，降低溫度則便于小氣泡的溶解吸收。此外降低窯內氣體壓力，降低玻璃與氣體界面上的表面張力也可以促使氣體逸出。在操作上，嚴格遵守正確的熔化制度是防止一次氣泡產生的重要措施。二次氣泡玻璃液在澄清結束后同溶解于其中的氣體處于某種平衡狀態，這時玻璃中不含氣泡，但尚有再發生氣泡的可能。如有些系統的玻璃液在冷卻過程中，由于外界氣相中某些組分分壓的改變，使溶解氣體不再處于平衡狀態，則在己經澄清的玻璃液內又出現氣泡或灰泡。因為這時產生的氣泡很小，而冷卻時玻璃的黏度增大，二次生成的氣泡一經形成，排除就非常困難。造成二次氣泡的原因有物理和化學兩種。如果降溫后的玻璃液又一次升溫超過一

47、定限度，原來溶解于玻璃液中的氣體將由于溫度的升高引起溶解度的降低，析出十分細小的、均勻分布的二次氣泡。這種情況屬于物理上的原因。化學上的原因，主要與玻璃的化學組成和使用原料有關，如玻璃中含有過氧化物或高價態氧化物，這些氧化物的分解易于產生二次氣泡。二次氣泡的形成與玻璃熔制工藝密切相關，如果熔制工藝制度控制不當，二次氣泡將是不可避免的。熔制溫度制度的穩定與否。直接關系到玻璃液的質量。如果己經冷卻的玻璃液，由于熔窯溫度的升高再次被加熱，很容易使溶于玻璃中的殘余氣體形成氣泡。與此相似，當生產中由于碎玻璃的用量增加，窯產量降低，機器停歇，或因加料減少等引起溫度的提高，熔化帶縮短，這時可能形成透明的或帶

48、有乳白膜的小氣泡、灰泡。如果由于原料中含鐵量的降低，或是配合料中引入氧化劑，造成玻璃液透明度的增加，玻璃液溫度提高，這樣也可能出現二次氣泡。因此，為了避免二次氣泡的形成，不但要采用正確的溫度壓力制度，而且還要對玻璃中產生氣泡的特殊條件加以控制。耐火材料氣泡玻璃液和耐火材料接觸，由于兩者可能發生交代作用，如SiO2和A12O3溶入玻璃液，將導致平衡的改變，結果使原有溶入的氣體放出而形成氣泡。另外，耐火材料氣孔中還有很多空氣和吸附的氣體。耐火材料氣泡的氣體組成主要是SO2,CO2，O2和空氣等。為了防止這些氣泡的產生，必須提高耐火材料的質量。接近成型部應選擇不易與玻璃液反應形成氣泡的筑爐材料，以利

49、于提高玻璃液的質量。在操作上也應當盡可能地穩定熔窯的作業制度，如溫度制度要穩定，溫度不要過高，以避免加劇侵蝕耐火材料。玻璃液面穩定對減少耐火材料的侵蝕有著重要的意義。外界空氣氣泡空氣泡的引入原因也較多。加料時，在粉料顆粒間隙中不可避免地將帶人空氣，但這些空氣在熔化時即使形成氣泡，大部分將隨配合料分解出來的氣體或在澄清劑的作用下排出，只有極少量殘留在玻璃液中。在攪拌光學玻璃時，攪拌槳放人玻璃液時，也可帶人空氣泡。至于談到在成型時由于挑料操作的不適當，或是工具質量較差也容易帶入空氣泡。然而這些氣泡可以通過謹慎操作來設法避免。此外，當玻璃液表面遭受急冷時，外層己經結硬而內層還將收縮，只要有些小空間存

50、在(本身可能是氣泡)，便會造成類真空條件，氣泡就能迅速長大，此即所謂真空泡。還有，在玻璃電熔過程中，如果電流密度過大，在電極附近也容易產生氧氣泡。外界空氣氣泡的特點是氣泡比較大，一般在2mm以上，并且經常出現在制品的固定部位，但分布很不規則。金屬鐵引起的氣泡在池窯操作中，不可避免地使用鐵件，如窯的構件、工具等。有時因操作不慎，偶然落人玻璃液中，逐漸溶解，使玻璃著色，而鐵件中所含的碳與玻璃中的殘余氣體相互作用排出氣體，形成氣泡。這種氣泡周圍常常有一層為氧化鐵所著色而成的褐色玻璃薄膜，有時還出現褐色條紋，或附著有棕色條紋的痕跡，甚至還可能充滿了深色的鐵化合物，它們的顏色甘棕色到深綠色、還有一種特殊

51、情況是氣泡帶有一小塊金屬或其氧化物，在顯微鏡下可以看到棕色到鮮明的西紅柿色的硅酸鐵結晶體。為了防止這種氣泡的產生，必須仔細地配制料粉，加強熔制前對窯的檢查，成型工具的質量，特別是浸人玻璃液內的部件質量要好，使用方法要得當。2、條紋和節瘤(玻璃態夾雜物)條紋和節瘤是玻璃中的異類玻璃夾雜物，條紋呈線狀、纖維狀，節瘤呈疙瘩狀。它們屬于一種比較普遍的玻璃不均勻性方面的缺陷。比較明顯的條紋和節瘤可以用肉眼觀察到，很微細的條紋則需要用儀器才能檢查出來。雖然多數條紋和節瘤本身也是透明的，但是由于它們與主體玻璃的化學組成和物理性質存在很大差異，不僅嚴重破壞玻璃的光學均勻性，也會使制品的機械強度、耐熱性、化學穩

52、定性等有所降低。所以，優質光學玻璃中不允許條紋和節瘤存在。普通玻璃制品中，在不影響其使用性能的前提下，允許玻璃存在一定程度的不均勻性。根據形成原因的不同，條紋和節瘤可以分成熔制不均勻、窯碹玻璃滴。耐火材料侵蝕和結石熔化四種。另外還有一種是工作池中玻璃液溫差大，或料滴局部被冷卻。在成型時由于低溫部分玻璃先冷卻，很厚，而高溫部分未冷卻，被吹薄，這種條紋的特征是很粗大。條紋和節瘤的產生有以下原因：熔制不均勻引起的條紋和節瘤熔制制度對于條紋和節瘤的產生關系密切。如果玻璃熔體的均化進行得不夠徹底，玻璃體中必將存在不同程度的不均一性。當熔制溫度不穩定時，破壞了均化的溫度制度，同時也引起冷凝區的玻璃液參加液

53、流，導致條紋和節瘤的出現。窯內氣體也是影響條紋的一個因素。眾所周知，玻璃的表面張力受窯內氣體影響甚大，同一種玻璃，受還原性氣體作用時的表面張力，要比受氧化性氣體作用時提高20%。當處于平衡的玻璃液面受到還原性的爐氣作用時，熔體表面張力增加，表面撕裂，表面張力比較小的內部熔體被推到表面上來，這一過程持續進行到玻璃熔體全部被還原為止。這種現象說明窯內還原性氣體可以促使玻璃液翻動，由此可見窯內氣體對玻璃均勻性所產生的影響。對于由氧化還原作用而著色的含硫酸鹽玻璃，窯內氣體就可能對它產生著色(棕黃色)條紋。在實際生產中，熔制不均勻引起的條紋和節瘤往往富含二氧化硅，而且在玻璃中比較分散。一般澄清良好的玻璃

54、，均化也良好，也就是說在一般情況下，在無一次氣泡的玻璃中，由于熔制不均勻而產生的條紋極少。工廠中大量出現的熔制不均而產生的條紋，都伴隨有一次氣泡和熔制不良引起的結石。窯碹玻璃滴引起的條紋和節瘤在玻璃熔制過程中，碹滴滴人或流入玻璃液中，由于其化學組成和主體玻璃不同，也將形成條紋和節瘤。窯碹和胸墻部位的耐火磚受蝕后形成富含二氧化硅的玻璃液，這種玻璃滴的黏度很大，在玻璃熔體中擴散很慢，往往來不及溶解，從而形成條紋和節瘤。耐火材料被侵蝕引起的條紋和節瘤這種條紋和節瘤最為常見。耐火材料被玻璃熔體侵蝕后，破壞掉的部分可能以結晶狀態落入玻璃體內形成結石，也可能形成玻璃態物質溶解在玻璃體內，使玻璃熔體中增加了

55、提高黏度和表面張力的成分，所以形成條紋。沿池壁大磚和坩堝壁處出現的嚴重不均勻性玻璃體，一般形成富氧化鋁質條紋。結石熔化引起的條紋和節瘤玻璃體中的結石在受玻璃熔體的作用時，會逐漸以不同時速度溶解。當結石具有較大的溶解度且在高溫停留一定時間后，就可以消失。結石溶解后的玻璃體與主體玻璃仍具有不同的化學組成，從而可以形成節瘤或條紋。結石熔化后在它的周圍形成溶液環，有時這種溶液環形成包囊狀，若為黏土質耐火材料結石，可以從包囊中引出富含氧化鋁的條紋，拖有長尾巴，結石本身留在包囊內，有時也鉆出包囊外。3、結石結石是出現于玻璃中的結晶夾雜物，也是玻璃主要的缺陷。結石的存在對于玻璃制品的質量影響極為嚴重，它不僅

56、影響外觀，而且在玻璃內部產生內應力，很容易使制品出現開裂損壞。結石與它周圍玻璃的熱脹系數相差愈大，產生的局部應力也就愈大，這就大大降低了玻璃制品的機械強度和熱穩定性，甚至會使制品自行破裂。特別是結石的熱脹系數小于周圍玻璃的熱脹系數時，在玻璃的交界面上形成張應力，常會出現放射性的裂紋。在玻璃制品中，通常不允許有結石存在，應盡量設法排除它。結石有以下幾分類：析晶結石如果己經形成的玻璃在一定溫度下重新從中析出晶體，即成為析晶結石。這類結石的產生通常與該部分玻璃的析晶傾向有密切的關系。析晶結石的產生往往使玻璃產生迷蒙白點或呈現具有明顯結晶形態的產物，尺寸常在微米級到毫米級之間，形狀和色澤是多種多樣的，

57、但是具有一定的幾何形狀為其特征，析晶結石有單獨分布的，但大多數是聚集成脈狀、斑點、球體、條帶等，特別容易發生在兩相界面上，例如在玻璃液的表面上、氣泡上、玻璃液與耐火材料接觸的界面上。為防止析晶產生，首先要設計合理的玻璃化學組成，使玻璃熔體盡可能地減少析晶傾向，并保證在冷卻和成型條件下對于析晶有足夠的穩定性。在操作溫度范圍內，不同組成的玻璃液析晶的傾向，同樣可以由它們的晶核形成速率與晶體生長速度曲線來表示。根據兩者曲線在相應溫度范圍內的相交關系便可找出結晶傾向最大的溫度范圍。為了不讓玻璃在這個溫度范圍內析晶，工藝上往往采取迅速冷卻的辦法，不便玻璃有充分時間進行成核和生長。對析晶傾向不大的玻璃成分來說，產生析晶結石的原因常常是由于控制溫度不當而造成。但也很可能是由于玻璃液成分不均，在局部地方形成了析晶傾向強烈的玻璃。對于析晶傾向較大的玻璃來說，采用快速冷卻來避免析晶當然是更加必要，否則析晶結石就不可避免會產生。為了消除析晶結石，工藝上可以采取提高操作溫度，使成型溫度處于液化溫度(析晶上限溫度)之上，或者調整配方，穩定操作制度來達到預期的目