1、氰化法提金工藝概述概述:用氰化物作為浸出液提取黃金的工藝稱為氰化法提金，是現代從礦石或精礦中提取金的主要方法。 基本工序基本工序 氰化法提金工藝包括：氰化浸出、浸出礦漿的洗滌過濾、氰化液或氰化礦漿中金的提取和成品的冶煉等幾個基本工序。 傳統的氰化法提金工藝主要包括浸出、洗滌、置換（沉淀）三個工序 浸出礦石中固體金溶解于含氧的氰化物溶液中的過程。 洗滌為回收浸出后的含金溶液，用水洗滌礦粒表面以及礦粒之間的已溶金，以實現固液分離的過程。 置換用金屬鋅從含金溶液中使其還原、沉淀，回收金的過程。 工藝分類工藝分類 我國黃金礦山現有氰化廠基本采用兩類提金工藝流程，一類是以濃密機進行連續逆流洗滌，用鋅粉置

2、換沉淀回收金的所謂常規氰化法提金工藝流程（CCD法和CCF法）；另一類則是無須過濾洗滌，采用活性炭直接從氰化礦漿中吸附回收金的無過濾氰化炭漿工藝流程(CIP法和CIL法)。 常規氰化法提金工藝按處理物料的不同又分兩種：一種是處理浮選金精礦或處理混汞、重選尾礦的氰化廠。采用這種工藝的多是大型國營礦山。如河北金廠峪；遼寧五龍、河南楊寨峪；山東招遠、新城、焦家、三山島金礦.另一種是處理泥質氧化礦石，采用全泥攪拌氰化的提金廠。如吉林海溝；黑龍江團結溝；安徽新橋金銀礦等礦山。 發展歷史 我國早在30年代已開始使用氰化法提金工藝。臺灣金瓜石金礦在19361938年期間，采用氰化-鋅粉置換工藝提取黃金，年產

3、黃金15萬兩。 進入20世紀60年代后，為了適應國民經濟的發展，大力發展礦產金的生產，在一些礦山先后采用間歇機械攪拌氰化法提金工藝和連續攪拌氰化法提金工藝取代滲濾氰化法提金工藝。1967年，首先在山東招遠金礦靈山和玲瓏選金廠實現了連續機械攪拌氰化工藝生產黃金，氰化法提金由70%提高到93.23%，從此連續機械攪拌氰化法提金工藝在全國各大金礦迅速獲得推廣。1970年金廠峪金礦、1977年五龍金礦氰化廠相繼建成投產，此后國內又陸續建成投產了一批機械攪拌氰化廠，氰化法提金工藝進入了一個新的發展階段。 黃金生產的不斷發展和金礦資源的迅速開發，自20世紀80年代起泥質高的含金氧化礦石大量增加，開發對這類

4、礦石進行全泥氰化攪拌浸出的研究，并在黑龍江團結溝金礦建設一座日處理500t礦石的氰化廠，1983年投入生產。從此，全泥氰化法提金工藝日漸推廣應用，先后在河南、吉林、河北、陜西、內蒙古等地采用此法建廠提金。與此同時，為解決泥質氧化礦石在濃密過濾固液分離上的困難，于1979年11月長春黃金研究所開始對團結溝金礦的礦石采用無過濾的炭漿法提金工藝，進行了歷時兩年的試驗研究，獲得了成功。在此基礎上，于1984年8月在河南靈湖金礦自行設計利用國產設備建成我國第一座日處理50t礦石的炭漿法提金廠。使我國氰化法提金工藝向前邁進了一大步。炭漿法提金工藝成為處理泥質氧化礦石的巖金礦山就地產金的重要方法之一。此后在

5、吉林、河南、內蒙古、陜西等地建起了炭漿法提金廠。1984年末，冶金工業部黃金局為推動炭漿法提金工藝在我國的應用，移植消化國外先進技術和設備，與美國戴維麥基公司合作，在陜西省西潼峪金礦、河北省張家口金礦，分別建起了一座日處理礦石250t（西潼峪）和一座450t（張家口）的炭浸提金廠。據調查張家口金礦達到93.54%（1988年炭漿回收率為90.25%）的回收率。 依靠科學大搞技術革新的試驗研究，使我國黃金生產技術水平有較大提高。如金廠峪金礦研究采用鋅粉代替鋅絲置換金泥成功，使置換率達到99.89%，金泥含金品位明顯提高，鋅耗量由原鋅絲置換的2.2kg/t降到0.6kg/t，生產成本大幅度降低。繼

6、而在招遠、焦家、新城、五龍等礦山推廣應用也取得明顯效果。低品位氧化礦石的堆浸工藝，在丹東虎山金礦試驗成功后，相繼在河南、河北、遼寧、云南、湖北、內蒙古、黑龍江、吉林、陜西等省區推廣應用，經濟效果明顯，為低品位氧化礦的開發利用開辟了道路。據不完全統計，我國目前采用堆浸法生產的黃金年產量達到萬兩以上（僅河南省堆浸生產的黃金累計為1.3萬兩），但與發達國家相比，我國堆浸規模較小，一般為11033103t/堆，萬t/堆的較少，在技術上也存在較大的差距，1988年陜西太白縣雙王金礦大型萬噸級堆浸場投產，取得可喜的成果（礦石品位1.5g/t）。 國外先進技術和設備的引進消化（如美國的高效濃密機，雙螺旋攪拌

7、浸出槽，日本的馬爾斯泵，帶式過濾機等），使我國黃金生產在裝備水平和技術水平上又有了進一步的提高，同時也促進了我國黃金生產設備向高效、節能、大型化、自動化方向發展。在硫脲提金、硫代硫酸鹽提金，預氧化細菌浸出，加壓催化浸出，樹脂吸附等新工藝的科學研究方面，近年來也有新的進展。1979年長春黃金研究所進行硫脲提金試驗獲得成功，并于1984年在廣西龍水礦建成一座日處理浮選金精礦1020t的硫脲提金車間（1987年通過部級鑒定）。其他工藝雖處于試驗研究階段和正準備建廠投產，足以說明我國提金技術已發展到一個新的水平。 氰化法提金的基本原理 氰化法提金是從金礦石中提取金的主要方法之一。氰化物對金溶解作用機理

8、的解釋目前尚不一致，多數認為金在氰化溶中有氧存在的情況下可以生成一種金的絡合而溶解其基本反應式為：2Au+4NaCN+1/2O2+H2O=2NaAu(CN)2+2NaOH影響金礦氰化浸出的主要因素影響金礦氰化浸出的主要因素 礦漿預處理礦漿預處理金礦氰化浸出礦漿中除含有金屬硫化礦物黃鐵礦、磁黃鐵礦、黃銅礦和閃鋅礦外,還含有一定量的Fe2+、Cu2+、Zn2+、S2-、Fe3+等離子,在氰化浸出過程中既消耗大量氰化物和溶解氧,又降低了氰化浸出效果。因此,在氰化浸出前需對礦漿進行預處理,設法消除其不利影響。礦漿不進行堿預處理時的氰化浸出效果很差,經過堿預處理后氰化浸出效果大大提高,但堿預處理只要達到

9、了一定程度后,處理時間的長短對浸出效果影響不明顯。這是因為,礦漿未預處理,其中的游離CN-最少,說明CN-被Fe2+、Zn2+、S2-等離子消耗,其中的Cu2+、Fe3+、Zn2+離子量也最低;預處理后,礦漿中的游離CN-相對較高,Cu2+、Fe3+、Zn2+離子則比未預處理高,說明預處理后的游離CN-消耗減少,其中的有害離子也未被CN-消耗。因此,在氰化浸出前進行堿性預處理可減少氰化物消耗,有助于提高金的氰化浸出率。例如煙臺鑫海礦山設計院創新研究的全泥氰化炭漿工藝處理金的方法，能有效避免有害離子對CN-的消耗，使金的回收率得到很大的提高。礦漿礦漿pH值值 氰化物在礦漿中發生水解反應,生成HC

10、N,一部分從溶液中揮發出來造成氰化物損失及污染環境。氰化浸出時溶液必須保持一定的堿度,以防止氰化物的分解,但氰化溶液的堿度不能過高,否則會降低金的溶解速度 氰化浸出時間氰化浸出時間 隨著浸出時間的延長,金的浸出率提高,但到了一定程度后,再延長浸出時間,金的浸出率增加不多,因而氰化浸出時必須確保一定的時間,以保證金的有效浸出。 氰化物用量氰化物用量 氰化物濃度是決定金溶解速度的主要因素。因此,在氰化浸出時,礦漿中必須確保一定的游離CN-,保證金的氰化浸出。 溫度的影響金在氰化液中的溶解速度隨著礦漿溫度的升高而增大。當溫度為80時，溶解速度達到最大值（1）金的溶解速度隨著溫度的升高而增大，當80時

11、，達到最大值，此后溫度升高，金溶解速度反而降低。（2）氧在溶液中的溶解度隨著溫度的升高而下降。（3）溫度的升高，增加了氰化物的水解作用。這是因為水解反應（NaCN+H2O=HCN+NaOH）是可逆的，溫度升高增加了HCN的揮發速度，從而促進了反應向右進行。（4）隨著溫度的升高，氰化物的消耗量大幅度增加。原因除了氰化物的水解外，礦石中其他非金屬元素與氰化物的作用加劇，也是增加藥劑消耗的直接原因。（5）保護堿的濃度隨著溫度的升高而降低，這主要是Ca(OH)2的溶解度是隨著溫度的升高而下降，部分堿從溶液中析出而造成的。綜上所述，溫度是影響金浸出效果的重要因素，氰化生產中，為了使浸出過程在較好的溫度下

12、進行，不同地區的氰化廠，要區別對待。如我國北方的氰化廠，應該建在室內，并考慮保溫、采暖措施；而南方的氰化廠，也應該注意夏季的礦漿溫度。如果溫度太高，不僅會增加氰化物的消耗，也會導致浸出過程的惡化。實踐表明，為了保證較好的浸出效果，礦漿溫度最好保持在1020。金粒大小和形狀的影響當其它條件不變時，金的浸出數量隨氰化液與金粒表面接觸的面積成正比變化。如金粒表面完全暴露，則接觸面的大小，完全取決于金粒的大小和形狀。因而，金粒的大小和形狀是影響金浸出效果的一個重要因素。物體單位重量的表面積，稱為比表面。對于幾何形狀相同的物體來說，比表面的大小與幾何尺寸成反比。也就是說，對于單位重量的金，它的幾何尺寸越

13、小，表面積就越大，在氰化物溶液中的浸出速度就越快。礦漿粘度的影響氰化礦漿的粘度會直接影響氰化物和氧的擴散速度，當礦漿粘度較高時，對金粒與溶液間的相對流動產生阻礙作用。在礦漿溫度等條件相同的情況下，礦漿濃度和含泥量是決定礦漿粘度的主要條件。因為固體顆粒在液體中被水潤濕后，在其表面形成一個水層，水層與固體顆粒之間，由于吸附和水合等作用很難產生相對流動。礦漿濃度的高低，表明單位數量礦漿中固體礦物的多少。當礦漿濃度提高時，液體與固體的比值就會降低，這時氰化液中金的品位和其他雜質的濃度就會提高，從而降低了氰化物溶液的溶金活性。采用低濃度浸出時，雖然對金的浸出有利，但由于礦漿體積的增加，在浸出時間與藥劑濃

14、度相同的條件下，增加了浸出設備的數量和藥耗。同時，液體量的增加，還會給后繼的作業增加負荷。最適宜的礦漿濃度應通過實驗和生產經驗來確定。對含泥較少，物料中能被氰化液溶解的雜質又較少時，可以采用高一些的濃度，通常可以達到4050%。相反，若物料含泥較多，礦石性質又比較復雜時，應該采用2030%較低的濃度2-4.5 浸出時間在整個浸出過程中，隨著浸出時間的延長，金的浸出率在逐漸提高，但浸出速度也在不斷降低，并使浸出率逐漸趨近于某一極限值。雜質離子的影響金通常是以自然金、銀金礦、碲金礦等存在，共生金屬礦物有黃鐵礦、砷黃鐵礦、方鉛礦、閃鋅礦、黃銅礦、毒砂、輝鉍礦等。脈石礦物有石英、長石等、在氰化物溶液中

15、，多數的伴生礦物都不同程度地溶解，給金的浸出帶來影響。其中金屬礦物的影響比較嚴重，有的會加速金的溶解，而有的會阻滯金的溶解 增速效應：適量的鉛、汞、鉍和鉈的存在，對金的溶解是有利的。例如，鉛離子（Pb+2），當加入適量的鉛鹽時，對金的溶解有增速效應。這是由于鉛與金構成原電池，金在原電池中為陽極，而促進金轉入溶液。阻滯效應：在氰化物溶液中，由于某些雜質的存在，對金的溶解會帶來不良的影響。助浸劑的使用助浸劑的使用 由于氰化法存在氰化物劇毒性,氰化浸出時間長、氰化物用量大等缺點,必須針對這些問題進行研究改進。而加入助浸劑可提高礦漿中的有效溶解氧,改善氰化浸出環境,提高浸出速度,縮短氰化浸出時間,降低

16、氰化物用量。 為達氰化浸出的最優效果,助浸劑除了能增加礦漿中的“有效活性氧”含量外,一般還應具備如下功能: (1)分散作用:利用分散作用,使礦漿得到充分分散,增加氰化物與金的有效接觸機會。 (2)除雜作用:利用除雜作用,消除或減弱礦漿中雜質對金礦浸出的不利影響,提高金的浸出效果。 (3)螯合作用:利用螯合作用,增加對金的溶出效果并消除影響金浸出的雜質元素。1金粒表面的薄膜浸出生產中的誤區及問題1、有人說“只要氰化物加得足夠多，就能夠保證較高的浸出率”，這種說法對嗎？為什么？ 由金在浸出過程中溶解的方程式可知，金的溶解速度與CN-/O2有關。當該比值小于臨界值（理論值為6，實驗值為4.6-7.4

17、）時，金的溶解速度與CN-成比例，而與O2無關；當比值超過臨界值時，速度與O2成比例，而與CN-無關；比值達到臨界值時，金的溶解速度最快。另外，金的溶解是一個擴散控制的反應過程，因此，使金得到較快溶解速度的合理條件既不單是溶解氧的濃度，也不單是游離氰化物的濃度，而是兩者濃度的合理比值和適宜的攪拌強度。 就在2010年，有一家氰化廠就出現了氰渣跑高的現象，現場操作加大氰化鈉用量，氰渣當時仍最高達10-20g/t，現場操作加大氰化鈉用量，最后排查工藝操作條件，發現溶解氧嚴重不足，原因是礦石含藥量高冒槽嚴重，部分操作人員將浸出用風管全關閉，造成氧量低，浸出效果惡化。2、我國的氰化廠應用最廣泛的保護堿

18、，保護堿的濃度愈高愈好，什么樣我國的氰化廠應用最廣泛的保護堿，保護堿的濃度愈高愈好，什么樣的氰化廠不宜用它作為保護堿？的氰化廠不宜用它作為保護堿？ 我國氰化廠應用最廣泛的保護堿是石灰。我國氰化廠應用最廣泛的保護堿是石灰。 對處理金碲礦石的氰化廠，不宜用石灰作為保護堿，通常對處理金碲礦石的氰化廠，不宜用石灰作為保護堿，通常用氫氧化鈉作保護堿并在高堿度下浸出。用氫氧化鈉作保護堿并在高堿度下浸出。對于氰化物浸出、鋅粉置換的氰化流程，其有利影響有二：對于氰化物浸出、鋅粉置換的氰化流程，其有利影響有二：其一是作為保護堿可以避免氰化物的損失；其二是有助于其一是作為保護堿可以避免氰化物的損失；其二是有助于礦

19、漿中細粒礦物和礦泥的絮凝，從而提高了洗滌和脫水作礦漿中細粒礦物和礦泥的絮凝，從而提高了洗滌和脫水作業的效果。業的效果。其不利影響是當過量使用石灰時，鈣離子與溶于礦漿的二氧其不利影響是當過量使用石灰時，鈣離子與溶于礦漿的二氧化碳、硫化礦氧化后生成的酸作用生成碳酸鈣和硫酸鈣沉化碳、硫化礦氧化后生成的酸作用生成碳酸鈣和硫酸鈣沉淀，既影響洗滌和脫水作業效果，又可能使凈化設備和置淀，既影響洗滌和脫水作業效果，又可能使凈化設備和置換壓濾機的濾布孔堵塞、濾布鈣質化，影響置換作業的正換壓濾機的濾布孔堵塞、濾布鈣質化，影響置換作業的正常進行。常進行。3、對于含鐵鉛等雜質相對高的精礦原料，應該加大堿浸力度，并大幅

20、度提高氰化鈉濃度，以保證浸出效果 這也是一個操作上經常出現的問題，對于堿浸在強通風的情況下能夠除掉部分賤金屬鐵和鉛，根據萊州某金礦的生產實踐，堿浸PH值達11，風量達20m3/h,浸出原料中鐵的去除率最高達12.5%，鉛的去除率最高達8.65%，當然這對浸出是有利的。對于精礦中含銅高的精礦浸出，一是在現場通過氰化鈉濃度的變化情況判定，二是定期進行原料礦物分析。因為有些銅溶解率特別低，對氰化鈉消耗及指標影響不大，沒必要加大氰化鈉量.浸出溶液出現藍色說明什么？浸出溶液出現藍色說明什么？ 一種情形是在含硫化鐵礦石（特別是含磁黃鐵礦和一種情形是在含硫化鐵礦石（特別是含磁黃鐵礦和 白鐵礦）的氰化生產中，

21、當溶液中無堿或堿不足時，會發白鐵礦）的氰化生產中，當溶液中無堿或堿不足時，會發 生普魯士藍反應：生普魯士藍反應： 3Na4Fe(CN)6+2Fe2(SO4)3=Fe4Fe(CN)63(藍藍色色)+6Na2SO4 因此，溶液染成藍色說明缺乏保護堿。因此，溶液染成藍色說明缺乏保護堿。 二是溶液中銅離子富集嚴重，貴貧液中銅的濃度達二是溶液中銅離子富集嚴重，貴貧液中銅的濃度達8-10g/l，原倉上金礦氰化廠在，原倉上金礦氰化廠在2002年因為搬遷，貧液除雜年因為搬遷，貧液除雜近近10個月沒開車，流程中銅富集，流程中溶液出現深藍色。個月沒開車，流程中銅富集，流程中溶液出現深藍色。這兩種情況對氰化流程的負

22、面影響都是顯而易見的；氰化這兩種情況對氰化流程的負面影響都是顯而易見的；氰化流程中成本增加，氰化鈉用量增加了流程中成本增加，氰化鈉用量增加了50-100%，最高時達，最高時達20kg/t(目前氰化廠氰化鈉只有目前氰化廠氰化鈉只有5.0kg/t),金泥質量（金泥最金泥質量（金泥最高含銅達高含銅達21.3%）等指標都出現了不同程度的惡化。）等指標都出現了不同程度的惡化。為什么對有的氰化廠氰化液出現了為什么對有的氰化廠氰化液出現了“疲勞疲勞”現象？現象？氰化浸出液在提金后循環使用，導致雜質積累，從而使氰化液浸出金能力（活性）氰化浸出液在提金后循環使用，導致雜質積累，從而使氰化液浸出金能力（活性）降低

23、，這種現象稱之為降低，這種現象稱之為“疲勞疲勞”。一、氰化液出現了一、氰化液出現了“疲勞疲勞”具體表現有：具體表現有：1 1、浸出指標下降，回收率可能隨著時間的延長在降低、浸出指標下降，回收率可能隨著時間的延長在降低2 2、溶液中雜質離子積累，氰化鈉及保護堿的用量加大，生產中形成惡性循環；、溶液中雜質離子積累，氰化鈉及保護堿的用量加大，生產中形成惡性循環；二、活性降低內因：有些雜質離子在金銀表面形成了不同類型的膜，阻礙了二、活性降低內因：有些雜質離子在金銀表面形成了不同類型的膜，阻礙了CN-CN-與與O O2 2的擴散。在氰化液中存在銻砷化合物時，只要有堿存在，氰化液容易形的擴散。在氰化液中存

24、在銻砷化合物時，只要有堿存在，氰化液容易形成砷酸鈣等強烈抑制金銀溶解的物質，因此此時保護堿的濃度維持在氰化水成砷酸鈣等強烈抑制金銀溶解的物質，因此此時保護堿的濃度維持在氰化水解最低水平即可。解最低水平即可。三、解決方法：三、解決方法： 這是一個系統工程，只有減少流程中雜質離子，使其在低位達到一個動態平衡這是一個系統工程，只有減少流程中雜質離子，使其在低位達到一個動態平衡才能消除這種影響。可采用的方法：才能消除這種影響。可采用的方法：1 1、生產操作不能通過調大氰化鈉量來保證指標，以免造成惡性循環。、生產操作不能通過調大氰化鈉量來保證指標，以免造成惡性循環。2 2、最根本的方法是要對貧液進行處理

25、，確保雜質元素降低，當然處理方式，處、最根本的方法是要對貧液進行處理，確保雜質元素降低，當然處理方式，處理的大小還需要通過理論計算得出。理的大小還需要通過理論計算得出。浸出作業的操作應掌握的基本原則浸出作業的操作應掌握的基本原則樹立全流程概念，氰化系統的各個工序都是相互協樹立全流程概念，氰化系統的各個工序都是相互協調，相互制約的。調，相互制約的。（1 1）嚴格控制礦漿中的氰化鈉、游離堿和溶解氧含量。）嚴格控制礦漿中的氰化鈉、游離堿和溶解氧含量。（2 2）保證生產過程的連續性和穩定性，盡量減少生產波動。）保證生產過程的連續性和穩定性，盡量減少生產波動。（3 3）密切注意生產過程的一切變化，經常與

26、有關工序聯系，及時適）密切注意生產過程的一切變化，經常與有關工序聯系，及時適當地調整操作條件。當地調整操作條件。（4 4）經常檢查風管路、藥管路是否暢通，應確保浸出槽的風量和藥）經常檢查風管路、藥管路是否暢通，應確保浸出槽的風量和藥量；經常檢查調漿水量、藥劑添加量，保證在規定的范圍之內。量；經常檢查調漿水量、藥劑添加量，保證在規定的范圍之內。（5 5）保證攪拌槽的攪拌能力，使攪拌槽內各處礦漿濃度和粒度一致，）保證攪拌槽的攪拌能力，使攪拌槽內各處礦漿濃度和粒度一致，及時更換已磨損的葉輪。及時更換已磨損的葉輪。（6 6）為防止浸出槽）為防止浸出槽“坐死坐死”，盡量縮短停車時間，在停車檢修或事，盡量

27、縮短停車時間，在停車檢修或事故放礦時，為保證其他工序的正常工作應均勻、連續放礦，礦量不超故放礦時，為保證其他工序的正常工作應均勻、連續放礦，礦量不超過正常生產的排放量。過正常生產的排放量。氰化洗滌洗滌的意義 礦石經氰化浸出后，金生成Au(CN)2溶于溶液中。洗滌的目的就是使含金溶液與固體分離。含金較低的固體可以廢棄或進一步處理。而將含金溶液用于金的沉淀。含金溶液的回收是采用各種固液分離技術實現的。多級逆流洗滌國內連續攪拌氰化廠大多采用多臺單層濃密機或多層濃密機組成的多級 三級 逆流洗滌系統X-第一級逆流洗滌濃密機；Y-第二級逆流洗滌濃密機；Z-第三級逆流洗滌濃密機逆流洗滌流程。上圖是一個三級逆

28、流洗滌系統，被洗滌的礦漿給入第一臺濃密機，其排礦給入下一臺濃密機，直至最后一級洗滌濃密機的排礦作為氰化礦尾排放。而洗滌水加到最后一臺濃密機，并與礦漿逆流向前運動在多層濃密機組成的逆流洗滌流程中，被洗滌的礦漿給入多層濃密機的上層，最后由下層排出。洗滌水則給入下層，含金貴液由上層排出。在多層濃密機內被洗滌的礦漿和洗滌水也是逆向流動的。濃密機的使用和維護濃密機的使用和維護 為了保證濃密機正常工作，應當均勻連續地給礦。當給礦為了保證濃密機正常工作，應當均勻連續地給礦。當給礦量過大時，不但使溢流中固體量增加，而且會造成濃密機量過大時，不但使溢流中固體量增加，而且會造成濃密機內積礦引起過負荷。濃密機應保持

29、適宜的壓縮層高度，這內積礦引起過負荷。濃密機應保持適宜的壓縮層高度，這樣可使樣可使 濃縮產品達到較高的濃度，而有利于提高洗滌和脫藥效果，濃縮產品達到較高的濃度，而有利于提高洗滌和脫藥效果，又不發生過負荷。又不發生過負荷。 在實際操作中，濃縮產品的濃度可通過控制排礦速度來調在實際操作中，濃縮產品的濃度可通過控制排礦速度來調節。在調節排礦速度時，要注意防止機械過負荷或溢流中節。在調節排礦速度時，要注意防止機械過負荷或溢流中固體損失增加。在保證溢流排出速度小于礦粒沉降速度的固體損失增加。在保證溢流排出速度小于礦粒沉降速度的前提下，適當降低給礦濃度，可以改善濃縮效果，減少溢前提下，適當降低給礦濃度，可

30、以改善濃縮效果，減少溢流中固體的損失。流中固體的損失。 濃密機在檢修或運轉中因故停車以后，再啟動時，應先進濃密機在檢修或運轉中因故停車以后，再啟動時，應先進行盤車。如停車時間較長，應先放出都分排礦，直至盤車行盤車。如停車時間較長，應先放出都分排礦，直至盤車順利后，再啟動。順利后，再啟動。濃密機常見故障及排除方法濃密機常見故障及排除方法常見故障常見故障發生原因發生原因排出方法排出方法1.軸承過熱軸承過熱 1.缺油或油質不良缺油或油質不良 1.補加油或更換新油補加油或更換新油 2.豎軸安裝不正豎軸安裝不正 2.停車調整或重新安裝停車調整或重新安裝 3.軸承磨損或碎裂軸承磨損或碎裂 3.更換軸承更換

31、軸承2.減速機發熱或有噪音減速機發熱或有噪音 1.缺油或油質不良缺油或油質不良 1.補加油或更換新油補加油或更換新油 2.齒輪嚙合不好齒輪嚙合不好 2.調整齒輪嚙合間隙調整齒輪嚙合間隙 3.齒輪磨損過甚齒輪磨損過甚 3.修復或更換齒輪修復或更換齒輪3.電動機電流過高，耙電動機電流過高，耙 架或傳動機構有噪音架或傳動機構有噪音 1.負荷過重負荷過重 1.調整負荷，提耙或增加排礦調整負荷，提耙或增加排礦 2.耙臂齒安裝不當或松動耙臂齒安裝不當或松動 2.調整安裝或補焊調整安裝或補焊 3.豎軸彎曲或擺動豎軸彎曲或擺動 3.校正豎軸或調整緊固校正豎軸或調整緊固4.滾輪打滑滾輪打滑 1.負荷過重負荷過重

32、 1.增大排礦增大排礦 2.摩擦力不夠摩擦力不夠 2.擦凈軌道上油污和水擦凈軌道上油污和水 3.滾輪磨小滾輪磨小 3.修復或更換滾輪修復或更換滾輪鋅粉置換法 用氰化法提取金銀時，從含金溶液中沉淀金銀的方法較多，如吸附法、電解法、沉淀法等。吸附法是將含金溶液中的金銀吸附到作為載體的吸附劑上，然后從載體上將金銀洗脫下來，再用沉淀劑或電解法從洗脫液中沉淀金，常用的吸附劑為活性碳及樹脂等。電解法是將含金溶液直接電解得到電金和電銀。沉淀法是在貴液中加入沉淀劑，通過化學反應使金銀沉淀，而得到含金銀品位較高的金泥，作為冶煉的原料。最常用的沉淀劑為金屬鋅，特殊情況下也可用金屬鋁。因為用金屬鋅沉淀金銀過程是置換

33、反應過程，故稱為鋅置換法。鋅置換法是目前黃金礦山普遍采用的方法。鋅粉置換法工藝金 泥P b (A C )2貴 液礦 泥凈 化脫 氧空 氣鋅 粉 置 換鋅 粉脫 金 貧 液鋅 粉 置 換 工 藝 流 程 圖鋅粉添加要求添加量準確、均勻、連續，盡量避免鋅粉氧化，受潮結塊。鋅粉添加是由鋅粉加料機和鋅粉混合器聯合完成的。鋅粉加料機有膠帶運輸機、圓盤給料機及各種振動式加料機。混合器要求帶有液面控制裝置。當鋅粉加入貴液中置換反應立即開始，而由置換機完成最終的置換和金泥過濾。常用的置換機為板框式壓濾機、置換過濾機或布袋置換器等。凈化、脫氧與置換三個作業在生產工藝安排中應連續進行，避免中間間斷，貴液從凈化到脫

34、氧主要是靠真空抽吸而傳送，而脫氧后的貴液進入置換是由對空氣密封的水泵揚送，整個鋅粉置換系統對外部空氣是個密閉系統，漏氣將破壞該系統的正常工作。鋅置換金的工藝條件和以下因素有關鋅置換金的工藝條件和以下因素有關 氰與堿的濃度氰與堿的濃度 鋅置換金時對貴液中氰化物和堿的濃度應有一定的要求。鋅置換金時對貴液中氰化物和堿的濃度應有一定的要求。一般來說，氰化物和堿的濃度取決于浸出時氰和堿的濃度一般來說，氰化物和堿的濃度取決于浸出時氰和堿的濃度高低。生產中常用貧液作為洗水，這樣有利于保持氰和堿高低。生產中常用貧液作為洗水，這樣有利于保持氰和堿的濃度，特殊情況下采用新水作洗水，將大大降低氰和堿的濃度，特殊情況

35、下采用新水作洗水，將大大降低氰和堿的濃度，這時應補加適量的氰化物和堿。的濃度，這時應補加適量的氰化物和堿。 氰化物和堿的濃度太高，會使鋅的溶解速度加快。當堿度氰化物和堿的濃度太高，會使鋅的溶解速度加快。當堿度過高時，鋅可以在無氧的條件下溶解，使鋅的耗量增加，過高時，鋅可以在無氧的條件下溶解，使鋅的耗量增加，但由于鋅的溶解也會使鋅不斷暴露新鮮表面而有利于金的但由于鋅的溶解也會使鋅不斷暴露新鮮表面而有利于金的置換。一般來說，氰離子濃度不得低于置換。一般來說，氰離子濃度不得低于0.02%，生產中通，生產中通常在常在0.03%0.06%之間，而堿的濃度為之間，而堿的濃度為0.01%左右。太左右。太低不

36、能滿足生產低不能滿足生產 氧的濃度 溶液中溶解氧對置換是有害的。在有氧存在時，溶液中具備了金溶解的條件，已經沉淀的金將發生返溶現象，影響置換效果；另外氧的存在會加快鋅的溶解速度，增加鋅耗，大量產生氫氧化鋅和氰化鋅而影響置換。所以在鋅粉置換之前必須脫氧，以確保置換順利進行。生產中一般要求溶液中的溶氧量為0.5毫克/升以下。 鋅的用量 鋅作為沉淀劑，其用量的大小對金置換效果起著決定性作用 。鋅量太少，滿足不了置換要求，而用量過多又會造成不必要的浪費，使置換成本增高。由于不同的礦石出的貴液性質不同，鋅的用量也必然不同，因而生產中適宜的鋅用量必須通過試驗來確定。影響鋅用量的因素較多，溶液中氰和堿的濃度

37、高低，被置換的金屬量多少，脫氧效果的好壞，置換時間的長短以及溫度和鋅本身的質量等都對鋅的用量有影響。鋅粉置換的鋅用量較低，一般為1550克/米2溶液，而鋅絲置換耗鋅量高達200400克/米2溶液。對鋅的質量要求必須嚴格，特別是對鋅粉，要求含金屬鋅98%以上，細度為95%325目。鋅粉越細，表面積越大，金的置換速度越快。鋅粉不許受潮結塊，并避免與空氣接觸而被氧化。鋅的質量好壞直接關系到鋅的耗量和金泥的質量。 鉛鹽的作用 鉛在置換過程中的主要作用為鋅與鉛形成鋅鉛電偶使金溶解，所以在鋅置換金時鉛是必不可少的。因為鉛的存在可加速金的置換。另外在置換反應過程中，溶液中的氫離子從鉛極獲得電子生成氫氣，源源不斷地從鉛極析出。析出的氫與溶液中的氧作用生成水，從而消耗了溶解氧，這一點對沒有脫氧作業的鋅絲置換來說，就顯得更加有意義 鉛離子還具有除去溶液中雜質的作用，如溶液中硫離子與鉛離子反應，可以生成硫化鉛沉淀而被除去，其反應式為：PbS-2PbS生產中常用的鉛鹽為硝酸鉛和醋酸鉛。但鉛的用量也不宜過多，過量的鉛會覆蓋于鋅的表面，減慢置換速度。另外鉛進入金泥后使金泥重量增加，含金品位下降，不但增加火法冶煉成本且會造成污染，影響工人健康。所以生產中鉛鹽用量要適當，一般全泥氰化用量為510克/米2貴液，精礦氰化為