1、水玻璃鑄造工藝守則1蠟料制備1.工藝要求：1.1蠟液溫度：70-90C，嚴禁超過90 Co1.2稀蠟溫度：65-80 C。1.3蠟膏保溫缸水溫：48-50 C。1.4蠟膏應攪拌均勻呈糊狀，溫度控制在45-48 C ,其中不允許有顆粒狀蠟料。1.5蠟料配方蠟料種類重量配比材料名稱12345石蠟5025105硬脂酸50251055回收蠟508090951.5.1正常生產采用3、4兩種配方，配方5用于壓制澆口棒。1.5.2在生產過程中必須根據(jù)蠟模質量分析結果，適量增加或減少硬脂酸量，冬季的酸值取 下限，夏季的酸值取上限。2操作程序2.1啟動設備，檢查運轉是否正常，是否漏水、漏氣、漏蠟，有問題應及時排

2、除。檢查保溫 缸水溫是否符合工藝要求。2.2按蠟料配比把石蠟、硬脂酸和回收蠟分別稱好，加入化蠟槽內，加熱至全熔狀態(tài)，其溫 度不得超過90 Co2.3把蠟液送到蠟膏攪拌機盛蠟槽內。2.4將攪蠟缸內加入三分之二的蠟片，啟動攪拌機進行攪蠟直至呈糊狀蠟料為止。3注意事項3.1稀蠟需用100目篩過濾，去掉雜質后方能使用。3.2不允許有影響質量的空氣和水分混入蠟膏中。3.3化蠟槽和盛蠟槽每月清理兩次。3.4蠟膏保溫缸、攪蠟缸屬于壓力容器，應定期檢查有關緊固件及密封機構的使用情況，發(fā) 現(xiàn)問題應及時處理，正常工作壓力嚴禁超過0.50MPa。4檢查項目每班必須測量蠟液溫度和保溫水溫度3-4次，控制在工藝要求范圍

3、內并做好原始記錄。蠟模制造1工藝要求1.1室溫：16-28C （最高不超過30C）。1.2蠟膏壓注溫度：4548C，壓力：0.30.5 MPa,保壓時間：310秒。1.3壓蠟冷卻水溫，1424C，冷卻時間：20100秒。1.4蠟模冷卻水溫，1424C，冷卻時間：1060min。1.5蠟模清洗液溫度，2028C，清洗液中加入0.01% JFC。1.6脫模劑：ZF201.1.7蠟模表面光潔度，形狀完整，輪廓清洗，尺寸合格，不允許有縮陷，凸包裂紋等缺陷。2操作程序2.1手工制模2.1.1檢查壓型的分型面、型腔、脫模機構、定位銷、緊固件應完整清潔。涂擦分型劑，裝 配并緊固壓型。2.1.2注蠟：把蠟搶嘴

4、對準壓型的注蠟孔，旋開閥門使蠟膏注入型腔并保壓310s,關閉閥門,移走蠟槍。2.1.3冷卻：把注滿蠟膏的壓型漫入水內或放在工作臺上冷卻，冷卻時間視蠟模形狀與質量要求具體掌握，一般冷卻20100s。2.1.4取模：拆開冷卻過的壓型，取出蠟模并及時放入水中繼續(xù)冷卻。有特殊要求的蠟模應 放在專用夾輔具上冷卻。2.1.5清型：用壓縮空氣吹除型腔、型芯上的水和蠟渣，視取模狀況涂擦脫模劑。2.1.6合型：裝配清理干凈的壓型，按3.1.23.1.5的程序再次制模。2.1.7交班：工作完畢應把壓型清理干凈，打掃工作環(huán)境后交班，若不在生產時，壓型應及 時交還壓型庫保管。2.2機械制模2.2.1檢查壓蠟機的潤滑，

5、電器、氣動系統(tǒng)是否正常，調整限位，頂模機構，調節(jié)循環(huán)水系 統(tǒng)和蠟膏輸送系統(tǒng)。根據(jù)不同產品的壓型注蠟孔，調整固定壓蠟搶嘴的位置。2.2.2用壓縮空氣吹除壓型型腔內的水和蠟渣，吹刷分形劑，啟動壓蠟機。2.2.3壓蠟機按自控程序完成：取出蠟模，按要求放置冷卻。2.2.4按3.2.23.2.4的程序連續(xù)制模。2.2.5工作完畢應用壓縮空氣清除壓蠟和壓型上的水和蠟渣，水槽中的蠟渣和注蠟道必須清理干凈，打掃工作環(huán)境后交班，并作好交接班記錄。2.3蠟模修整2.3.1用修模刀除去分型面上的披縫和其他不應有的凸起（包括注蠟殘余），用稀蠟填補缺陷并修飾光滑。2.3.2修整合格的蠟模在清洗槽中用清洗液進行清洗，清除

6、分型劑，用壓縮空氣吹除蠟模表 面上的蠟屑和水分。2.3.3清洗干凈的蠟模按品種整齊擺放在規(guī)定的器具中交檢查員進行驗收。3注意事項3.1壓型應定期用煤油清洗，進行必要的保養(yǎng)。3.2蠟模在運輸、貯存中應輕拿輕放，不得整盤傾倒，防止變形和碰傷。3.3蠟模貯存、時間不得超過15天，超時間的蠟模應重新檢查。4檢查項目：自檢蠟模質量應符合1.7的規(guī)定要求，自檢合格后按規(guī)定填寫交檢單，并注明零件號（名稱）、交檢數(shù)量、制造日期。蠟澆口棒制造1工藝要求1.1溫室:1628 C（最高不超過30 C）1.2蠟高溫度：4850 C；壓力0.200.40MPa。1.3蠟膏保溫水溫度：5054 C。1.4蠟棒的表面應光滑

7、平整，不得有孔洞、凹陷、裂紋、披縫。2操作過程2.2將注蠟搶嘴對準棒壓型中心，打開閥門使蠟膏注入棒壓型內。控制蠟膏注入量，待蠟膏到澆口杯與直澆道交接處時關閉閥門，然后將芯棒插入蠟膏中，以棒壓型頂部為準，多余的蠟膏用鏟子除去，不足的用蠟膏補平。2.3蠟棒在制棒機中冷卻515min后取出，放在水槽中繼續(xù)冷卻510min ,然后按規(guī)格分類擺放在蠟棒小車內。3注意事項3.1棒芯表面應清潔干凈，不允許帶砂及雜物。3.2蠟棒澆口頂面應平整，不得有凸起和孔洞。4檢查項目4.1每班測量蠟膏保溫水溫度24次，嚴格控制在工藝要求范圍內。4.2蠟棒按規(guī)格分類驗收，檢查標準按2.4和2.5規(guī)定執(zhí)行。蠟模組裝1工藝要求

8、1.1室溫：1628C （最高不得超過30C）。1.2模組最小壓頭：60mm，尾段最小余頭：10mm。1.3蠟模間最小間隙：6mm。1.4蠟模的內澆口與蠟棒之間焊接要嚴密，不得有尖角與小縫。1.5組裝的蠟模應均勻，不得有蠟滴、蠟渣、灰塵雜物。2操作程序2.1檢查電烙鐵（或電爐）是否漏電、完好，然后送電，備用。2.2檢查蠟棒、蠟模完整與清潔，不準組裝不合格的蠟模。2.3按有關工藝參數(shù)和要求進行組裝。2.4修整好的模組，質檢合格后按品種分類掛在專用模組小車（架）上。3注意事項3.1不合格的蠟棒與蠟模不允許組裝。3.2組裝好的模組不允許放在地面上，應掛在蠟模小車（架）上，并停放在規(guī)定位置。4檢查項目

9、4.1模組符合有關工藝參數(shù)之后，必須按2.2-2.5的規(guī)定進行100%的檢查。4.2組裝好的模組不允許掉件，掉件的模組補上后方為合格。涂料配置1工藝要求1.1工藝材料主要技術參數(shù)1.1.1水玻璃指標名稱 硬化劑種類模數(shù)/(M)表面層密度/(g/cm3)加固層密度/(g/cm3)結晶氯化鋁3.23.61.261.281.281.30氯化俊3.13.41.281.301.301.321.1.2石英粉(用于表面涂料)SiO2 (%)Fe2O3(%)含水量(%)粒度98.0 0.1 0.3270#1.1.3高鋁合成粉(用于加固層涂料)Al2O3(%)SiO2(%)Fe2O3(%)含水量(%)膠質價(%

10、)粒度65752030 2.580.0 1.5 0.3200#1.1.5煤砰石粉(用于加固層涂料)Si2O3(%)SiO2(%)Fe2O3(%)含水量(%)粒度40-4649-55 1.2 8101015152020252530備注表向層60555550504545404035于結晶氯化氯加固層26242422222020181816硬化劑表向層65606055555050454540用于氯化俊硬加固層45404035353030252520化劑注：a.室內低于8C,涂料粘度應提高：表面層應提高23s,加固層應提高12s。b.室內高于30C，涂層粘度應降低：表面層應降低23s,加固層應降低12

11、s。c.手工制殼的涂料粘度應增加：表面層應提高510s，加固層應提高23s。2操作程序2.1檢查涂料攪拌機運轉是否正常，按1.2的規(guī)定分別計算水玻璃、粉料、JFC的加入量， 并準確稱量。2.2按1.1.1的規(guī)定，水玻璃加水處理合格后一次性加入涂料攪拌機中，加JFC攪勻，粉料 應分23次加入，邊加邊攪拌至全部完成，再攪拌6090min。可間斷攪拌每次攪拌時間不 得小于30min。2.3配好的涂料應靜置48h,使用前應充分攪拌，達到2.3的規(guī)定后方能使用。3注意事項3.1若在表面層與加固層之間增加過渡層，其涂料粘度應在表面層的基礎降低510s。3.2涂料配比作為一次性配料的工藝要求，最終按室溫調整

12、到工藝規(guī)定的粘度。4檢查項目4.1水玻璃、耐火粉料按進貨批次進行檢驗，檢驗結果應符合2.1和有關材料標準要求。4.2涂料粘度采用體積100ml，流出孔 力6土0.02m尚標準流杯，每班測定12次，測定結果應符合2.3的規(guī)定。4.3期采用不銹鋼涂片或玻璃片測定涂料的覆蓋性（涂料厚度及均勻性），要求達到涂料無堆積、涂層均勻。4.4水玻璃模數(shù)、涂料的粘度和覆蓋性的測定方法，按JB4007 85熔模鑄造涂料試驗方法的規(guī)定進行。制殼1范圍本標準規(guī)定了制造型殼（以下簡稱制殼）的工藝要求、操作程序、注意事項和檢查項目。本標準適用于水玻璃、石英砂、鋁磯土砂、高嶺石系列砂等材料的型殼制造。2工藝要求2.1室溫：

13、1532度，濕度40%60%.2.2工藝材料主要技術參數(shù)2.2.1水玻璃涂料應符合標準CICBA/B02.07。2.2.2撤砂2.2.2.1石英砂SiO2 (%)Fe2O3 (%)含粉（泥）量（%）含水量（%）粒度表向層加固層 97 0.2 0.2 80 1.5 0.3 0.320# (0.85)2.2.2.3高嶺石系列(適用于加固層)Al2O3(%)SiO2(%)Fe2O3(%)含粉量(%)含水量(% )粒度40464950 1.2 0.3 0.320# (0.85)2.2.3硬化劑2.2.3.1結晶氯化鋁硬化劑Al2O3(%)JFC加入量(%)堿化度(B%)PH值密度/ (g/cm3)68

14、.50.055131.52.51.171.202.2.3.2氯化俊硬化劑：NH4C1量(%):20252.2.3.3氯化鎂硬化劑：MgC12含量(%)3040 ; 1.261.30g/cm3。2.2.3.4混合硬化劑AlCl3 6H2O(%)NH4Cl (%)JFC加入量(%)PH值密度/ (g/cm3)20248100.052.02.51.161.182.3制殼線工藝參數(shù)工藝參數(shù)硬化種類表間層加固層硬化干燥硬化干燥溫 度(C)時間min溫度(C)時間min溫 度(C)時間Min溫 度(C)時間Min結晶氯化鋁常溫121520321416常溫101225351214氯化俊26386826387

15、9384568384579混合硬化 劑常溫81020321012常溫81025351012注：a氯化俊硬化劑可分別與結晶氯化鋁、氯化鎂進行復合硬化，即前23層為氯化俊硬化,34層以后為結晶氯化鋁硬化或氯化鎂化。氯化鎂硬化的工藝參數(shù)同氯化俊硬化。b如增加過渡層，其硬化、干燥工藝參數(shù)同表面層，撤砂粒度30# (0.600)。c涂料層數(shù)按鑄件單重選擇。一般鑄件單重0.401.00kg的五層半，1.00kg的涂六層半。特殊鑄件如：多孔復雜鑄件，單重2.5kg鑄件定位手工制 殼，其涂料層次參照一般鑄件要求執(zhí)行并增加涂料層次。2.4手工制殼工藝參數(shù)2.4.1硬化溫度與時間等效采用制殼工藝參數(shù)。2.4.2自

16、然風干時間：2530min。2.4.3室溫低于5C或陰雨天應適當延長硬化時間與風干時間，以保證型殼質量為準。3制殼線操作程序3.1檢查所有設備運轉是否正常。3.2現(xiàn)將涂料充分攪拌均勻，測量涂料展度、硬化劑參數(shù)，啟動干燥時設備，測量風溫，使 所有的指標都控制在工藝要求的范圍內。3.3制殼線撤砂方式有兩種，一種是沸騰式撤砂，另一種是雨淋式撤砂。啟動撤砂機，把撤 砂效果調整到最佳狀態(tài)。3.4開動制殼線，將合格的模組掛在吊具上，按上涂料-撤砂-硬化-干燥程序即鑄件規(guī)定的層次制殼。3.5在涂料、撤砂工序中，要切實負責，對一、二層難涂之處，需用排刷點刷或用壓縮空氣 吹，消除氣泡。必須勤加砂子，確保撤砂機有

17、一定量的砂子，每涂一層篩去一次砂疙瘩。3.6制殼完畢，澆口杯頂部用專用工具打平，浮砂、殼皮用壓縮空氣吹干凈。然后把模組從 吊具上取下，按品種存放在專用的模組小車（筐、架）上。4手工制殼操作程序4.1將當班生產的模組全部掛在硬化槽上方的吊架上，按3.13.3的有關程序作好制殼前的準備工作。4.2從吊架上取出模組，按2.4的規(guī)定手工進行上涂料-撤砂-硬化-風干等操作程序及鑄件規(guī) 定的層次與3.6的有關規(guī)定完成制殼。5注意事項5.1水玻璃型殼的撤砂，一般表面層、過渡層、加固層全部用石英砂，也可以從第三層開始 用鋁磯土砂或高嶺石系列砂。應因地制宜最低的成本保證最佳的型殼質量選擇型殼用砂。5.2在生產過

18、程中，應保證涂料粘度、撤砂效果、硬化溫度、干燥溫度、干燥時間符合工藝要求，若檢查不符合要求時，應立即停止生產，調整合格后再生產。5.3工作中要經(jīng)常檢查硬化槽內是否有模組或零件掉入并及時撈出。5.4模組掉件處應補上足夠的層次，掉件大于三分之一者不再繼續(xù)涂制。5.5模組存放應按品種擺放整齊，不允許堆層加碼。5.6硬化槽、干燥室、涂料槽、撤砂機應定期清理，保證良好狀態(tài)。6檢查項目6.1涂料粘度、硬化溫度、干燥溫度每班檢測34次，做好原始記錄。6.2每周化驗一次結晶氯化鋁硬化液中A12O3含量，B（堿化度）含量。6.3每周化驗三次氯化鉉硬化液中NH4C1含量。6.4每周化驗二次氯化鎂硬化液中MgC12

19、含量。6.5每周化驗一次混合硬化液中A1C13 6H2O含量，NH4C1含量。熱水脫蠟1范圍本標準規(guī)定了模組熱水脫蠟的工藝要求、操作程序、注意事項和檢查項目。本標準適用于低溫蠟料的模組熱水脫蠟。2工藝要求2.1脫蠟液溫度：9098C。2.2脫蠟液成分（有兩種可選一種）a.1.0%HC1溶液，PH11.5（適用于結晶氯化鋁硬化劑、混合硬化劑制造的模組脫蠟）b.51.0%NH4C1溶液（適用于氯化鉉硬化劑、氯化鎂硬化劑制造的模組脫蠟）2.3脫蠟時間：1525min（按模組大小、以脫蠟盡為準）。2.4脫蠟前模組存放時間： 24h（氯化鉉硬化劑制造的模組存放不得超過三天）。3操作程序3.1檢查脫蠟槽是

20、否漏水、漏蠟，起吊設備運轉是否正常。3.2測量脫蠟液溫度、pH值符合工藝要求后方能生產。3.3按品種分批裝筐脫蠟，裝筐時嚴禁堆碼，以免損壞模組。3.4模組下水前，必須將澆口杯上部的浮砂-殼皮用熱水或壓縮空氣吹干凈。3.5將脫蠟筐浸入脫蠟液中，開始記脫蠟時間，810min后將筐吊起，撥出芯棒，再將筐下降繼續(xù)脫蠟。脫蠟盡后用雙手拿著型殼將水倒盡。3.6脫盡蠟的型殼，分品種擺放在專用小車上或其他器具上，按指定的位置存放或發(fā)送到焙 燒工序。4注意事項4.1脫蠟過程中要經(jīng)常檢查脫蠟液溫度，pH值是否符合工藝要求。如不符合工藝要求要及時調整。要保持一定量的脫蠟液，脫出的蠟料應及時通過蠟、水分離器流入儲蠟槽

21、中。4.2脫蠟液溫度不得低于90 C ,型殼內的蠟一要脫凈。4.3嚴禁在脫蠟液沸騰的狀態(tài)下脫蠟及單手提澆口杯倒水。4.4保持工作場地的清潔，嚴禁臟物掉入型殼內。4.5每周清理一次脫蠟槽。5檢查項目5.1每班必須測量脫蠟液溫度、pH值34次，并做好原始記錄。5.2型殼驗收a.型殼厚度8mm（四層半制殼工藝的型殼厚度不小于6mm）。b.每組型殼掉件超過三分之一的應作報廢處理，嚴禁流入下工序。5.3脫蠟液NH4C1含量每周化驗三次。蠟料處理1范圍本標準規(guī)定了低溫蠟料處理的工藝要求、操作程序、注意事項和檢查項目。本標準適用于石蠟 一一硬脂酸蠟料的回收處理。2工藝要求2.1待處理蠟料與水的比例：蠟料:水

22、=3 : 12.2蒸氣化蠟溫度：100i5C。2.3蠟料處理用酸有兩種，即鹽酸和硫酸，可任選擇一種。a.鹽酸加入量為蠟料的3%5%。b.硫酸加入量為蠟料的3%6%。2.4處理合格的蠟液應呈褐色或黃色透明狀，須在槽中靜置2h以上方能流入下道工序。3操作程序3.1檢查處理槽是否漏水、漏蠟，有問題要及時處理。3.2按2.1的規(guī)定分別將要處理的蠟料和水加入槽中，打開蒸汽閥門，加熱至沸騰，保持沸騰狀態(tài)4560min，溫度控制在95105C。3.3按2.3的規(guī)定，蠟料沸騰狀態(tài)下緩慢加入鹽酸或硫酸，持續(xù)沸騰4590min后關閉蒸汽閥門。3.4打開處理槽閥門放掉酸水后，加入適量水加熱沸騰1015min,反復2

23、3次，測量酸水的pH值為67時蠟料處理。3.5按2.4的規(guī)定檢查蠟液合格后，經(jīng)配有過濾網(wǎng)的泵送到沉淀槽設備。4注意事項4.1沉淀槽每周清理一次，沉淀槽清理時必須清理干凈。4.2嚴禁把水加入酸液中，防止酸液傷人。4.3嚴禁將處理槽的蠟液直接泵入化蠟槽內，必須按3.5的規(guī)定進行。4.4當處理蠟料發(fā)黑時，必須按3.23.4操作程序重新處理，直到合格為止。5檢查項目5.1每班化驗一次處理后蠟料的酸值，測定方法按GB/T14235.6 1993熔模鑄造模料酸值測定方法進行。5.2每處理一槽須測量一次槽內底部酸水的pH值，工序檢查員每次抽查一次，做好原始記錄。型殼焙燒1范圍本標準規(guī)定了以柴油、煤氣為燃料的

24、型殼焙燒的工藝要求、操作程序、注意事項和檢查項 目。本標準適用于貫通臺車式焙燒爐進行型殼裝箱、焙燒、出爐等工部的生產。箱式爐焙燒可 參照執(zhí)行。2工藝要求2.1燃料主要技術參數(shù)2.2焙燒溫度：920970 C2.3保溫時間：6090min2.4焙燒合格的型殼出爐時。應呈白色透明亮狀，不冒黑煙。3.3型殼焙燒3.3.1開啟爐門，開動鑄工運送器，將裝好型殼的臺車送進焙燒爐內。3.3.2啟動引風機，把抽風管的擋風板開至最大。當焙燒點燃、燃燒正常后，及時調節(jié)擋風 板，防止大量熱量排出。3.3.3當柴油焙燒時，先開風門，在開油嘴，然后點火燃燒，燃燒后及時調節(jié)風量、油量， 使燃油呈霧狀，確保其完全燃燒。3.

25、3.4當用煤氣焙燒時，將點火棒點燃，伸至燒嘴前，快速打開煤氣旋塞閥，帶煤氣點燃后，及時調節(jié)煤氣量、空氣量，使其在最佳狀態(tài)燃燒。3.3.5當爐溫達到920 C事，及時調節(jié)油量或煤氣量，使爐溫控制在工藝要求范圍內。3.4型殼出爐3.4.1當焙燒爐溫度和保溫時間達到工藝要求，型殼的焙燒質量符合2.4的規(guī)定時，打開爐門,氣動鑄工輸送器，放開擋車器的擋塊，將燒好的型殼準確的運到澆注臺。3.4.2型殼出爐必須與熔煉工序、澆注工序的操作人員密切配合，同步進行，保證在規(guī)定的 型殼空冷時間內完成澆注工作。3.4.3型殼澆注完畢應及時運到冷卻區(qū)域進行冷卻，冷卻1h以后將鑄件從臺車上取出，放置在專用箱內。清除臺車及

26、焙燒盤上的鋼渣、碎殼，鋪平沙子，便于下次在裝型殼。4注意事項4.1掉件超三分之一和破損未修補好的型殼、有效壓頭小于60mm的型殼，澆口杯斷裂的型 殼，禁止裝箱焙燒。4.2確保興科被燒質量，嚴禁隨意提高爐溫。4.3以煤氣為燃燒設備，必須制定煤氣焙燒安全操作注意事項。5檢查項目5.1型殼焙燒溫度每隔20min檢查一次，做好原始記錄。5.2焙燒爐控制柜上的測溫儀表每15天效驗一次做記錄，使用過程中發(fā)現(xiàn)失準，應及時維修，確保控溫準確。鑄鋼熔煉1范圍本標準規(guī)定了鑄鋼熔煉的工藝要求、操作程序、注意事項和檢查項目。本標準適用于60500kg酸、堿性爐襯中頻感應爐的鑄鋼熔煉。2工藝要求2.1鑄鋼化學成分與熔煉調整成分取值應符合表1.表1鑄鋼件化學成分表鋼號母含量%備注CMnSiCrMoSP含量取值含量取值含量取值含量取值含量取 V 值ZG100.070.140.110.350.650.550.170.370.270.050.05企標GB979-67ZG250.220.320.280.500.800.700.250.450.350.050.05ZG350.320.420.380.500.800.700.250.450.350.050.05GB979-67ZG600.550.650.600.500.800.700.250.450.