1、龍口至青島公路龍口至萊西（沈海高速）段工程 施工技術交底記錄承包單位：山東魯橋建設有限公司合同號： 監理單位：山東高速工程咨詢有限公司編 號：分部分項工程承臺、系梁、擴大基礎交底時間承臺、系梁、擴大基礎施工技術交底二級（四工區）一、交底概述本段工程承臺均位于橋臺內（薄壁式、肋板式及扶壁式），分獨立和連體兩種； 系梁位于樁接柱處（部分設）。采用人工配合機械開挖基坑，鋼模或木模做為模板，汽車吊配合人工現場支立， 鋼筋場集中加工鋼筋，現場綁扎成型，罐車運輸混凝土至澆筑地點進行現場澆筑。因承臺與系梁、擴大基礎施工類似，故將放在一起敘述。二、承臺及系梁、擴大基礎施工在樁頭破除至承臺（系梁）底面，樁基檢測

2、合格后，即開始進行承臺（系梁）施 工。承臺及系梁施工工藝框圖見圖所示。1、測量放樣測量人員對承臺或系梁的邊線位置進行精確放樣，施工人員用水準儀測出地面標 高。基坑底面按承臺（系梁）底面邊向外擴大 1m計算，開挖坡度暫按1: 1計，同時 根據土質情況確定放坡大小，計算并放樣處開挖邊線，撒白灰作上標記。2、基坑開挖開挖前，先確定基坑周圍是否有地下管線，調查清楚管線的走線及埋深等，然后 結合土質情況確定開挖方式。加強對既有管線的保護。人工配合挖掘機進行基坑開挖，開挖過程中隨時測量基底標高及平面位置，避免 超挖，開挖深度為承臺（系梁）設計底標高以下 10cm （墊層厚）。機械開挖時須小心 不得超挖，預

3、留2030cm用人工清理、找平。若基底存在軟弱地層，可先做表層換填 處理，并保證換填后基底土密實。在多雨季節承臺開挖后，根據情況可在承臺開挖線以外做高度不小于 20cm的擋水玲，保證地表水不流入基坑；在基坑底周邊挖排水溝，從一角挖40X 40x 50cm積水池 進行坑內排水。如基坑土方不能及時運走，應在遠離開挖線2m以外碼放，堆碼高度不 得大于2m承臺及系梁施工工藝框圖基坑開挖后在開挖線以外1m設置四面封閉的圍護，并設置明顯的警示牌。基坑靠 近道路的要設置夜間警示標志（如：警示燈、帶有反光效果的警示牌等）。如下圖所示：基坑開挖示意圖3、清理樁頭、樁基檢測承臺基坑挖至設計標高后，鑿除樁頭，因圖紙

4、設計要求樁基進入承臺15cmi故樁頭高程比承臺底設計標高高出15cm%采用鎬鑿除樁頭，要求樁頭表面密實，無松散碎。 樁頭鑿除過程中，不得破壞樁身鋼筋和聲測管，且控制聲測管高出樁頭150mm注意預防雜物進入聲測管。然后將樁頂鋼筋調正，報請樁檢單位進行樁基檢測，待檢測合 格后，報請監理工程師批準進行下一道工序的施工。樁檢合格后，再次清理樁頭，樁頂應干凈、無松散石子，鋼筋籠周邊也應清理干 凈，以利樁基與后澆混凝土的緊密結合。同時將樁頂鋼筋按照圖紙要求扳到位，并清 洗干凈。4、鋪設墊層在基坑底澆筑10cm厚C20混凝土墊層，墊層應寬出承臺（系梁）底邊 10cmi以 找平基底，同時兼做底模。在墊層上放出

5、系梁設計位置線，即可綁扎鋼筋。5、鋼筋制作與綁扎按照圖紙進行鋼筋的下料及綁扎，從鋼筋場集中下料，現場綁扎成型。5.1 鋼筋進場檢查鋼筋的性能必須符合國家現行技術標準，具有出廠質量證明書和試驗報告單。進 場后進行進場檢驗，檢驗合格后方可使用。5.2 鋼筋的除銹鋼筋加工時，應保證鋼筋表面潔凈，使用前應先將表面的油漬、漆皮、銹斑等清 除干凈。大量除銹，可通過鋼筋冷拉或鋼筋調直機調直過程中完成；少量的鋼筋除銹，可采用電動除銹機或噴砂方法除銹，鋼筋局部除銹采取人工用鋼絲刷或砂輪方法進行。5.3 鋼筋連接對局部曲折、彎曲或成盤的鋼筋應加以調直，鋼筋調直使用調直機調直；鋼筋彎 曲成型前，應根據配料表要求長度

6、分別截斷，通常宜用鋼筋切斷機進行；鋼筋的彎曲 成型用彎曲機進行。鋼筋在加工場集中下料、加工，搭接焊連接的鋼筋，接頭按照相關規定進行試驗 檢測，鋼筋接頭在同一斷面內白數量不能超過鋼筋總量的50%5.4 鋼筋綁扎(1)鋼筋綁扎前，清理干凈墊層頂面，清洗樁頭，確保頂面無雜物。樁基鋼筋嵌 入承臺部分按設計要求做成喇叭型，底層、頂層及四周鋼筋要進行點焊，加強骨架的 穩定。樁基鋼筋與系梁及墩柱連接的部分，應按照圖紙要求將樁柱鋼筋連接到位。(2)承臺、系梁鋼筋綁扎時，應調整好其主筋與鉆孔樁主筋的位置，鋼筋外側綁 扎與混凝土同級別的砂漿墊塊，以確保保護層厚度滿足要求。鋼筋綁扎按順序進行，從 下而上，從內向外，

7、逐根安裝到位，避免混亂。鋼筋間距、搭接長度均要符合規范要求， 根據圖紙將墩柱、橋臺鋼筋或支撐梁鋼筋預埋準確并加固到位。(3)樁頂1.5m范圍內，系梁、樁基及墩柱的鋼筋均匯集于此，鋼筋較為密集， 若在鋼筋綁扎時相互干擾，可適當調整位置。(4)鋼筋綁扎完成后，由有關人員組織隱蔽工程驗收，做好驗收記錄，并報監理 復查，由監理在隱蔽單上簽字后方可進行下道工序施工。6、模板支立側模圓弧部分采用工廠加工的定型鋼模，直線部分可利用鋼模或木模板。(1)模板施工前應對其強度、剛度、表面平整度等項目進行檢驗，以滿足本工程 的需要。鋼模板在安裝前校正除銹，并均勻涂刷脫模劑。(2)為防止模板接縫漏漿，在接縫處粘貼雙面

8、膠帶，加工完成后，質檢人員檢查 模板的相鄰高差，表面平整度等檢驗項目，合格后方可使用。(3)模板支立前，由測量人員從墊層上精確定出角點位置，由現場技術人員在墊 層上彈出邊線，作為模板支立的控制線，并沿線打眼預埋鋼筋，以控制模板的線形。(4)模板安裝采用吊車配合人工起吊移位、人工精確就位。安裝時連接螺栓先不 擰緊，用垂球檢測模板垂直度，模板安裝完成后，測量檢測模板的標高、平面尺寸和 平面位置是否滿足要求，不能滿足要求則進行調整。模板底口與墊層空隙調制水泥砂 漿堵塞。(5)采用鋼模板時，根據廠家提供的圖紙進行對拉加固。若采用木模時，設4 12mm 螺紋鋼筋做為對拉鋼筋，對拉鋼筋上下設兩層。頂層對拉

9、鋼筋設在承臺模板頂面，底 層對拉筋設在距離承臺地面2030cm的高度,每根對拉筋可用底層同一根鋼筋做為對 拉筋牢固焊接，并保證同軸。水平方向上，對拉筋每隔0.6m設置一道。在模板外周用方木或鋼管依土體進行加固，方木的一端頂在模板上，另一端頂在 質地較硬的基坑壁上，若基坑壁較軟，可在方木端部加橫向方木或堅硬石頭，以增加受力面積，保證模板在澆注過程中不變形。（6）模板安裝保證接荏平順。模板立模按墊層上的控制線進行。模板安裝好后， 組織人員對模板的穩定性、支撐、螺桿間距、模板幾何尺寸、拼縫、連接牢固程度等 進行自檢，報監理工程師驗收，并做好復核的書面記錄，合格后進行下道工序。在混 凝土的澆筑過程中，

10、安排專人檢查模板，發現問題及時處理，避免跑模的情況的發生模板制作的允許偏差項次項目允許( mm)模板的長度與寬度±5不拋光模板相鄰兩肋表面高低差3模拋光模板相鄰兩肋表面高低差1板拋光模板3制平板模板表囿最大的局部小平不拋光模板5作拼合板中木板間的縫隙寬度2支架尺寸±5樟槽嵌接緊密度2模板安裝的允許偏差項目允許力荷差（mm）1模板標局±152模板內部尺寸±303軸線偏位154模板相鄰兩板表面低差2模板表囿平整5擴大基礎施工質量標準檢查項目規定值或允許偏差混凝土強度（MPa在合格標準內平聞尺r(mrm±50基礎底面圖程（mrm土質±50石

11、質+50, -200基礎頂血高程(mm±30軸線偏位(mm257、碎澆筑(1)混凝土澆筑前做好各項準備工作，模板內雜質、污物清掃干凈。(2)采用C30混凝土澆筑承臺和系梁。混凝土攪拌運輸車運送至工地，利用溜槽 或漏斗進行澆筑。采用鋼管或方木利用邊坡及坑底對其進行支頂，并形成一定坡度， 以利于混凝土流淌至模板內。若周邊實際情況不滿足罐車停靠直接下放混凝土的要求，可采用漏斗配合吊車來 完成澆筑。(3)碎必須連續澆筑，縱向分段、水平分層澆筑，每層厚度 30cmi振動棒進行振 搗，振搗器要垂直插入碎內，振搗時間控制在1015秒之間，混凝土振搗采用12臺ZN50型插入式振搗棒，插棒間距 50c

12、m左右。振搗時振動棒要插入下層碎中 10cmi 遵循快插慢拔的原則，并應在下層碎初凝以前完成相應部位的上層碎振搗，確保砂質 量。振搗標準為表面泛漿，不再下降，平坦且不冒氣泡為止，確保不漏振、不過振。 并應特別注意將樁頂處碎振搗密實。碎澆筑時，應留置好試塊，并做好標識。(4)對碎現場取樣，進行溫度和坍落度等指標的測定，并做好書面記錄。(5)澆筑混凝土過程中，安排專人監測模板，如在澆筑的過程中漲模，尺寸超出 允許偏差，應立即進行加固，確保模板的強度和剛度滿足要求。(6)混凝土收漿前，抹平12次，收漿后再抹平1次，及時灑水養護，防止出 現干縮裂紋。表面進行壓光處理，后澆帶部分除外，并對接觸面部分的混

13、凝土進行鑿 毛。8、片石混凝土(1)片石混凝土施工技術控制1)在混凝土中摻入不多于該結構體積 20%勺片石。2)片石抗壓強度等級應符合設計規定，設計未規定時，通道的基礎應不低于 MU303)片石混凝土施工時，應選用質地堅硬、密實、耐久、無裂紋和無風化的石料。 片石的厚度應為150300mm4)在混凝土中埋放片石時應符合下列規定：a、石應清洗干凈并完全飽水，應在澆筑時的混凝土埋入一半左右。b、當氣溫低于0度時，不得埋放片石。c、片石應分布均勻，凈距不小于150mm片石邊緣距結構側面和頂面凈距應不小 于150mm片石不得觸及構造鋼筋和預埋件。d、混凝土應采取分層澆筑的方式，每層混凝土的厚度不應超過

14、300mm大致水平,分層振搗，振搗邊加片石。9、脫模和硅養生混凝土在澆注完成后其強度達到 2.5MPa,且其表面及棱角不因拆模而受損時，方 可拆除。拆除模板時，須輕吊輕放，防止碰撞構件和模板變形，且不得影響或中斷混 凝土的養護工作。拆模后及時對混凝土表面質量進行檢查，對存在的表面問題及時做以修復。拆除 后的模板擦油檢修后，按次序存放或運至下一個工作面。混凝土收漿后及時覆蓋養生布并灑水養護，保持混凝土表面濕潤，防止出現干縮 裂紋，養護期為7天。灑水的次數根據氣溫和天氣情況現場進行控制，但必須保證覆 蓋的土工布處于濕潤狀態。天氣炎熱時，混凝土表面應及時進行覆蓋灑水養護。10、基坑回填施工結束經檢驗

15、合格后，基坑進行分層回填，夯實。做到場地整潔有序，達到文明施 工的要求。若上部結構為現澆梁，墩底系梁基坑回填時須分層夯實，并達到箱梁支架 承載力的要求。三、施工質量控制1、樁頭質量控制(1)鑿除樁頭前精確測定樁頂標高，并考慮鑿除工藝對樁頭的影響程度，預留出 一定高度，并在樁身做出明顯標記，確保鑿除樁頭后樁基碎深入上層結構物長度滿足 設計15cm的要求，樁頂面和側面必須干凈無異物。(2)樁基鋼筋深入后澆混凝土的長度、形狀及箍筋數量要符合設計要求。(3)樁基樁頭處在澆筑混凝土前必須清楚浮磴，并用水清洗干凈。樁頭新舊混凝 士連接部位是施工質量控制的關鍵部位和易忽視的薄弱環節，應加強重視。2、鋼筋(1

16、)原材料的供應必須按照質量標準進行訂貨、采購和保管。原材料的進場，按 質量標準檢查驗收，做到不合格的材料不采購、不進場、不驗收、不使用，層層把關。(2)每批進場鋼筋應附有材料合格證和檢驗證書，并經試驗室檢驗合格后使用， 未經試驗合格的鋼筋一律不準進場，以確保工程的質量安全。(3)確保鋼筋的焊接質量，嚴格控制鋼筋加工的內在質量，經自檢、監理工程師 驗收合格后方可進行下道工序的施工。(4)鋼筋保護層控制鋼筋混凝土保護層是保證結構耐久性的重要指標之一。綁扎鋼筋所用的扎絲頭均 要求彎曲向里，防止侵入保護層。在混凝土澆筑之前，必須設置強度、密實度、耐久 性符合高性能混凝土要求的墊塊，墊塊安裝必須符合工藝

17、順序的要求。墊塊規格、尺 寸、布置形式必須滿足設計和規范要求。3、預埋件位置(1)墩身及橋臺預埋鋼筋的定位問題是質量控制和質量檢查的重點，為保證其準確性，可設置預埋鋼筋的定位箍，嚴格控制鋼筋間距。(2)承臺與橋臺連接部位、系梁頂與墩柱連接部位是橋梁的上部荷載傳遞到地基 下的關鍵部位，但該部位也是施工質量控制薄弱的部位，必須引起高度重視。接觸面 混凝土必須進行鑿毛，露出新鮮的混凝土面，并在混凝土澆筑前清洗干凈，不允許有 任何雜物滯留其中。混凝土在初凝前嚴禁鑿毛。(3)預埋鋼筋位置必須通過測量放樣精確定位， 同時應在模板加固完后進行預埋 并準確焊接牢固，以確保預埋鋼筋保護層厚度的準確性。4、混凝土

18、施工(1)碎的入模布料環節非常重要，布料不均，易使膠凝材料與骨料分離，碎易產 生收縮裂縫，布料過程中要靈活調整布料區，使混凝土在模板內分部均勻。振搗要均 勻適當，防止漏振或少振，則否碎表面易產生麻面或蜂窩。(2)碎振搗設有專人負責，施工前進行崗前培訓、嚴格操作規程，以確保振搗密 實。(3)控制碎水化熱過大、防止裂縫出現的施工措施改善骨料級配，摻入外加劑，摻入適量的粉煤灰，降低水灰比，減少水泥用量；采用水化熱低的水泥；減少澆筑層厚度，適當放慢澆筑速度，加快碎散熱速度；碎避免日光曝曬，以降低入模溫度；盡量在日氣溫較低時施工。(4)冬季施工時應注意對混凝土采取保溫措施，防止早期受凍。三、混凝土質量通

19、病及預防措施為有效防治本工程在施工中出現質量通病，防止潛在的不合格的發生，同時避免 施工中“常見病”、“多發病”的發生，針對質量通病，進行原因分析，并采取以下 預防措施。1、蜂窩1.1 現象混凝土結構局部出現酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙類似蜂窩狀的窟窿。1.2 產生的原因(1)混凝土配合比不當或砂、石子、水泥材料加水量計量不準，造成砂漿少、石 子多；(2)混凝土攪拌時間不夠，未拌合均勻，和易性差，振搗不密實；(3)下料不當或下料過高，未設用筒使石子集中，造成石子砂漿離析；(4)混凝土未分層下料，振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠；(5)模板縫隙未堵嚴，水泥漿流失；(6)鋼筋較密，使用的

20、石子粒徑過大或坍落度過小；1.3預防的措施。(1)認真設計、嚴格控制混凝土配合比，經常檢查，做到計量準確，混凝土拌合 均勻，坍落度適合；混凝土下料高度超過2m應設用筒或溜槽：澆筑應分層下料，分層 振搗，防止漏振：模板縫應堵塞嚴密，澆筑中應隨時檢查模板支撐情況防止漏漿；(2)小蜂窩：洗刷干凈后，用1: 2或1: 2. 5水泥砂漿抹平壓實；較大蜂窩， 鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒，刷洗凈后，支模用高一級細石混凝土仔細填塞搗實，較深蜂窩，如消除困難，可埋壓漿管、排氣管，表面抹砂漿或澆筑混凝土封閉后，進行水 泥壓漿處理。2、麻面2.1 現象混凝土局部表面出現缺漿和許多小凹坑、麻點，形成租糙面，但無鋼筋外露現

21、象。2.2 產生的原因(1)模板表面粗糙或粘附水泥漿法等雜物未清理于凈， 拆模時混凝土表面被粘壞;(2)模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水 過多出現麻面；(3)摸板拼縫不嚴，局部漏漿；(4)模扳隔離劑涂刷不勻，或局部漏刷或失效，混凝土表面與模板粘結造成麻面;(5)混凝土振搗不實，氣泡未排出，停在模板表面形成麻點。2.3 預防的措施(1)模板表面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物，澆筑混凝土前，模板應 澆水充分濕潤，模板縫隙，應用油氈紙、膩子等堵嚴，模板隔離劑應選用長效的，涂 刷均勻，不得漏刷；混凝土應分層均勻振搗密實，至排除氣泡為止；(2)在麻面部位澆水充分濕

22、潤后，用原混凝土配合比去石子砂漿，將麻面抹平壓 光。3、孔洞3.1 現象混凝土結構內部有尺寸較大的空隙，局部沒有混凝土或蜂窩特別大，鋼筋局部或 全部裸露。3.2 產生的原因(1)在鋼筋較密的部位，混凝土下料被擱住，未振搗就繼續澆筑上層混凝土；(2)混凝土離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿，又未進行振搗；(3)混凝土一次下料過多，過厚，下料過高，振搗器振動不到，形成松散孔洞；(4)混凝土內掉入木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住。3.3 預防的措施(1)在鋼筋密集處及復雜部位，認真分層振搗密實，嚴防漏振，砂石中混有粘土塊、模板工具等雜物掉入混凝土內，應及時消除干凈；(2)將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿

23、膜鑿除，用壓力水沖洗，濕潤后用高強度 等級細石混凝土仔細澆灌、搗實。4、露筋4.1 現象混凝土內部主筋、副筋或箍筋局裸露在結構構件表面。4.2 產生的原因(1)澆筑混凝土時，鋼筋保護層墊塊位移或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板 外露；(2)結構構件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周 圍，造成露筋；(3)混凝土配合比不當，產生離折，靠模板部位缺漿或模板漏漿；(4)混凝土保護層太小或保護層處混凝土振或振搗不實；或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋；4.3 預防的措施(1)澆筑混凝土，應保證鋼筋位置和保護層厚度正確，并加強檢驗查，鋼筋密集時，應選用適當粒徑的石子，

24、保證混凝土配合比準確和良好的和易性；澆筑高度超過 2ml應用用筒、或溜槽進行下料，以防止離析；模板應充分濕潤并認真堵好縫隙；混 凝土振搗嚴禁撞擊鋼筋，操作時，避免踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等及時調整直正； 保護層混凝土要振搗密實；正確掌握脫模時間，防止過早拆模，碰壞棱角。(2)表面漏筋，刷洗凈后，在表面抹1: 2或1: 2.5水泥砂漿，將漏筋部位抹平; 漏筋較深的鑿去薄弱混凝上和突出顆粒，洗刷干凈后，用比原來高一級的細石混凝土 填塞壓實。5、缺棱掉角5.1 現象結構或構件邊角處混凝土局部掉落，不規則，棱角有缺陷。5.2 產生的原因(1)混凝土澆筑后養護不好，造成脫水，強度低，或模板吸水膨脹將邊角

25、拉裂， 拆模時，棱角被粘掉；(2)低溫施工過早拆除側面非承重模板；(3)拆模時，邊角受外力或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉；(4)模板未涂刷隔離劑，或涂刷不均。5.3預防措施(1)混凝土澆筑后應認真澆水養護，拆除側面非承重模板時，混凝土應具有2.5MPa 以上強度；拆模時注意保護棱角，避免用力過猛過急；吊運模板，防止撞擊棱角，運 輸時，將成品陽角用草袋等保護好，以免碰損；(2)缺棱掉角，可將該處松散顆粒鑿除，沖洗充分濕潤后，視破損程度用1:2或1: 2.5水泥砂漿抹補齊整，或支模用比原來高一級混凝土搗實補好，認真養護。6、表面不平整6.1. 現象混凝土表面凹凸不平，表面不平。6.2. 產生的原因(1)混凝土澆筑后，表面僅用鐵鍬拍子，未用抹子找平壓光，造成表面租糙不平；(2)混凝土未達到一定強度時，上人操作或運料，使表面出現凹陷不平或印痕。1.1 .3預防措施嚴格按施工規范操作，澆筑混凝土后，應根據水