1、1、編制說明韶鋼7#高爐主體工程，為廣東韶鋼松山股份有限公司新建重點項目之一，其中第I標段的高爐主體及附屬設施。第VI標段的水渣貯運部分，由上海十九冶金建設有限公司（現為上海十三冶金建設有限公司）承擔施工。總體工期為2004年 2 月 8日開工，2005年 3月 30 日具備聯動試車條件，總工期約13 個月。我爐窯分公司承擔第I標段中高爐本體（不包括熱風圍管）粗煤氣系統、出鐵廠的內襯耐材施工。根據現場實際工程進度，除前期配合爐體快速安裝進行爐底板以下耐材施工及箱式水冷壁部分耐材砌筑外，工程全面上場（從本體砌筑開始）從2004年 11 月上旬起至2005年 3月底工程全面完工，工期僅為5 個月。

2、鑒于目前高爐安裝及工序劃分情況，本方案中僅包括高爐本體、粗煤氣系統施工內容。出鐵廠待結構安裝完畢后再行施工。2、編制依據2.1 工業爐砌筑工程施工及驗收規范GBJ211 87；2.2 工業爐砌筑工程質量檢驗評定標準GB50309 92；2.3 中冶集團馬鞍山鋼鐵設計研究總院提供的施工圖及有關設計變更，會議紀要等。2.4 國家和相關部分頒發的安全及環保標準與規定。2.5 該工程合同文本及其附件；2.6 本公司質量管理體系的文件及規定。3、工程概況3.1 本工程位于廣東省韶關市廣東韶鋼松山股份有限公司煉鐵廠區 內。3.2 本工程有中國冶金建設集團馬鞍山鋼鐵設計研究總院設計。高爐容積為2500M。建

3、成投產后年產生鐵200萬噸。為韶鋼目前容積最大，裝備最先進的國產高爐。3.3 為保證爐子使用壽命更長，關鍵是爐體冷卻設備及各部位的耐材結構。 新的7#高爐與原有高爐相比較，不僅冷卻設備有了較大的改進和提高，而且爐體各段耐材從結構匹配到材質都有很大提高，其中3.3.1 爐底除用炭素搗打料BFDS10找平外，一、二層選用平頂山市魯山方圓炭素材料有限公司生產的半石墨質焙燒炭磚，每塊體積約0.19-0.11M,重約290- 170kg三、四層及爐缸外壁選用日本電極株式會社生產的大塊石墨塊 BC-7s和熱壓炭石專BC8SM2,大塊石專 體積達3000X 600X 499.5,重達1.46&并在爐

4、底五、六層及爐缸內 壁選用高溫性能穩定、強度高、耐磨性好、抗化學侵蝕性強的中原耐火材料有限公司生產的塑性相結合剛玉復合磚。三個出鐵口和30個風口亦為剛玉組合磚。3.3.2 爐身以上根據各部位工作溫度，采用不同形式的耐火材料；614 層冷卻壁采用燕尾形氮化硅結合碳化硅磚，15 18 層冷卻壁采用磷酸侵漬粘土磚，且在6 9層磚面上再加一層GN 42粘土保護磚、最后在爐底、爐缸、爐腹、爐腰及爐身中下部噴涂RL50HF 料，爐身上部噴涂RL80HF 料。3.4高爐本體各部位耐材設計用量約 3006.1余噸。如下表項次使用部位進口耐材（kg）國產耐材（kg）合計(kg)備注定形被不定形定形被不定形1基墩

5、水冷管106300106300包括爐底找平層2爐底爐缸41134430600916570730001431514國產/、定形料約30t3爐腹以上328706290610619316不包括15m3緩沖泥漿4上升下降管2858721301004159725爐內噴涂料297000297000三種材質6除塵器噴涂料136000136000合計41134430600153114810330103006123.5出鐵場的主鐵溝、支鐵溝、渣溝、擺動溜嘴、鐵口保護石專等耐材總重量為1707噸，內襯澆注料及預制塊總重量約 923.436t3.6高爐耐材內襯見附圖：4、施工部署4.1 指導思想：精心準備、全局觀念

6、、本體為先兼顧其他、保質保量、安全第一，甲方滿意。精心準備做好圖紙自審和會審工作，把問題盡可能解決在施工之前。設計人員、技術人員和作業人員相結合，編制科學合理的施工方案，認真落實各項施工準備。做好施工前的技術人員和作業人員的技術培訓和技術質量安全交底工作。專用設施、大臨設施提前準備，精心安裝調試，精心組織合格的作業人員上場施工。全局觀念高爐砌筑工程是一項系統工程，需要業主、設計和施工通力合作，必須服從韶鋼、馬鋼院的統一指揮、協調，要熱情傾聽、虛心接受業主和監理的意見并及時整改，要與安裝單位搞好關系、密切配合、協同作戰，正確處理工作中的穿插作業問題。本體為先兼顧其他作為高爐中的重點，本體的耐材施

7、工的快慢將直接影響到全局施工主線的進度計劃，本體筑爐工程工期短，各專業交叉作業頻繁，爐缸施工既是高爐長壽的關鍵又是本體施工的關鍵，故對該項目要備足人、材、機等資源，發揮爐窯人敢于拼搏、能打硬仗的傳統作風，集中兵力、打殲滅戰，確保在5 個月優質、高效、無事故的完成高爐本體的砌筑任務。除高爐本體外，還有30個進風嘴、上升下降管、出鐵場項目，其耐材實物量占工作總量的50%，且點多面廣，尤其是出鐵場施工涉及多家單位交叉施工重復進出，故要有心理準備，充分重視、統籌安排、見縫插針、機動靈活地創造條件爭取早上。保質保量質量是企業的生命，是企業的信譽，必須強化施工現場質量責任制，落實各級質量責任制，落實各級質

8、量管理體制，建立關鍵部門質量管理關，做到嚴格苛求、精益求精。確保單位工程合格率100%,單位工程優良率n 90%。單位時間內完成的工程量多寡直接關系到企業的效益，而效益是企業生存和發展的必要條件，科學管理、優化方案是提高經濟效益的保證。先進的施工工藝和科學的管理是提高勞動生產率、加快施工進度，減少材料損耗，搞高機器的完好率和利用率的保證；要發揮分配機制的激勵作用，調動全體員工的生產積極性，最大限度的降低工程成本。安全第一安全施工是工程順利進行的保證。牢固樹立“安全第一、預防為主”的思想，強化安全生產責任制，落實各項安全措施，建立安全預警機制，實現本工程無死亡、無重傷、無重大機械設備事故，輕傷率

9、低于2%0的安全目標。業主滿意服務業主、一切為業主滿意是施工的宗旨。尊重業主，急業主所急、想業主所想、多從業主角度考慮施工中出現的各類問題，優質、快速、安全無事故、一次性投產成功是對業主的最好承諾。4.2 主要目標2004年11月10日局爐本體耐材開始砌筑。4.3 項目管理機構項目部設項目經理一人、項目總工一人；下設五個組：工程技 術組、預算合同組、質量安全組、綜合管理組、機械材料組。在項 目部統一協調下由爐窯分公司承擔高爐本體、 進風管、上升下降管、 出鐵場的耐材砌筑和上述各部位不定形耐材的施工。施工高峰期間投入作業勞動力 100余人，現場管理人員達到15 人。項目部組織機構見下表：項目經理

10、項目總工爐窯噴涂工段機 械 材 料 組工程技術組合 同 預 算 組5、施工平面布置、材料運輸及施工上場條件筑爐上場時（不含配合工安安裝的冷卻壁鋃磚砌筑）,土建南、北、中出鐵場仍在施工；工安有高爐鋼結構框架、平臺、粗煤氣系統等鋼結構安裝也正在進行。因此，施工平面安排應兼顧并配合工安和土建的施工。根據上海十九冶韶鋼工程項目部的進度計劃安排，高爐本體爐底施工在南出鐵場土建基本完成后進行，但考慮到南出鐵場混凝土平臺上部鋼結構平臺屋面安裝影響土建施工，南出鐵場A 列附近的挑梁、沉鐵坑等孔口、3#擺動流嘴、擋砂墻等結構復雜，標高變化大，因此，應給土建施工的南出鐵場一定的收尾時間，同時，不占用中出鐵場和北出

11、鐵場。此外，還要給土建留出南、中出鐵場施工及收尾的進出場道路，按上述原則，筑爐工程地面的平面按下述方法安排：5.1 耐火材料堆場在南北方向上僅占用到從高爐方向數起第2道和第 3道混鐵車停放線之間位置。東西方向僅占用線。（見圖一）6號 路耐火材料臨時進出場道路圖一耐火材料施工平面布置圖5.2 在南出鐵場面另辟一條6號道路通向高爐的通道，供耐火材料進 出場使用。5.3 耐火材料堆場面的地面應予平整，墊上砂石，且應略高于周圍地 面。5.4 在緊靠高爐的標高為10.850m的出鐵場土建平臺上安裝攪拌機等 機械，堆放不定形耐材和零星施工用料。（見圖二）工具房OLI-二10850施工用料定形制品堆場堆場不

12、定形耐材堆場1410850 / A L輻道2#組動機流嘴坑1 0700LH出鐵口中心線 攪拌機10/50t橋吊南出鐵場圖二5.5 在機電裝未上場前，借用出鐵場土建平臺兩側標高為10.800m的儀表室、配電室和2#泥炮液壓站水房作為筑爐施工用辦公室和工具房。5.6 砌筑到風口以上部位時，使用標高為 14.200m的風口平臺向爐內 供料。5.7 地面的水平運輸：耐火材料運達現場后，用叉車將材料卸堆放到 指定位置。使用時，將材料用叉車運到吊下或卷揚塔房，提升到施 工部位。5.8 垂直運輸（見圖三）1315 ''-41171412-0101716現場耐材堆場150015爐喉保護棚18同

13、好懷找女裝甲儀貝貢14爐內風口進硬平臺鋼結構13爐內腳手架平臺腳手管鋼跳板結構12真空吸盤系統2套2艮鋼扁擔及6f單吸盤11*用夾具2 口運耐火傳、炭傳用10爐外風口進硬平臺n1座座腳手管鋼跳板結構9爐外鐵口進磚平臺I1座腳手管鋼跳板玷構8電葫蘆婚3t7電葫蘆2臺2t6轄轆馬車6輛達軸耐及1用5爐腹防護棚僚鋼結構4防護棚n1座鋼管鐵瓦結構3防護棚11座鋼管鐵瓦結構2叉車2輛裝卸耐材用1卷揚踏工（高度48米）1座上升下降管耐材運輸用序號名稱教堇說明162圖三5.8.1 高爐本體和渣鐵溝砌筑的爐外垂直運輸：使用南出鐵場 AB列10/50t橋吊，將物料通過2#流嘴坑口提升到出鐵場面平臺和風口平臺上再

14、運進爐內。5.8.2 爐內垂直運輸5.8.2.1鐵口以下施工垂直運輸以西南方向的2#出鐵口作為進料口，在出鐵口外的出鐵場面搭設臨時平臺，鋪設軌道，安上小車，材料放在小車上通過鐵口推進爐內。在爐腹（約17500處）搭設保護棚，保護棚下安裝環形電葫蘆,通過它們將從鐵口推進爐內的物料吊入爐內砌筑。當環形炭石專和陶身杯身砌筑到1.5m左右高時，在陶瓷杯墊上鋪上膠皮，膠皮再墊上跳板，支設腳手架繼續砌筑環形炭磚和陶瓷杯身。5.8.2.2 風口以下施工垂直運輸當砌筑到鐵口時，必改由進料鐵口部位上方的風口進料。風口也應搭設臨時輥道臺，腳手架平臺隨施工高度而逐步提高。5.8.2.3 爐腹、爐腰施工垂直運輸風口砌

15、好后，抽出大套（考慮到通風需要，應將大套至少抽掉4 個） ，拆除爐腹保護硼，由風口進料砌筑風口上部，風口上部28層GN-40 粘土保護磚磚量不大，而且單重輕，可用人工傳遞耐材。5.8.2.4噴涂施工的垂直運輸噴涂機安裝在風口鋼平臺上，從風口拉入料管，腳手架搭至標高約 43m 處，從上往下噴涂，并逐步拆除腳手架，采用掛式鋼梯供人上下及遞運材料。5.8.3 上升、下降管施工的垂直運輸安裝一臺約高4548m 的卷揚塔，將材料提升到標高為41850的爐頂鋼平臺上，運到各上升管底部，再用管外吊斗將材料吊運到各砌磚孔，傳入管內小吊斗內，用電葫提升到管內小吊盤上施工5.9施工上場主要條件：5.9.1 爐內條

16、件：5.9.1.1 爐內設備安裝完畢，安裝用的機具及腳手架均已清除。5.9.1.2 爐子中心點及爐底、鐵口、風口的安裝標高經確認無誤，辦理中間交接手續。5.9.1.3 爐殼上的孔洞已采取防雨及安全防護措施。5.9.1.4 爐腹保護棚上部已采取防水措施。保護棚下部吊運機具試運轉合格。5.9.1.5 爐內動力、照明以及安全防護設施（如行走爬梯、安全標、記等）符合安全生產要求。5.9.1.6 爐底清掃干凈，無雜物及積水。5.9.2 爐外條件：5.9.2.1 進入鐵場平臺下的道路平整暢通。5.9.2.2 出鐵場平臺下耐材堆場地坪堅實，可行走 8t的汽車及3t叉車5.9.2.3 12月底以前出鐵場平臺結

17、構安裝完畢，并移交我單位作施工準備。6、工程進度計劃及勞動組織6.1 工程進度計劃韶鋼7#高爐本體、粗煤氣、渣鐵場耐材施工進度計劃表日施工期 內容10月11月12月1月2月3月510152025315101520253051015202531510152025315101520252851015202530施工準備15爐底炭搗找平層5爐底炭磚、剛玉磚砌筑35爐缸炭磚、剛玉磚砌筑20風口剛玉組合磚砌筑10爐腰、爐身勾縫、灌漿20爐身保護磚砌筑15爐內噴涂15上升下降管砌筑30出鐵場砌筑45可編輯拆除、清掃、退場10說明：1、618層水冷壁銀磚砌筑配合結構安裝進行，勾縫灌漿視安裝進度交叉進行2、按

18、韶鋼項目部安排，爐做水冷管區已施工完畢，本表未列；3、實際開工日期以爐底砌筑開始，絕對工期145天。可編輯6.2 勞動組織6.2.1主要工種計劃序號施工部位筑爐工（人）普工（人）1爐底炭搗層12162爐底大炭磚12103復合剛玉爐底16204炭磚、剛玉爐缸16205爐腹以上勾逢、灌漿12106爐內噴涂4127上升、下降管6168除塵器噴涂4129灣鐵場30306.2.2輔助工種計劃序號專業名稱人數備注1材料工4收發料、配比等2電工4接線、照明、圍護3鉗工4現場制作、圍護4焊工2現場制作5架工8內外架搭設6木工4放線、制磨7切、磨傳工4配合砌筑8操作工4卷揚塔、攪拌機說明：工程技術人員、施工員、

19、帶班工長、材料管理員、治安保衛人員未列入上表7.主要施工方法7.1 爐體耐材施工流程7.2 砌筑施工一般規定7.2.1 運至施工現場的材料，包括引進的國外耐火材料，應具有質量 證明書和國內耐材復檢合格證明書。不定形耐火材料還應具有使 用說明書，有時效性的材料應注明其有效期限。7.2.2 在倉庫或現場堆場內的耐火材料，應有防雨防潮措施，并按材 質堆放整齊，裝卸時應穩取輕放，以免包裝或材料受損。7.2.3 砌筑用的耐火泥漿的配置及使用方法和要求，按國標或企業標 準執行。當設計有特殊要求時按施工圖執行。7.2.4 砌磚泥漿、耐火噴涂料、澆注料、搗打料、壓入料等不定形耐 火材料的調配及使用方法，按耐材

20、生產廠施工說明書執行，當設 計有特殊要求時按設計要求執行。已初凝的泥漿或不定形耐材不 得使用。7.2.5 引進的國外耐火材料的配置及使用按施工要領書（說明書）或 現場S/V的要求執行。爐內管內耐材砌體的砌筑標準及要求按施 工圖設計規定執行。當設計無規定時，按國家現行規范或本企業 的標準執行。7.2.6 砌筑用的臨時腳手架或胎具應按有關規定進行搭拆。7.3 爐體各部位施工方法及要求7.3.1 爐底水冷管不定形耐材施工7.3.1.1 施工條件(1)水冷管梁和水冷管安裝完畢、并試壓合格。(2)施工面搭設防雨棚(3)施工機具安裝試車合格(4)材料報驗審核合格7.3.1.2 工藝流程基礎表面清掃、水冷管

21、除銹堵套管縫-水冷管下半環繞注料(YCN-120)施工養護水冷管上半環炭搗料(BFD-S10)施工。7.3.1.3 施工要點(1)基礎表面清掃、除銹及堵縫清除基礎表面的砼殘渣和雜物，并適量灑水濕潤用鋼絲刷將水冷管表面的浮銹清除干凈。用牛皮紙或棉紗濕水后將水冷管兩端套管的縫隙堵塞嚴密。(2)澆注料(YCN-120)施工澆注料應采用強制式攪拌機攪拌，嚴格控制加水量，施工用量必須是 潔凈水，攪拌時間3 分鐘，攪拌好的料30分鐘內用完，否則判為廢料不許使用。將攪拌好的澆注料用手推車運到施工點按圖四所示方向進行澆注。水冷管圖四澆注料澆注順序每澆灌一車澆注料即用插入式振動棒振搗密實，澆注到水冷管中 心標高

22、時，應先將工字鋼，水冷管上附著的澆注料清掃干凈，用 木定尺刮料板找平，并用木搓板壓實，使料面與水冷管中心線相 平。找平方法詳見圖(五)圖五澆注料找平控制圖(3)養護已澆灌完畢的部位，待其初凝后用濕草袋覆蓋養護，防止表面龜 裂，而且養護時不能受外力振動。當澆注料開始發熱時即開始澆水，以后每隔2-3小時在草袋表面均勻地灑一遍水，一直養護72小時。（4）搗料（BFD-S10）施工炭搗料應在5-40的環境中施工炭搗料施工前，先將草袋揭去，讓澆注料表面充分涼干，并將雜物垃圾清掃干凈。鋪料應按預先計算的虛鋪厚度控制，料層應鋪撒均勻；結塊的料團應破碎小于10mm才能使用。炭搗料施工時，應先搗打水冷管與工字鋼

23、之間的部分，后搗打中間部分。詳見圖六。當炭素料鋪至2 3m 長時用風動搗固錘以一錘壓半錘的順序向前搗打，連續均勻逐層搗實，一般每層搗打4 5 遍。風動錘的工作壓力不應小于0.5Mpa。每搗打完一層料后，應作壓下量檢查，一般壓下量要 40%以上, 如達不到應繼續搗打直至合格。搗打完的最后一層料面應高出工字鋼表面2 3mm， 然后用鏟平刮刀沿工字鋼表面將其鏟平。詳見圖（六）。對于低凹的地方應挖去30mm深再重新鋪料補搗、找平。炭搗料施工完后進行檢查，檢查合格后交安裝單位進行爐底封板安裝、焊接。鏟平刮刀圖六搗打料施工方法7.2.4.1質量標準(1)澆注料內實外光，表面平整(2)炭搗料壓下量表面平整相

24、對標高差7.3.2 爐底封板下壓入泥漿(TBR-2)7.3.2.1 施工條件(1)爐底封板安裝、焊接完畢，并檢查合格。(2)爐底壓漿短管焊接完畢。(3)工序交接完畢(4)施工機具安裝、試車合格(5)材料報驗審核完畢7.3.2.2 工藝流程清掃除銹一測量編號一 壓入泥漿一養護一封堵壓入嘴清掃、回收7.3.2.3 施工要點(1)清掃除銹用棉紗將壓入嘴內外油污擦凈；用鋼絲刷清除浮銹，并用壓縮空 氣將壓入嘴短管內的垃圾清掃干凈。清掃干凈的短管即用木楔堵塞嚴密。壓入短管周圍底板上的浮銹、垃圾等應清除干凈。(2)測量編號壓漿前，應將壓入嘴依次編號，如圖(七)所示。全部壓入嘴及周圍底板清掃干凈后，采用水平儀

25、按號測量壓入嘴 附近爐底板的實際標高，并作好記錄，同時用鉛油打上標記。始點11一 181012171316151420252227 壓入嘴2621圖七壓漿順序圖(3)壓入泥漿壓漿機安裝詳見圖(八)所示5.31511.200扣件4.601壓入機攪拌機壓入料ABA木塞短管上K- -B鐵口平臺水準儀接壓入機壓力表圖八壓漿機安裝示意圖壓漿前， 應檢查管道及壓漿泵是否暢通，壓力膠管是否完好，管 路盡量減少急彎。壓入泥漿之前，應先用水清洗濕潤管壁，排凈水后才能進行壓力灌漿。壓入施工應按壓入嘴的編號順序依次進行。當壓入泥漿從壓漿機管口冒出時才能接在第一個壓入嘴上進行壓力灌漿。如周圍的壓入嘴冒出泥漿時應立即用

26、木塞塞緊，并繼續壓漿30秒鐘，然后移置下一個壓入嘴壓漿。由于在壓漿過程中引起周圍的壓入嘴冒漿，則該冒漿的壓入嘴可以不再補壓，但若在敲擊爐底封板發現有空洞時亦應進行補壓。壓漿時， 應在第一次測量壓入嘴邊爐底板的點位上用水平儀配合觀察其標高變化，當爐底板增高1 2mm 時，或是壓力表指針為0.8 1.4Mpa時，其它壓入嘴又冒漿，達到以上兩個條件之一，立即停止壓漿。壓漿過程中，應劃區定點檢查密實度，用鐵錘在每個壓入嘴周圍打音檢查達到95%為合格。當發現有空洞處而壓力表的讀數已達到0.8 1.4Mpa時，可將槍頭卸下，把積存在壓入嘴內的粗顆粒清 除后，重新壓漿直到壓滿為止。壓漿每完一處，即用木塞將壓

27、入嘴堵塞嚴密，并將溢出在周圍底板上的泥漿清掃干凈；全部壓漿完畢，立即采用清水沖洗，直到管道中不再有殘存的泥漿為止。4)養護全部壓漿完畢，自然養護24 小時后，將壓入嘴上的木塞拔出，并將殘留在壓入嘴內的泥漿清除干凈，繼續養護48小時。(5)封焊壓入嘴將壓入嘴沿爐底板根部割除，并用砂輪機打磨平整后，蓋上蓋板沿周封焊于爐底板上。全部封焊完畢，再次對爐底板進行測量，以確定爐底封板標高。(6)清掃、回收殘留在爐底板上的泥漿、短管、木塞等雜物、垃圾清掃干凈。全部施工機具、設施拆離現場，剩余材料清點退庫。7.3.2.4 質量標準(1)錘擊(打音)檢查無空洞現象。(2)爐底封板無局部鼓脹7.3.3 冷卻壁砌磚

28、7.3.3.1 施工條件(1)冷卻壁已運到施工現場指定位置，外形尺寸檢驗和水壓檢驗驗收合格。(2)耐火磚和耐火泥已到貨，復檢報驗完畢，外形尺寸和外觀檢查合格，耐火泥的砌筑性能滿足砌筑要求。(3)冷卻壁鑲磚砌筑應在有防雨淋，有屋蓋，有起吊裝置的砌筑場所內進行施工，地面應平整，并有叉車或汽車通行的通道。(4)供擱置冷卻壁以便砌筑的臺架已制作完畢并就位。（5）拌機、磨、切磚機等試運轉合格。（6）技術交底、質量交底和安全交底完畢。7.3.3.2 工藝流程69段（層）銅冷卻壁砌磚 一114段（層）鑄鐵冷卻壁砌磚 >15-18段（層）鑄鐵冷卻壁砌石專7.3.3.3 施工要點（1）6 9段（層）銅冷卻

29、壁砌石專先檢查冷卻壁側面標記，確認為同層冷卻壁的數量后，將冷卻壁 的砌磚面朝上吊放到臺架上。測量冷卻壁兩端的寬度和螺栓孔的中心距，與圖示尺寸進行比較，作到心中有數。按砌磚排列圖所示磚形從中間（即第5層）開始往上下兩端并向 兩側進行干排磚，如圖（九）所示。干排磚必須認真，每塊磚插入燕 尾梢后，要及時調整磚的平整度，調整內容： （a）磚的凸臺與燕 尾梢的側壁間隙大致相等，且n 1mm; （b）同一層兩塊磚的間隙 控制在23mm; （c）相鄰兩塊石t的錯臺w 1mm;響685708L1a L1a L1aI135278耐火泥漿冷卻壁壁體圖九冷卻壁砌穆圖如果發現某塊磚在燕尾梢處卡磚，在同一層端面錯臺過大

30、而無法 放入或無磚縫等，應予調換。如果有的磚在任何一塊冷卻壁的相 應位置都不能使用，則要進行加工，以滿足砌筑需要。要注意有螺栓孔的那一層枝干擺時，必須要留出安裝螺栓孔洞中 心65mm的空隙，而且要使螺栓中心的兩端間隙相等，即不偏心。上下兩端的自由面可以不考慮錯臺大小。同一層磚有兩種或兩種以上組合砌筑時，必須按圖施工。為使磚在寬度方向上盡可能全部覆蓋冷卻壁，可以采取下列三個 辦法處理：（a）利用磚的公差調節；（b）調節同層的磚間縫寬， 按GBJ211 87的規定，當砌體的設計灰縫為 3mm時，最大灰縫 為4.5mmo考慮到砌筑時有誤差，預演時最大間隙可按 4mm控 制，最小灰縫宜n 1.5mmo

31、同一層的石專間縫應均勻，不能忽大忽小。 如果仍不能做到被全部覆蓋冷卻壁，空余弦長必須w10mm,而且可編輯要平均放在兩側面。如果仍做不到，則進行加工。（c）調整螺栓孔空隙。螺栓孔的間隙最小寬度為65mm,最大寬度可放寬到70mm。對全部預演的磚進行調整，使層間隙、同層磚縫盡可能均勻。每層最外側距冷卻壁側面距離相等，編上序號，并在縱向中心線或其附近相鄰各層的2 3 塊磚表面打上騎縫線。然后取出磚塊，按順序堆碼在臺架兩側。取中間的一塊磚時，應注意將磚的邊線在冷卻壁上作記號后再取磚，以利于砌磚時按線砌筑。砌磚順序：a、該層（即第5層）先砌中間的一塊定位磚，再砌兩側的磚。砌筑時必須泥漿飽滿，上下層之間

32、磚縫 2mm,同層磚 與磚之間磚縫23mm,磚與冷卻壁間應有泥漿。b、第5層砌完 后，分別向上下兩端逐層砌筑，方法同上。砌好一塊冷卻壁后，待泥漿半干時及時勾縫。（2）10 14段（層）鑄鐵冷卻壁砌磚基本方法、順序和要求同前。不同的地方：第十層、 第十三層冷卻壁的磚有兩種排列方法分別對應兩種不同寬度的冷卻壁。應事先確認是哪一種冷卻壁，從而采用相應的排磚法。（3）15 18段（層）鑄鐵冷卻壁砌磚15-18段（層）冷卻壁用磷酸侵漬粘土磚和磷酸鹽泥漿砌筑。由于僅一種磚形，只能采取加工磚的方法滿足寬度方面的要求。每層磚都應預演。預演目的：（a）確定應加工石專的尺寸；（b）檢查有無因而專的扭曲、 傾斜、起

33、拱等造成一側無灰縫、出現三角縫或局部灰縫過大的現 象；（c）檢查冷卻壁砌筑面有無沾砂、毛刺、濺點等影響砌筑的 缺陷；（d）剔除裂紋超標和缺菱掉角超標的磚；預演結果處理：（a）磚的加工。預演時量取應加工的磚尺寸，仔 細加工畫線后加工。如加工后石專的寬度小于整石專寬度的1/2,則應 加工兩塊石專。加工后，將該加工石專移至中間，調整石專縫，并編號， 并在冷卻壁上畫出磚的位置線，以控制磚縫大小。（b）如出一側無灰縫或有過大三角縫等現象，可以將該被調換。為因冷卻壁本 身的問題，則必須對被進行加工處理。（c）冷卻壁砌磚面的沾砂、 毛刺、濺點，如影響砌筑，應予鑿除修整。砌筑時，仍應先砌中間的一塊定位而專，以

34、減少推進距離，然后從 兩側向中間砌筑。由于砌進冷卻壁的深度大，因此，不允許敲擊 磚的外露側面，以免磚的底部出現三角空縫。校正時應用一根木 方頂住磚，再用榔頭敲擊木方的另一頭。7.3.4 冷卻壁勾縫7.3.4.1 施工條件（1慮卻壁全部安裝完畢，并經檢驗合格。（2）勾縫材料報驗審核完畢。（3）勾縫專用工器具準備齊全。7.3.4.2 工藝流程冷卻壁勾縫密封鐵皮一冷卻壁鐵屑填料勾縫7.7.4.3施工要點(1)冷卻壁勾縫密封鐵皮根據冷卻壁及鋼磚的豎縫和環縫的寬度尺寸，剪切相適應尺寸的密封鐵皮。將鐵皮安放在冷卻壁背面，并用20#鐵絲和竹棍將密封鐵皮拉緊，固定在冷卻壁的正面。詳見圖(十)所示。豎縫蓋縫鐵皮

35、4>8x 120小竹棍橫縫蓋縫鐵皮4 壁昉向圖十冷卻壁勾縫示意圖(2)冷卻壁鐵屑填料勾縫冷卻壁鐵屑填料勾縫時，先自上而下，由里到外逐層逐段填充密 實，填料表面應平整。所有螺栓孔和測溫孔的周圍均應填充密實。勾縫用料在使用過程中，保持清潔，不得混入雜物。嚴格按照設計配比配料，并控制好填料的攪料量，以保持勾縫時的填料在一定的時間內具有良好的施工性能。7.3.5 爐底炭搗料找平7.3.5.1 施工條件(1)爐底板以下壓入泥漿驗收合格，全部壓入嘴封焊完畢。(2)施工機具設備安裝、試車合格。(3)材料報驗審核合格7.3.5.2 工藝流程測量放線一焊接扁鋼網 一炭搗料(BFD S1。施二f 檢查驗收7

36、.3.5.3 施工要點(1)測量放線以風口中心實際安裝標高(平均值)為基準，根據爐底、爐墻的 磚層厚度(包括灰縫)確定的豎向尺寸，向下返至炭搗層表面的 標高，即為炭搗料找平標高，并將該標高點投到爐壁上。以爐內十字中心線為基準，在爐底板上畫出扁鋼和角鋼立柱的邊 線。扁鋼間距為800mm,角鋼間距為400mm。詳見圖(H')60X 6扁鋼60X 6扁鋼A50X 5角鋼A-A圖H1扁鋼網布置圖(2)焊接扁鋼網將扁鋼和角鋼立柱逐列放在墨線的兩側。焊接從中心列開始向兩側推進，全部焊完后再焊圓周的一圈。每一列扁鋼先焊兩端的角鋼立柱，然后用弓形夾將扁鋼面緊貼角鋼立柱的一翼夾緊，中間每隔 2m左右用木

37、楔墊在扁鋼下面。待一列扁鋼全部安放完畢，用水平儀測量找平，每找平完一列扁 鋼即將兩端點焊固定。全部扁鋼與角鋼立柱點焊完畢，由測量再次檢查其平整度，確認 無誤，最后將扁鋼與角鋼滿焊。相鄰兩段扁鋼的接頭應放在角鋼立柱處。全部扁鋼網焊接完畢，由測量作最后一次檢查。對于局部的瘤疤 應用角向磨光機打磨平整。經檢查驗收后，表面不得堆放重物。(3)炭搗料施工爐底炭搗料施工前應將爐底打掃干凈爐底炭搗料采用冷料搗打，施工時從中心開始向兩側逐行（格） 分層鋪料搗打，詳見圖 十二（a）。但也可以從一側開始逐行（格） 分層鋪料搗打，詳見圖十二（b）(a)180°M1 -2/34566I 7 *90 8270

38、。-9 . >I10f111:/14-，0。1圖十二炭素料施工順序圖每層鋪料厚度按規定尺寸（一般10" 150mm）控制，并用刮料板將料面刮平，特別是在搗打第一層料時，沿扁鋼與爐底間的縫 隙應用木方擋住，防止搗打時將炭料擠出。搗打時，先用風鎬沿扁鋼兩側以一錘壓半錘的方式向前搗打， 特別對角鋼立柱的轉角處要搗打 5-6遍，直到壓下量達到設計要求為止搗打最后一層時，應比扁鋼高出23mm,用鏟平刮刀沿扁鋼帶表面進行鏟平，再用磨光機找平。最后用水平儀對爐底炭搗料表面測量檢查，對不合格點進行修補、磨平，直至合格。炭搗料施工過程中嚴禁水和雜質混入。7.3.5.4質量標準(1)炭搗料壓下量&

39、gt;40%表面平整2m靠尺> 2mm相對標高差>5mm7.3.6滿鋪爐底炭石專砌筑7.3.6.1 施工條件(1)爐底炭搗料找平層全部完畢，并經檢查合格。(2)該部位的材料品種、牌號、規格查對無誤，并報驗審核合格(3_1工機具、專用設施均已安裝就位，試車合格。(4)與電裝公司共同檢查確認各種計測孔洞的位置符合設計要求及協商配合事項。7.3.6.2 工藝流程清掃、放線 丁，安裝支撐架 下+炭磚砌筑 一脹縫炭料搗打 炭油加熱研磨找平7.3.6.3 施工要點(1)清掃、放線將爐底炭搗料找平層表面清掃干凈并復查找平層標高。以爐體水平十字中心線為基準，按每層設計旋轉角度(即 45 ) 在爐壁

40、上投點，并將本層的砌磚中心線和支撐架邊線畫在基層表面上。以風口中心標高為基準，向下返至爐底炭打料找平層表面， 定出 爐底爐墻各層炭石專的頂面標高，并將其投到冷卻壁上。(2)安裝支撐架炭磚支撐架主要是由待砌炭磚和支撐架組成。將炭磚按設計要求的砌筑順序分批吊入爐內， 并以炭磚長縫方向作為砌筑基準中心線干排。每一列相鄰炭磚間留出約10mm間隙,全部干排完后，將木支撐架調整固定好。如圖(十三)所示127090。圖十三爐底炭磚砌筑示意圖(3)炭石專砌筑爐底炭石專砌筑順序是沿中心線向兩邊對稱砌筑。 樗底時，將中心 炭磚吊至爐子中心，使炭磚面上的十字中心線與爐底十字中心線 重合，沿第一排支撐架準確地砌筑中心

41、被列。中心被列砌完后，檢查其平面位置、磚縫厚度和表面平整度，確認合格后，再開始砌筑第二列、第三列。每列從中心開始向兩端 對稱砌筑。當一側砌完三列以上磚塊時，拆除第一排支撐架，即 可兩側同時進行砌筑。每列炭磚砌完五塊左右，采用千斤頂同時從兩端頂緊，直至所有 垂直縫符合要求為止。頂緊時，兩端用力要均勻，以免炭磚產生 錯臺和位移。當產生位移或錯臺時，可用大木錘墊上膠皮敲打調 整或壓上重石專使其歸位。不僅如此，砌筑時，每列炭石專兩側也應 同時頂緊。每一塊炭石專砌筑時都要雙面均勻涂抹炭油，并用水準儀配合找 平。炭磚磚縫中擠出的炭油要及時清理回收，回收的炭油不得重 復使用。砌石專的操作程序為：清底一 括油

42、 一就位 一揉擠 一頂緊 一 找正炭油加熱溫度應按供貨廠家的產品使用說明書控制（一般在50-70C）,加熱過程中應經常攪拌將桶底的沉淀物拌合均勻。砌筑時，要保持磚面整潔。砌筑完畢要用吸塵器吸盡灰塵， 并用 膠皮覆蓋。炭磚層熱電偶埋設梢，應在磚層砌筑完畢按設計圖紙規定的方位 開設，熱電偶埋好后，用炭素料填滿并搗實。待脹縫炭料搗打完畢，爐內清掃干凈，對整層炭磚表面標高進行 復測，對不合格點使用研磨機進行研磨找平，直至檢查合格才能 進行上一層施工，上下層砌筑中心線應按設計旋轉角度確定。(4)脹縫炭料搗打整層炭磚砌完后鋪上膠皮，從脹縫內依次取出木楔，并將縫內清掃干凈。脹縫炭料采用分段分層填搗，鋪料要均

43、勻，每層厚度不超過150mm,塊狀料要破碎成 510mm。使用風動搗固錘以一錘壓半錘依次向前搗打，一般往返搗打57 遍，保證其壓下量達到40%以上。當最后一層炭料搗打完畢，其表面要比炭磚表面高出約5mm，然后用鏟平機鏟平。(5)研磨找平研磨前，先用2m 長鋼靠尺檢查，凡是高出行研磨。研磨方向應沿炭磚砌筑方向成“7.3.6.4質量標準(1)灰縫立縫臥縫(2)平整度(3)相對標高差(4)內半徑(5)炭搗料壓下量(6)脹縫寬1mm 的地方均應進S'形的路線進行。> 1mm> 1mm>2mm>5mmR± 20mmn 40%葬實測值7.3.7 爐底環形炭石專砌筑

44、7.3.7.1 施工條件(1)滿鋪爐底炭石專全部砌筑完畢，并經檢查合格。(2)該部位的材料品種、牌號、規格等查對無誤，并報驗審核合格。(3)施工機具、專用設施均已安裝就位，試車合格。(4)與電裝協商配合事項。7.3.7.2 工藝流程清掃、放線一 安裝中心輪桿 一砌筑環形炭磚 一外環脹縫炭料搗研磨找平7.3.7.3 施工要點(1)清掃、放線將爐底炭磚表面清掃干凈在第四層滿鋪炭磚表面放出爐底十字中心線和環形炭磚的內環線。(2)安裝中心輪桿將中心輪桿置于爐內的十字中心點上，其底部應支設在牢固的底 座上，底部和上部均應與爐子的垂直中心線保持吻合。(3)砌筑環形炭石專每層環形炭磚要嚴格按照設計規定的位置

45、和順序逐塊進行砌筑，以確保上下層砌體錯逢。砌筑前，按環形炭磚的內環線將整環炭磚予擺、 驗逢。砌筑開始, 先將樗底處的予擺炭磚抽出5塊讓出操作位置。砌筑過程中，對每一塊炭磚都要嚴格控制好半徑和標高；每砌完 35塊炭磚即拉線檢查放射縫，用半徑輪桿檢查內徑，合格后再 順著圓周向兩邊砌筑。如圖（十四）所示環形炭磚每砌45塊用千斤頂頂緊一次，直到立縫冒出炭油為 止。千斤頂頂緊之前，爐殼或冷卻壁與炭磚之間的間隙用正反木 楔楔緊。270°圖十四 環形炭磚半徑控制圖為防止已砌好的炭磚產生位移，炭磚固定時頂力的位置、方向以 及頂緊時間對于砌筑質量均有一定影響。一般涂刷炭油后，炭磚 就要開始固定，在炭油

46、尚未凝固前就進行頂緊。頂的位置要在炭 被中間偏上部，頂力的大小也應適當控制。頂力過大會使二塊炭 被起拱，導致水平縫增大或使炭磚向冷卻壁方向退縮。因此，用 千斤頂進行環向頂緊時，必須經常緊固木楔。炭磚砌筑時，為調整砌縫與炭磚的位置，未頂緊前可以用鐵錘墊木板敲打，但打擊力的大小、位置必須適當，以防止損壞炭磚。對需要在炭磚背面鉆測溫孔的炭磚，應在砌筑前干擺一次，將爐殼上的孔洞位置準確地標示于炭磚背面，然后將其吊開，用沖擊電鉆按設計規定的孔徑、深度鉆孔，并作好記錄，即可砌筑。當砌至合門磚左右3 4 塊炭磚時，應先干擺一次，檢查磚縫是否達到要求。砌筑時，將其左右3 4塊炭磚逐塊涂刷炭油，并同時向爐殼方向

47、后退40 50mm， 待合門磚砌上后，用木楔楔入靠冷卻壁的脹縫內，將兩邊后退的炭磚頂回，使合門炭磚的放射縫合格為止。整環炭磚砌筑完畢，將四周木楔全部打緊，經檢查其內徑、磚縫合格后，才能進行外環脹縫的炭料搗打。(4)外環脹縫炭料搗打外環脹縫炭料的搗打方法與滿鋪爐底炭磚脹縫炭料的搗打方法相同。炭料搗打方向應從環形炭磚的合門處開始，逐向兩側推進。炭料搗打開始時，炭磚背后的木楔不得松動，以防止砌好的炭磚向后位移。炭料搗打過程中，凡是遇到有測溫管線路的地方應注意保護，管線周圍100mm范圍內可用手錘將炭料拍打密實。(5)研磨、找平環形炭磚的研磨、找平同爐底滿鋪炭磚。7.3.7.4 質量標準環形炭石專砌筑

48、(1)石專縫：立、臥縫> 1mm(2)內徑：R±15mm(3)平整度：2m靠尺>2mm(4)相對標高差：>5mm(5)相鄰石專錯臺：> 0.5mm(7)脹縫寬：法實測值(8)炭搗料壓下量：>40%7.3.8 爐底陶瓷墊砌筑7.3.8.1 施工條件(1)爐底滿鋪炭石專和環形炭石專全部砌筑完畢，并經檢查合格。(2)該部位所使用的材料品種、牌號、規格查對無誤，并報驗審核完畢。(3)施工機具、專用設施安裝就位，并經試車合格。(4)同電裝等單位辦理工序交接手續和協作配合協議。7.3.8.2 工藝流程清掃、放線一> 安裝導向方木一砌筑陶瓷墊石專一搗打內環脹縫炭

49、素料*研磨、找平7.3.8.3 施工要點清掃、放線將爐底滿鋪炭磚和環形炭磚的表面清掃干凈。在第四層爐底炭磚表面放出爐子的十字中心線，同時按設計圖確 定的砌磚方向畫好砌磚十字中心線并投至冷卻壁上。(2)安裝導向方木砌筑前，根據冷卻壁上所畫的十字中心線拉線， 沿線準確地放置 4根表面平整和互成直角的導向方木，作為砌筑中心十字形的依 據。由于方木兼具導向與支撐的作用，故其支撐磚的一面和底面均要 刨光，并互成直角。方木沿線設置，必須用水平尺或直尺檢查其 垂直度，誤差不大于0.15mm砌筑陶瓷墊石專爐底陶瓷墊磚共兩層，均采用中心十字形砌法，如圖十五所示。中心線圖十五爐底復合棕剛玉磚砌筑示意圖根據爐底砌筑十字中心線，先將第一排中心磚干擺，檢查垂直度及磚縫后移開，砌筑第一塊中心磚，檢查垂直度及其與爐底之間的砌縫，合格后在對角向兩邊砌第一排磚和第一列磚。在砌筑前四排、四列磚時，應隨時檢查砌縫和垂直度以及泥漿飽滿度、上表面平整度，合格后再繼續砌筑。當砌完第五排、五列磚，砌體的穩定性增強后，才可以拆除導向方木，四個角均可同時進行砌筑。每砌一排或一列磚都應先干擺，檢驗， 然后再進行砌筑。砌筑時要嚴格控制泥漿的稠度，要求砌縫飽滿，不流淌，不許有花臉、空縫等缺陷。砌筑過程中要使磚上下柔動3-5次再將磚就位。每列