1、1. 目的：對采購、外協工作過程進行控制以保證所采購和外協加工的原材料、輔助材料、零 配件（以下簡稱物料）符合規定的要求。2. 適用范圍：適用于本公司對所有采購（外協加工）物料的控制。3. 職責：3.1采購業務部根據采購和外協計劃或實際需要編制采購單，報總經理批準后實施， 對于大宗物料的采購須報董事長批準；3.2生產車間對生產中的急需物料通過采購單并注明加急報生產部；3.3工程部負責編制原材料、輔助材料的檢驗標準和采購的技術要求；3.4工程部負責對采購及外協加工物料的檢驗和試驗工作。4. 定義：按采購外協加工的物料對本公司產品質量的影響程度，把物料分為二類。A. 對產品的使用性能、安全性能有重

2、大影響的物料；（如鋁合金建筑型材等）B. 對產品的使用性能、安全性能影響較小，但對產品的質量有一定影響的物料；（如包裝材料等）5. 工作程序：5.1采購和外協計劃：采購業務部根據以下信息或實際情況編制采購計劃；a. 生產部下達的生產指令；b. 生產車間需要的生產物料。采購業務部編制采購單，內容可包括以下一種或幾種：a. 物料種類、型號、規格、數量；b. 物料適用的技術標準的名稱及驗收方法；c. 其他內容。采購單經采購業務部部長審核后，報總經理批準，由采購業務部組織實施。5.2采購及外協加工要求：工程部編制采購及外協加工的技術要求，內容包括：a. 采購及外協加原材料及輔助材料主要技術指標參數；b

3、. 其他內容 522工程部編制原材料、輔助材料的檢驗標準；523采購人員按合格供方一覽表進行采購工程部根據檢驗標準對外購外協件進行進貨檢驗，詳見檢驗和試驗控制程序；采購人員和倉管人員負責驗證物料的數量、重量等。5.3合格供方的選擇和評定：合格供方應具備的條件：a. 是取得國家注冊的合法單位，且資信良好；b. 具有滿足生產本公司所需物料的資源；c. 質量體系能滿足生產本公司物料品質保證的需要；d. 實物質量穩定，且價格合理。合格供方的初選：采購業務部根據國內同行公司家所用原材料、輔助材料情況及其它渠道的信息，調查了 解生產車間家的有關資料，經分析后，對每種物料初步確定幾個生產管理好、質量可靠、

4、信譽好的生產及外協加工公司家作為候選供方；供方樣品質量認定：a. 采購業務部與各候選供方聯系，并要求各供方提供小批量樣品；b. 采購業務部得到樣品后，填寫物料試用通知單，連同樣品交工程部進行檢驗；c. 工程部將檢驗結論填在物料試用通知單上，連同檢驗報告及樣品交還采購業務部；d. 采購業務部將經工程部檢驗判定合格的樣品連同物料試用通知單交生產車間進行 樣品試用；e. 生產車間將試用情況及結論填在物料試用通知單上，并交還采購業務部；f. 物料檢驗和試用結論須經部門負責人審核并簽名；g. 對第一次檢驗或試用不合格的供方，采購業務部可要求該供方改進質量后再送一次樣品，經檢驗及試用合格可作為初選合格供方

5、，如仍不合格則取消其評定資格，并將樣品、檢驗及試用結果的復印件退回該供方。h. 對樣品檢驗和試用合格的供方，采購業務部組織批量試用并參照 a g條款執行，在批 量試用過程中質量部加強對物料的檢驗；i. 必要時管理者代表負責組成審核組對有條件進行現場調查的供方進行現場調查；j. 審核組將調查結果填在供方體系考查表上,審核組長負責編寫審核報告，審核組將供 方體系考查表及審核報告交總經理；k. 總經理審核供方體系考查表及審核報告；l. 對無法提供樣品的供方按i j條進行調查確認。534合格供方的評定：a. 對批量試用合格的供方采購業務部填寫供方評審表交有關部門進行會簽作為對供 方的評審。b. 必要時

6、，采購業務部組織會議評審，采購業務部填寫供方評審表，參加會議的人員 進行會簽；c. 參加評審會議的部門按情況可包括：1. 生產部；2. 工程部；3. 采購業務部；4. 財務部；5. 生產車間等。評審的內容包括：a. 供方生產能力；b. 供方質量保證能力；c. 供方產品單價、及其它采購費用、付款方式；d. 供方產品包裝、運輸及交付方式；e. 供方以往業績及信譽、服務質量；f. 其它評定組織人認為需說明之事項。對供方進行綜合評定后，采購業務部將供方評審表交管理者代表審核后，報總經理批準。采購業務部根據評定的結果建立合格供方一覽表；以上合格供方一覽表，應經過董事長批準后，方可正式生效；建立供方檔案：

7、由采購業務部建立合格供方檔案，收集、保存合格供方資料及綜合評定過程中的所有資 料，包括：a. 檢驗報告；b. 供方體系考查表；c. 供方評審表；d. 采購、外協加工要求；e. 供方簡介；f. 有關證書復印件；g. 合格供方考核表等。對供方的考核考核依據：a. 交貨次數遲延率=遲延交貨次數/總訂貨次數（注:權數設定為40）b. 品質不良率=（讓步使用數量+退貨數量）/總交貨數量或:品質不良率二檢驗出的不良總數/總抽樣檢驗數（注 :權數設定為60）c. 總得分=100-交貨次數遲延率*40-品質不良率*60采購業務部每年底對“合格供方名單”考核一次，并將結果填入“合格供方考核表”中，如 其得分小于

8、70分則取消其“合格供方”資格。合格供方的控制：a. 由于供方產品質量問題使本公司經營遭受嚴重損失者，不論其考核情況如何，都應在 半年內取消其協作資格。b. 對供貨質量下降或服務質量較差的供方，采購業務部應要求對方限期改進，對質量不重 視,到期無明顯改進的供方，報管理者代表審核、總經理批準后，取消其合格供方資格。c. 采購業務部應做好合格供方產品質量信息反饋工作。合格供方一覽表變更后，審批按原程序進行。合格供方資料的管理：采購業務部將合格供方的所有資料由采購業務部保管5.4采購及外協加工合同簽定由采購業務部與供方協議編制采購及外協加工合同書呈廠務經理審核，由總經 理簽定生效。5.5在供方貨源處

9、的驗證：當工程部提出在供方貨源處對采購產品進行驗證時，采購業務部負責安排；工程部根據標準和采購的技術要求進行檢驗和試驗。5.6顧客對供方產品的驗證：當合同規定顧客要對供方產品進行驗證時，采購業務部負責安排顧客在本公司或供 方處對供方是否符合要求進行驗證。但不能把該驗證作為供方對質量進行了有效控 制的證據；顧客的驗證既不能免除本公司提供可接受產品的責任，也不能排除其后顧客的拒 收。5.7質量反饋及退貨：對經檢驗判定不合格的物料及外協加工件由工程部出具有關檢驗報告，采購業務部負責聯系分承包方退貨；工程部負責收集、整理外購、外協物料使用的質量信息，交管理者代表審核后，由采購業務部反饋給供方。5.8對A類物料的采購工作，執行工作程序 5.1至5.7條款。5.9對B類物料的采購工作由采購人員直接進行采購。6. 相關文件和記錄：6.1Q/BFB -8.2.4-01-2003進貨檢驗和試驗控制程序6.2Q/BFB -8.2.4-02-2003過程檢驗和試驗控制程序6.3Q/BF