1、回轉窯的操作方法窯現場工看火要求     1看“黑影”。要求看清“黑影”和穩住“黑影”位置，維持一定的燒成溫度，控制來料均勻，以達到快轉率高的目的。     2看熟料的提升高度和翻滾情況，判斷燒成帶的溫度是否適當。當燒成溫度正常時，物料隨窯靈活的翻滾，提升高度也適當；溫度過高時，熟料提升得高，而且成片地向下翻滾。     3看熟料粒度，要求熟料顆粒細小均齊。當熟料粒度變粗，火焰發白時，表示窯內溫度升高，應酌情減煤。     4看火焰的顏

2、色。正常的火焰顏色是微白色，此時，熟料的顆粒細小均齊并有一定的立升重。當火焰發白時，表示燒成溫度過高，應減煤。火色帶紅，表示溫度低，應加煤。物料的耐火程度不同，控制的火色也應不同。即物料較耐火時，火色應控制比較白，否則反之。     5看來料多少，切實掌握來料變化情況，便于及時而又準確的加減煤粉，以控制燒成帶溫度。在生料進入燒成帶時，若火焰縮短，則表示物料由少增多，這時應適當加煤。若后面的火色發紅，在燒成帶的料子也不多，則應逐漸加煤；如果加煤后，后面很快發白，說明溫度增高，則應及時減煤。當后段發亮，火焰伸長，“黑影”走遠或沒有加煤，火色轉亮，物料又翻滾得

3、快時，表示來料減少，應及時減煤。     6看風煤。在正常操作中，如果風煤配合適當，則火焰保持平穩，形狀完整，分布均勻，活潑有力。當煤多風少時，則火焰細長無力；若煤少風多，則火焰混亂且不集中。若一、二次風溫高時則火焰短；當一、二次風溫低時火焰則長。煤風管靠外時，火焰短；煤風管靠內時，火焰就長。應根據具體情況使風煤配合合理，保證煤粉燃燒完全和火焰形狀良好。     7看煙色。從煙囪廢氣的顏色，判斷窯內燃燒情況和燒成的好壞。煙色如果是白色，表示窯內燃燒完全；如果是黑煙、烏煙，說明煤粉沒有完全燃燒。這時，應及時減煤或適當

4、打小慢車。當煙色濃而且發黃時，說明窯內有結圈的可能。     8看廢氣溫度，要求盡可能穩定廢氣溫度，使其波動范圍愈小愈好。若廢氣溫度有所上升或下降，應及時調整風煤，并注意窯內是否有結圈。     9看窯皮，要求操作中控制窯皮平整、厚度適中，以保證窯的安全運轉。但發現窯皮有深坑、剝蝕、局部脫落或冷卻水有燙手感覺時，應立即通過調整生料成分、下料量、窯速、冷卻水或煤粉咀位置等措施及時粘補窯皮。     10看喂料量，要求嚴格控制窯速和喂料量，以保證入窯生料的均勻和窯內熱工制度的穩定

5、。   窯外分解窯系統操作體會  一、搞好開窯前的檢查  系統檢修后，一定要對系統進行祥細檢查，清理系統內部所有雜物，確認耐火磚等內襯材料是否牢固。開機前應對所有排灰閥進行檢查，確認是否靈活或損壞；檢查各級排灰閥配重是否合理，防止過輕或過重，造成機械轉動不靈或密封不好，形成漏風，引起堵塞。正常生產時排灰閥微微顫動，即為配重合理。開窯時應及時檢查所有檢查門、法蘭、測孔、排灰閥軸等處是否密封，防止因外漏風造成的堵塞。發現問題及時處理，不可等到“下一次”。完善工藝設施，綜合治理，消除隱患。投料前應活動各排灰閥，開通吹風裝置，以防錐體積料。  二、加強操作

6、60; 正常生產時，應嚴格操作，保持溫度、壓力合理分布，前后兼顧，密切協調；操作人員要有良好的責任心和預見性。加減料及時，風煤料配合合理，喂料窯速同步；勤檢查、勤聯系、勤觀察、勤活動。  三、窯系統通風的控制和調節 在窯爐用燃料量及喂料量合理的情況下，給燃料提供適當的燃燒空氣是系統通風的控制原則。一般是以窯尾、分解爐和預熱器出口的廢氣分析為主要依據對系統進行控制，三個部位氧氣含量一般應分別控制2%、23%、34%。同時應盡量避免CO的出現。控制方法主要有調節三次風閥門開度，調節一次風量、窯頭風機排風量、旁路風量等也可調整系統通風情況。 四、合理控制投料量可投料時，應及時投料；開窯加料

7、初期應逐步增加喂料量，但應盡量避免拖長低喂料量階段。要很好的掌握燃料、喂料、風量的關系，使系統達到合理的熱工平衡。 投料少時，物料易過熱、預熱器易發生堵塞 。投料過大時，物料不能正常懸浮、保證預熱，物料的分解情況不好。當各處風低速時，物料易在預熱器、分解爐內部的一些小平臺、角度小的錐體等部位堆積，當系統風速有所變化時，積料就會失去穩定，發生塌料。股料很快竄入燒成帶，嚴重干擾熱工制度。   五、合理分配前后煤用量1 窯尾及出分解爐氣體溫度都不應高于正常值。 2 在通風合理的情況下，窯尾和分解爐出口廢氣中的氧含量應保持在合適的范圍內，應避免CO含量的超高。 3 在溫度、通風允許的情況下盡

8、量提高分解爐用燃料的比例。 窯尾至分解爐間的區域溫度偏高，結皮嚴重。結皮嚴重總認為是分解爐間的溫度偏高，分解爐燃料多引起的，因而操作上總是減少分解爐的燃料，而后增加窯用燃料，結果此區域溫度進一步提高，結皮更加嚴重，窯況進一步惡化，這其實是窯用燃料多引起的。分解爐是一種高效熱交換器，在分解爐內多加燃料廢氣溫度即不會過高，爐內物料又能獲得較高的分解率。如果分解率低從而增加窯的負擔，由于窯的熱交換效率低。為了保證熟料的正常煅燒就需要在窯內再加燃料，但受燃料調和熱交換率的限制，窯尾至分解爐間的區域溫度就必然過高，且物料易在此區域部分角落產生循環，易造成嚴重結皮。物料完全分解之前其本身溫度不會超過當時的

9、平衡（一般在850左右）所以在分解爐內適當多加燃料即不會引起上述區域的廢氣和物料溫度過高。而只有在爐內物料分散不好、分布不均的情況下才會造成爐內及出口氣體溫度高。因此當窯尾及上升管道溫度高時不能輕易認為是分解爐燃料加多了，而應認真分析原因。通常只要逐步減少些窯用燃料，同時將其減少量的一部分增加到分解爐內，情況就會逐漸好轉。 燒成溫度低，熟料欠燒總認為是窯用燃料少造成的，即使當窯的燃燒能力已達到極限時仍增加燃料量，結果造成窯頭溫度進一步降低，窯尾系統溫度則高，還會引起窯還原氣氛，造成系統結皮嚴重，結長厚窯皮，甚至結圈。窯用燃料的增加有個簡單的原則，即只要窯尾廢氣中CO存在，則在調整系統狀態，使C

10、O消失之前，不應增加窯頭用燃料，應分析原因，如燃燒空氣不足，應設法增加通風量，如風機至極限，則分析是否下料過多，是否三次風閥門沒有調節好，是否窯內結圈，并進行適當的處理和調整。如分解率低，冷卻機效率低，二次風溫低都會引起上述現象。     影響火焰長度的因素：     1. 煤粉細度：煤粉細度愈細，燃燒速度愈快，煤粉愈細煤粉表面積愈大，煤與空氣中氧接觸面積增加，故燃燒速度加快使火焰長度縮短。 2.   二次空氣溫度：溫度提高，燃燒速度快，火焰短。 3.   

11、;噴煤嘴的形式：噴煤嘴的形式影響風和煤的混合，風煤混合越均勻其燃燒速度越快。 煤的揮發分對火焰長度的影響：揮發分含量高的煙煤在距噴嘴較近的地方就能著火，并且火焰較長，揮發分含量低的煤則相反(由于著火溫度隨揮發分增加而降低，所以揮發分含量不同，著火點距噴嘴的遠近就不同，揮發分含量高著火早，而且使煤的發熱過程持續較長的距離，因此火焰長。揮發分低的煤，絕大部分的熱能在很短的距離內就能被釋放出來，這樣使火焰集中火焰短，有時會出現局部高溫現象。4.氣體在窯內流速對火焰長度的影響    流速愈快則火焰愈長，而氣體流速又受到一次風速和窯尾排風的影響。一次風速增加，一方面能提高煤

12、粉的有效射程，使火焰拉長；另一方面又使風煤混合均勻，使燃燒速度快，火焰短，這是兩個相反的作用。同時為防止“回火”，噴出速度應比火焰擴散速度大。噴出速度與窯的直徑有關，大直徑的窯要求較高的噴出速度，較小的窯徑噴速取小值，這樣可為火焰與物料之間的熱交換創造良好條件。窯尾排風增加使窯尾負壓增加，二次空氣增加，使火焰外氣體流速增加，從而將火焰拉長，在正常生產中通常采取改變窯尾排風或降低三次風增大窯尾負壓的辦法來改變火焰長度。 影響回轉窯火焰形狀的因素： 1、煤粉質量及其用量的影響 煤粉的揮發份：揮發份低（15%）的煤粉，容易形成黑火頭長、高溫部分短、局部火焰溫度高的火焰。揮發份高（30%）的煤粉，雖發

13、火快，但因揮發份分餾與燃燒需要一定的時間，且焦炭粒表面氣體層厚，所以焦炭開始燃燒時周圍的氧氣已不多，故形成距窯頭近、溫度稍低、高溫部分較長的火焰。 煤粉的灰份：煤粉灰份增大時，發熱量降低，燃燒速度減慢，使火焰伸長而且溫度降低。 煤粉的水份：水份增加時，火焰溫度降低，黑火頭拉長。 煤的用量：一次風中煤的濃度越大，煤粉與一、二次風混合的時間越長，則燃燒所持續的時間也長。因此，當一次風不變，增加用煤量時，火焰將伸長。 2、噴煤咀位置及形狀的影響 噴煤咀位置：噴煤咀位置在二次風入窯位置里面時，一、二次風混合較弱，延長燃燒時間，使火焰伸長。如在二次風入窯位置之前，會加強一、二次風之間的混合，使火焰縮短。

14、 噴煤咀形狀：直筒式噴咀的風煤出口速度較小，故煤粉射程近，火焰粗。拔銷式噴咀的風煤出口速度大，煤粉射程遠，火焰集中。噴煤管裝風翅后噴出的火焰，要比不裝風翅時短而集中。 3、一次風的影響 風量：對揮發份高的煤，應多用一次風，否則，揮發份不能迅速燃燒，火焰將被拉長，溫度也要降低。對揮發份低的煤，應少用一次風，否則煤粉著火就要延遲，并且易造成局部高溫。 風速：對揮發份高、同時灰份低的煤，一次風速可大些，這樣能加快燃燒速度，提高火焰溫度。揮發份低的煤，一次風的速度應低些，以免黑火頭伸長和高溫部分距密頭遠。 風溫：一次風溫度高，煤粉預熱好，火焰黑火頭短。煤粉中煤揮發份低時，一次風溫應控制高些，以加快煤粉

15、的發火，縮短黑火頭。 4、窯尾排風及二次風的影響 窯尾排風不變時，一次風增加，則二次風減少。一次風量不變時，窯尾排風增大，則入窯的二次風增加。一次風和用煤量不變時，若增大排風，則過剩空氣量增加，使火焰溫度降低。當一次風不變，增大排風及用煤量，同時保持相同的過剩空氣量時，一次風中煤粉濃度增大，火焰變長，但溫度降低。提高二次風預熱溫度，火焰溫度能提高，黑火頭就能縮短。 5窯內溫度、生料和空氣量對火焰的影響 窯內溫度低，即使有足夠的空氣，煤粉也不能完全燃燒，生料層厚或生料逼近窯頭時，火焰要縮短，窯內過剩空氣量過多，火焰溫度要降低，過少則易引起不完全燃燒。 6、物料成分的影響 窯內物料成分合理、熟料結

16、粒細小，均齊時，翻滾靈活，火焰形狀良好，溫度較高。成分不合理如液相量過多時，則燒成范圍窄，易結大塊，限制火焰溫度提高，或易結圈，火焰縮短。窯尾溫度高的原因分析 窯尾溫度高一般情況下是由于以下原因造成的。 煤粉在高溫帶燃燒不充分出現后燃燒，造成尾溫偏高。煤粉水份大或細度過粗，在燒成帶相同的時間內燃燒不完全，在進入過渡帶后繼續燃燒  ，并釋放出熱量，同時熱量不能被窯內的物料快速吸收，使窯尾溫度升高。 煤粉用量過大，在風煤匹配合理的情況下。在燒成帶燃燒后放出熱量不能被熟料形成過成所完全吸收，致使超出熟料形成需用的熱量隨高溫氣體的流動向后運動至窯尾，造成尾溫過高。 煤粉用量特大，在

17、燒成帶缺氧燃燒不充分的情況下，雖二次風后移出現后燃燒，造成尾溫溫度過高。 高溫風機拉風過大，（二次風風量大，三次風用量小也是同樣的道理）在窯內的風速過快，在相同的單位時間內煤粉移動的距離延長，甚至跑至窯尾部分燃燒造成尾溫過高。 燃燒器內風、旋流風、一次風風量小，外風用量大，黑火頭長，在高溫帶風煤混和不好，煤粉燃燒不充分，到過渡帶后繼續燃燒，造成尾溫過高。 喂料量顯示量大于實際喂料量，由于實際下料量小物料不能完全吸收熱量，沒被吸收的熱量通過窯尾造成尾溫高。 分解率低，窯內需要的熱量多，由于窯內傳熱速度慢，窯內的熱量不能很快地被吸收，造成尾溫偏高。解決的措施：在操作中搞好風、煤、料的配合，適當控制

18、煤粉細度，保證煤粉能夠完全在燒成帶燃燒充分。調整好燃燒器，內外風、旋流風搭配好，縮短煤粉的燃燒時間。提高入窯生料的表觀分解率。尾溫高而窯電流低的原因分析 1.尾煤如果加得過多，再加上二次風溫度不夠（比如900左右），那么尾煤燃燒不完全會使煙室溫度升高； 2.頭煤加得過多，硫含量會增加，使窯內容易結圈，通風不好，也影響尾溫； 3.熟料不合格和窯電流偏低的原因可能是配料上的問題，生料飽和比高了，生料比較吃火，導致液相量不夠，所以窯電流會偏低，熟料游離鈣也高。 解決方法：看看煙室、上升煙道等是否有結皮現象，分解爐溫度燒高了，料子下來后有放熱反應，尾溫會上升，液相易提前出現，看看孰料是否欠燒或者有黃心

19、。有結皮要及時清除，加強窯內通風，降低煤粉細度和水分等，控制好頭煤的量，防止還原反應。適當增大三次風閘板開度，減小窯內拉風，縮短火焰長度，控制煤粉細度以及發熱量 。降低生料KH，適當的提高液相量 。  窯尾結圈預防與處理措施 一、結圈形成的機理 當窯內的物料溫度達到1250 左右時，物料就會出現液相（隨著溫度的升高，在C3A的作用下粘度增加，在C4AF的作用下液相量增加，兩種現象抵消后物料粘度會隨著液相量的增加而變小）。暴露在熱氣流中的窯襯溫度始終高于窯內物料溫度，當他被物料層覆蓋時，溫度突然下降，加之窯筒體表面散熱損失液相便在窯襯上凝固下來，形成新的窯皮，要繼續運轉，窯皮又暴露在高

20、溫的熱氣流中被燒熔而掉落下來，當他再次被物料覆蓋時液相又凝固下來，如此周而復始。窯皮越粘越厚，而隨窯皮的不斷增厚，窯皮表面的溫度不斷升高，液相粘度逐漸減少，假如這個過程達到平衡窯皮就不會增厚，這屬于正常狀態，如果粘結上的多掉落下來的少，窯皮就會增厚，反之則變薄。當窯皮增厚達到一定程度就形成圈。 二、現象 當出現結圈后，表現的現象有，窯頭負壓減小，甚至出現正壓，窯尾煙室負壓增大，出窯熟料不穩物料出現一股一股的現象，同時伴有，火焰不暢，高溫帶溫度上升，窯負荷明顯增大，轉速和下料量不匹配等現象，操作難以控制。結圈處筒體外部溫度下降幅度大，嚴重時接近室外氣溫，窯尾密封圈有泛料現象。 通過以上窯皮的形成

21、過程至結圈的過程，我們可以判斷為結圈就是打破了窯內部窯皮的平衡生長過程造成的。 三、原因分析 1      喂料量不穩定容易造成結圈 煅燒過程中窯皮的生產和脫落有個自然平衡點，這是物料的最低共熔溫度和窯內溫度的臨界點而定。假設在一切不變的情況下，出現的液相的位置和溫度是不變的，窯皮的增長和脫落是平衡的，不可能造成結圈。但是來料不穩定忽大忽小，就會打破窯皮增長和脫落的平衡造成結圈。物料大先是最低共溶點前移，在熔融液相狀態下的物料溫度在相同的位置有所降低，被覆蓋的窯襯的溫差大，物料容易在窯襯上凝固形成窯皮，而暴露在熱氣流中的時候又不容易被

22、燒掉，從而打破平衡造成結圈。 2. 生料成分的波動 生料成分的波動直接影響到液相量和液相粘度的變化，同時也影響到火焰的溫度，以及火焰的燃燒位置。液相量和液相粘度的變化毫無疑問直接打破了窯皮增長和脫落的平衡，是造成結圈的重要因素；由于生料的波動造成物料的吸熱變化，影響到火焰的長短和位置，同樣造成共熔點位置的變化影響到窯皮增長和脫落的平衡。 3.微量元素的影響 微量元素容易造成結圈如一般情況下，生料的最低共熔溫度為1250左右，CaSO4、K2SO4和Na2SO4共同存在時，最低共熔溫度可能低于800；有氯化物存在時，最低共熔溫度可接近700；一旦微量元素出現波動，液相的共融位置會出現大

23、的波動，從而有助于結圈的形成。4.煤質的變化 煤的熱值的變化直接影響到窯內溫度的變化，溫度的變化會直接影響到液相量出現的位置，從而有助于結圈的形成。煤灰的變化會直接影響到熟料成分的變化，同時也會影響到熟料中的微量元素的穩定性，都會影響到熟料的形成的溫度給結全提供機遇。 影響回轉窯火焰長度的因素有哪些窯主電機電流與窯系統的關系：1、窯傳動電流軌跡平 窯傳動電流（或扭矩）很平穩，所描繪出的軌跡很平。表明窯系統很平穩、熱工制度很穩定。 2、窯傳動電流軌跡細 窯傳動電流（或扭矩）所描繪出的軌跡很細，說明窯內窯皮平整或雖不平整但在窯轉動過程中所施加給窯的扭矩是平衡的。 3、窯傳動電流軌跡粗 窯傳動電流（

24、或扭矩）描繪出的軌跡很粗，說明窯皮不平整，在轉動過程中，窯皮所產生的扭矩呈周期性變化。 4、窯傳動電流突然升高后逐漸下降 傳動電流（或扭矩）突然升高然后逐漸下降，說明窯內有窯皮或窯圈垮落。升高幅度改大，則垮落的窯皮或窯圈越多，大部分垮落發生在窯口與燒成帶之間。發生這種情況時要根據曲線上升的幅度立刻降低窯速（如窯傳動電流或扭矩上 升20%左右，則窯速要降低30%左右），同時適當減少喂料量及分解爐燃料，然后再 根據曲線下滑的速率采取進一步的措施。這時冷卻機也要對南板速度等進行調整。 在曲線出現轉折后再逐步增加窯速、喂料量、分解爐燃料等，使窯轉入正常。如遇 這種情況時處理不當，則會出現物料生燒、冷卻

25、機過載和溫度過高使篦板受損等不良后果。 5、窯傳動電流（或扭矩）居高不下 有四種情況可造成這種結果。 第一，窯內過熱、燒成帶長、物料在窯內被帶得很高。此時，要減少系統燃料 或增加喂料量。 第二，窯產生了窯口圈、窯內物料填充率高，由此引起物料結粒不好，從冷卻 機返回窯內的粉塵增加。在這種情況下要適當減少喂料量并采取措施燒掉前圈。 第三，物料結粒性能差。由于各種原因造成熟料新散，物料由翻滾變為滑動， 使窯轉動困難。 第四，窯皮厚、窯皮長。這時要縮短火焰、壓短燒成帶。 6、窯傳動電流（或扭矩）很低 有三種情況可造成這種結果。 第一，窯內欠燒嚴重，近于跑生料。一般操作發現傳動電流（或扭矩）低于正常值且

26、有下降趨勢時就應采取措施防止進一步下降。 第二，窯內有后結圈，物料在圈后積聚到一定程度后通過結圈沖入燒成帶，造成燒成帶短、料急燒，易結大塊。熟料多黃心，游離鈣也高（有時可達10%之多）。 此時由于燒成帶細料少，儀表顯示的燒成溫度一般都很高。遇到這種情況要減料運 行，把后結圈處理掉 第三，窯皮薄、短。這時要伸長火焰，適當延長燒成帶。 7、窯傳動電流逐漸增加 這一情況產生的原因有以下三種可能。 第一，窯內向溫度高的方向發展。如原來熟料欠燒，則表示窯正在趨于正常； 如原來窯內燒成正常，則表明窯內正在趨于過熱，應采取加料或減少燃料的措施加以調整。 第二，窯開始長窯口圈，物料填充率在逐步增加，燒成帶的或

27、散料在增加。 第三，長、厚窯皮正在形成。 8、 窯傳動電流逐漸降低 這種情況產生原因有兩種。第一，窯內向溫度變低的方向發展，加料或減少燃料都可能產生這種結果。 第二，如前所述，窯皮或前圈垮落之后卸料量增加也可出現這種情況。 9、窯傳動電流突然下降 這種情況也有兩種原因。第一，預熱器、分解爐系統塌料，大量未經預燒好的物料突然涌入窯內造成各帶前移、窯前逼燒，弄不好還會跑生料。這時要采取降低窯速、適當減少喂料量的措施，逐步恢復正常。 第二，大塊結皮掉在窯尾斜坡上，阻塞物料，積到一定程度后“突然大量入窯，產生與第一種情況同樣的影響。同時大塊結皮也阻礙通風，燃料燃燒不好，系統溫度低，也會使窯傳動電流低。

28、依靠窯傳動電流進行操作，有信息清楚、及時、可靠等優點，尤其與燒成溫度、窯尾溫度、系統負壓、廢氣分析等參數結合起來判斷窯內狀況及變化 更能做到準確無誤，而單獨依靠其他任何參數都不可能如此全面準確地反映窯況。比如燒成帶溫度這個參數只能反映燒成帶的情況，而且極易受粉塵和火焰的影響。 而窯電流（或扭矩）卻可及時地反映出燒成帶后的情況，預示大約半小時后燒成帶的情況，提示操作員進行必要的調整。 分解爐堵塞原因及預防措施   一、堵塞原因分析  引起新型干法預分解窯窯尾系統結皮、積料、堵塞的因素很多而且非常復雜，應從工藝、原燃材料、設備、熱工制度、操作與管理上去加以分析研究。根據生產線所

29、產生的堵塞原因分析，一般有以下幾方面引起。  1、.結皮造成的堵塞  結皮是高溫物料在煙室、上升管道、各級（主要為三、四級）旋風筒錐體內壁上粘結的一層層硬皮，嚴重的地方呈圈狀縮口。阻礙了物料的正常運行，粘結和燒熔交替，使皮層數量和厚度漸漸增加，影響窯內通風、改變了預熱器內物料與氣流的運行速度和方向，最后導致堵塞。造成這種現象的主要原因有三：  （1）回灰的影響  電收塵（含增濕塔）收下來的物料，已經經過高溫物理化學反應，這種物料重新進入預熱器時，很容易造成物料及早分解，提前出現液相，來不及到達窯內，在預熱器內形成熔融狀態，粘附在旋風筒內壁上，形成結皮，嚴

30、重時導致堵塞。這種情況主要在窯尾系統溫度偏高，回灰摻入不均勻或摻入量過大時發生。因此，那些旋風收塵器收塵效率不高，電收塵收下回灰又未進生料儲存均化系統，而直接從提升泵等入窯的，或回灰摻入時沒有穩料計量設施或此類設施失靈的生產線，更應加強操作，防止高溫。同時也很有必要對回灰摻入系統進行調整和改造。提高系統旋風筒特別是頂級旋風收塵器收塵效率，降低進電收塵的粉塵含量，以減少回灰。  （2）有害元素的影響  原燃料中有害元素K、Na、Cl、S等含量高時，大量出現的堿便會從燒成帶高溫區揮發出來，進入氣相與其它組分發生反應，首先與氯和二氧化硫反應，隨氣流帶至窯尾系統，溫度降低后，以硫酸

31、鹽和氯化物的形態冷凝在原料上。這種沉淀物在較低溫度下出現熔融相，形成微細熔體，然后發生固體顆粒的固結。它們通過多次高溫揮發，低溫凝聚循環和附著作用，粘附在預熱器、分解爐及聯接管道內形成結皮，若處理不及時，繼續循環粘附，最終導致堵塞。  （3）局部高溫造成結皮堵塞  預分解系統溫度偏高，而導致結皮的因素較多。如料流波動；煤粉因不完全燃燒進入預熱器產生二次燃燒；系統操作不穩定等都會導致局部溫度偏高，使液相提前出現，形成粘聚性物質結皮。料流忽大忽小，很容易打亂預熱器、分解爐及窯的正常工作。而操作上往往滯后，跟不上料流的變化，加減煤不及時，甚至出現短時間斷料，不能及時減煤，導致因料

32、少系統溫度偏高，造成結皮，堵塞。點火時由于煤粉在窯內或分解爐內燃燒不完全，一部分跑到預熱器內附著在錐體和下料管上，溫度升高時著火，形成局部高溫。操作上，片面強調入窯分解率，分解爐用煤量過大，兩把火比例失調，造成爐內溫度偏高，過早出現液相，加之爐內物料切線速度高，離心力較大，很容易造成熔融物附著在爐壁上，形成爐內結皮；由于物料在分解爐內的停留時間極短，過量的煤粉在爐內來不及燃燒，被帶至四級旋風筒形成二次燃燒，導致旋風筒內溫度過高結皮。  2、.漏風造成的堵塞 漏風是窯外分解窯的一大克星，它不僅降低旋風筒分離效率，增加熱耗，更是造成系統堵塞的一個主要因素。  （1）內

33、漏風造成的堵塞  各級預熱器下料管的排灰閥關閉不嚴、燒壞或失靈，不能很好地起到鎖風作用，不僅旋風筒收塵效率降低，而且會引起短路、塌料和堵塞。因為下料管排灰閥鎖風不嚴，下一級氣體就會從下料管內經過，使預熱器內收集下來的物料又重新上升，不能順利排出，造成內循環。由于下料口處風速高，不達到一定的數量，物料不會沉降，但一旦物料過多具備了沉降的條件，便是一大股落下，造成下料不均，分散狀況不好，導致堵塞。  （2）外漏風造成的堵塞  外漏風是指從系統外漏入系統內的冷空氣。它主要是從各級旋風筒的檢查門、下料管排灰閥軸、各聯接管道的法蘭、預熱器頂蓋、各測量點等處漏入。旋風預熱器內氣流運動復雜，加上粉粒粒度分布較寬，使其內部的物料運動更加復雜，隨機性較大。若系統密封不好，漏入冷風，改變了物料在預熱器內的運動軌跡，降低了其旋轉運動速度，離心甩向壁面的離心力降低，部分物料隨氣流回到上一級，造成物料循環，最終堆積堵塞。另一方面，冷風漏入與熱物料接