1、PFMEA 管理程序版本修訂變更內容制訂審核核準日期次數頁次早節A第一次發仃1.目的預估生產時可能出現的缺點，及早加以排除，并將不可避免之缺點的影響降低至最低，以期產品不 致失效或出現不宜送交客戶的缺點。2.范圍適用于下列時機：開發初期整體材料變更時制程設備，模、治具變更或工作現場的變更時。3.定義PFMEA PROCESS POTENTIAL FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYS過程潛在失效模式與后果分析。4.權責由生產工程部召集一跨功能小組，小組成員包括技術、質量、生產及相關人員（必要時應會同客戶 供貨商人員一同研討）。5.程序PFMEA流程圖計算“風險順序數”記

2、錄各項已執行的糾正措施并決定結案/標準化判定不易探測度（D）PFMERA的 建立零件/工程選定技術工程師確定分析主題例如：外觀、加工分析目的與目標確定，相關主要之作業指導書。判定嚴重度（S）針對排列在最前面的問題和最關鍵的項確認潛在不良原因繪制制程流程圖技術工程師繪制分析主題之制程流程圖，確定分析層次失效模式掌握與預測a.過去發生的質量異常情報，例客戶抱怨、制程異常等。b.預測未來可能發生的異常事件。制程PFMEA分析a.填寫PFMEA表b.重要失效模式主記錄于PFMEA表中C.依各失效模式做一連串的分析與檢討并確定其原因與影響并將重要項目記入PFMEA表中風險順序數評價（RPNa.為失效模式

3、發生原因與影響的綜合評價指針b.評價內容：嚴重度（S）,頻度（O）,探測度（D）=SXOXDd.嚴重度大于7時必須對策項目對策制定與評價a.依風險順序（評價結果100以上為必須對策項目，50以上為選擇項目）b.對策擬案檢討并評估可行方案c.對策案風險順序數（RPN再評價生產部（相關人員）技術部質檢部制程PFMEA表對策行動展開與效果確認a.對策案日程計劃安排與實施b.對策實施效果確認c.改善效果確認后，改善結果風險優先數仍在80以上，需再次實施對策改善標準類回饋a.技術課根據對策的效果建立相關制度b.水平展開，將好的方案，措施引用到類似產品中。工程驗證質量人員對實施狀況進行驗證PPFMEA判定

4、標準嚴重度（S）1）嚴重度是潛在失效模式發生時，可能對下一道工序或顧客影響后果的嚴重程度的評價指標，嚴重度僅適用于后果，嚴重度的分為1-10級。嚴重度的評估標準：評定準則：后果的嚴重度當潛在失效模式導致評定準則：后果嚴重度當潛在失效模式導致最最終顧客和/或一個制造/裝配廠產生缺陷時便終顧客和/或一個制造/裝配廠產生缺陷時便得嚴重后果得出相應的定級結果。最終顧客永遠是要首先出相應的定級結果。最終顧客永遠是要首先考度級考慮的。如果兩種可能都存在的，米用兩個嚴重慮的。如果有兩種可能都存在的，米用兩個嚴重別度值中的較咼者。（顧客的后果）度值中的較咼者。（制造/裝配后果）無警告的危害當潛在的失效模式在無

5、警告的情況下影響安全 運行和/或涉及不符合政府法規的情形時，嚴重度定級非常咼或可能在無警告的情況下對（機器或總成）操作者造成危害10有警告的危害當潛在的失效模式在有警告的情況下影響安全 運行和/或涉及不符合政府法規的情形時，嚴重度定級非常咼或可能在有警告的情況下對（機器或總成）操作 者造成危害9很高項目不能工作（喪失基本功能）或100%的產品可能需要報廢，或者項目需在返 修的部門返修1小時以上。8高項目可運行但性能水平下降。顧客非常不滿意。或產品需進行分檢、一部分（小于100%）需報廢，項目在返修部門進行返修的時間在小時之間7中等項目可運行，但舒適性/便利性項目不能運行。顧客不滿意或一部份（小

6、于100%）產品可能需要報廢，不需分檢或者項目需在返修部門返修少于小時6低項目可運行但舒適性/便利性項目性能水平有 所下降。或100%的產品可需要返工或者項目在線下返修，不需送往返修部門處理5很低配合和外觀/尖響和卡嗒響項目不舒服。多數（75%以上）顧客能發覺缺陷。或產品可能需要分檢，無需報廢，但部份產品（小于100%）需返工。4輕微配合和外觀/尖響和卡嗒響項目不舒服。50%的顧客能發覺缺陷。或部份（小于100%）產品可能需要返工，無需報 廢，在生產在線其它工位返工。3很輕微配合和外觀/尖響和卡嗒響項目不舒服。 有辨識 力顧客（25%以下）能發覺缺陷。或部份產品（小于100%）可能需要返工，無

7、報廢，在生產在線原工位返工。2無無可辨別的影響或對操作或操作者而言有輕微的不方便或無影 響。12）潛在失效起因/機理：是指失效發生的原因，并依據可以糾正或控制的原則來描述，因為制 程中缺陷的存在造成制程的變異，導致失效的發生。原因應明確記錄具體的錯誤或誤操作情況 不能用一些含糊不清的詞語（操作者錯誤，機器工作不正常）描述。頻度（0）1）頻度是指具體的失效起因/機理發生的頻率，以評估的方法，針對一個不良模式原因，評估 其在現行作業程序下某一失效起因/機理出現的可能性，按大小分為十個等級。頻度的評估標準：失效發生可能性可能的失效率*頻度很高：持續性失效仝100個每1000件1050個每1000件9

8、高:經常性失效20個每1000件810個每1000件75個每1000件6中等：偶然性失效2個每1000件51個每1000件4低：相對很少發生的失效個每1000件3個每1000件2極低:失效不太可能發生W個 每1000件12）現行過程探測和預防：現行過程探測和預防是對盡可能阻止失效模式的發生，或者探測將發生的失效模式的控制的可以考慮三種過程控制方法。a.阻止失效起因/機理或失效模式及后果的發生或減小其發生頻率。b.查明起因/機理并找到糾正措施。c.查明此失效是那一種失效模式。不易探測度（D）不易測度的評估標準探測度準則檢查類型探測方法的推薦范圍探測度ABC幾乎不可能絕對冃疋不可能探測X不能探測或

9、沒有檢查10很微小控制方法可能探測不出來X只能通時間接或隨機檢查來實現控制9微小控制有很少的機會能探測出X只能通過目測檢查來實現控制8很小控制有很少的機會能探測出X只能通過雙重目測檢查來實現控制7小控制可能能探測XX用制圖的方法，如SPC（統計過程控制）來實現控制。6中等控制可能能探測X控制基于零件離開工位后的計量測量，或者零件離開工位后100%勺止/通測量5中止控制有較多機會可探測出XX在后續工位上的誤差探測，或在作業準備時進行測量和首件檢查（僅適用于作業準備的原因）4高控制有較多機會可探測出XX在工位上的誤差探測，或利用多層驗收 在后續工序上進行誤差探測：供應、選 擇、安裝、確認。不能接受

10、有差異的零 件。3很高控制幾乎肯定能探測出XX在工位上的誤差探測（自動測量并自動停機）。不能通過有差異的零件。2很高肯定能探測出X由于有關項目已通過過程/產品設計采 用了防錯措施，有差異的零件不可能產 出。1檢查類型：A、防錯；B、測量；C、人工檢查風險順序（RPN :風險序數是嚴重（S）,頻度（O ,不易探測度（D）的乘積，其數值應用于決定問題點改善的順序。RPN=（S）X（C）X（D）當RP阻100時應采取措施并加于改善。當S8時，必須予以特別關注。建議措施：當失效模式按RPN直排出先后次序后,應首先對RPN值超過100或當RPN都小于100時 應對排前面三項的事和/或最關鍵的項目采取糾正措施，任何建議措施都是為了減少嚴重度 頻度和不易探測度的數值，可考慮以下措施（但不限于）下列：I.為了減少失效發生的可能性，需要更改過程和/或設計。為了持續改進和預防缺陷，可以用統計學方法通過持續的信息回饋到適當的作業過程，來進行糾正措施為目標的過程分析。n.只有修改設計和/或過程，才能減少嚴重度數。川.使用防錯方法來減小探測度的級別是最優先的實現方法。責任及完成日期：負責建議措施執行的部門或個人及預計完成的日期。采取措施：實際生產中采取的具體措施并記錄生效日期。糾正后的RPN:改善措施