1、風險評價資料1.術語與定義1.1危險有害因素：簡稱危害因素。是指可能造成人員傷亡、疾病、財產損失、工作環境破壞的根源或狀態。這種“根源或狀態”來自作業環境中物的不安全狀態、人的不安全行為、有害的作業環境和管理上的缺陷。1.2危害因素辨識：識別組織整個范圍內所有存在的危害因素并確定每個危害因素特性的過程。1.3風險：某一特定危險情況發生的可能性和后果的組合。風險有兩個主要特性，即可能性和嚴重性。可能性，是指危險情況發生的概率。嚴重性，是指危險情況一旦發生后，將造成的人員傷害和經濟損失的大小和程度。1.4工作危害分析法（JHA）：是指通過對工作過程的逐步分析，找出其有危險的工作步驟，進行控制和預防

2、。適合于對作業活動中存在的風險進行分析。1.5安全檢查表分析法（SCL）：依據相關的標準、規范，對工程、系統中已知的危險類別、設計缺陷以及與一般工藝設備、操作、管理有關的潛在危險性和有害性進行判別檢查。適合于對設備設施存在的風險進行分析。1.6風險評估：評估風險大小以及確定風險是否可容許的全過程。2.危害因素辨識2.1辨識范圍（1）規劃、設計和建設、投產、運行等階段；（2）常規和異常活動；（3）事故及潛在的緊急情況；（4）所有進入作業場所的人員的活動；（5）原材料、產品的運輸和使用過程；（6）作業場所的設施、設備、車輛、安全防護用品；（7）人為因素，包括違反安全操作規程和安全生產規章制度；（8

3、）丟棄、廢棄、拆除與處置；（9）氣候、地震及其他自然災害等。2.2辨識內容在進行危害識別時，應依據生產過程危險和有害因素分類與代碼（GB/T13861）的規定，對潛在的人的因素、物的因素、環境因素、管理因素等危害因素進行辨識，充分考慮危害的根源和性質。如，造成火災和爆炸的因素；造成沖擊和撞擊、物體打擊、高處墜落、機械傷害的原因；造成中毒、窒息、觸電及輻射的因素；工作環境的化學性危害因素和物理性危害因素；人機工程因素；設備腐蝕、焊接缺陷等；導致有毒有害物料、氣體泄漏的原因等。2.3危害因素造成的事故類別及后果危害因素造成的事故類別，包括物體打擊、車輛傷害、機械傷害、起重傷害、觸電、淹溺、灼燙、火

4、災、高處墜落、坍塌、鍋爐爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、其它傷害。危害因素引發的后果，包括人身傷害、傷亡疾病、財產損失、停工、違法、影響商譽、工作環境破壞、環境污染等。3.風險評估方法企業可結合實際，選擇有效、可行的風險評估方法進行危害因素辨識和風險評估。其中，常用的方法有工作危害分析法（JHA）和安全檢查表分析法（SCL），有條件的企業可以選用危險與可操作性分析（HAZOP ）進行工藝危害風險分析。3.1工作危害分析法（JHA）工作危害分析的主要目的是防止從事某項作業活動的人員、設備和其他系統受到影響或損害。該方法包括作業活動劃分、選定、危害因素識別、風險評估、判定風險等級、制定控制措

5、施等內容。3.1.1作業活動的劃分可以按生產流程的階段、地理區域、裝置、作業任務、生產階段服務階段或部門劃分，也可結合起來進行劃分。如：（1）日常操作：工藝操作、設備設施操作、現場巡檢。（2）異常情況處理：停水、停電、停氣（汽）、停風、停止進料的處理，設備故障處理。（3）開停車：開車、停車及交付前的安全條件確認。（4）作業活動：動火、受限空間、高處、臨時用電、動土、斷路、吊裝、盲板抽堵等特殊作業；采樣分析、檢尺、測溫、設備檢測（測厚、動態監測）、脫水排凝、人工加料（劑）、汽車裝卸車、火車裝卸車、成型包裝、庫房叉車轉運、加熱爐點火、機泵機組盤車、鐵路槽車洗車、輸煤機檢查、清膠清聚合物、清罐內污油

6、等危險作業；場地清理及綠化保潔、設備管線外保溫防腐、機泵機組維修、儀表儀器維修、設備管線開啟等其他作業。（5）管理活動：變更管理、現場監督檢查、應急演練等。3.1.2作業危害分析的主要步驟（1）劃分并確定作業活動，填入作業活動清單（參照表1）。表1 作業活動清單（記錄受控號）： 單位: ：序號崗位/地點作業活動活動頻率備注12（活動頻率：頻繁進行、特定時間進行、定期進行。）（2）將作業活動分解為若干個相連的工作步驟（注：應按實際作業劃分，要讓別人明白這項作業時如何進行的，對操作人員能起到指導作用為宜。如果作業流程長、步驟多，可先將該作業活動分為幾大塊，每塊為一個大步驟，再將大步驟分為幾個小步驟

7、）。（3）辨識每一步驟的潛在危害填入工作危害分析（JHA）評價表（LEC法參照表2-1，風險矩陣法參照表2-2）。表2-1 工作危害分析（JHA）評價表（記錄受控號） 單位： 工作崗位： 工作任務： ：序號工作步驟危害因素或潛在事件（人、物、作業環境、管理）主要后果控制措施LECD風險等級表2-2 工作危害分析（JHA）評價表（記錄受控號） 單位： 工作崗位： 工作任務： ：序號工作步驟危害因素或潛在事件（人、物、作業環境、管理）主要后果控制措施LSR風險等級分析人員： 分析日期： 審核人： 審核日期： 審定人： 審定日期： （備注：審核人為所在崗位/工序負責人，審定人為上級負責人。）可以按下

8、述問題例舉提示清單提問：1）身體某一部位是否可能卡在物體之間？2）工具、機器或裝備是否存在危險有害因素？3）從業人員是否可能接觸有害物質、滑倒、絆倒、摔落、扭傷？4）從業人員是否可能暴露于極熱或極冷的環境中？5）噪聲或震動是否過度？6）空氣中是否存在粉塵、煙、霧、蒸汽？7）照明是否存在安全問題？8）物體是否存在墜落的危險？9）天氣狀況是否對可能對安全存在影響？10）現場是否存在輻射、灼熱、易燃易爆和有毒有害物質？可以從能量和物質的角度進行提示。其中從能量的角度可以考慮機械能、電能、化學能、熱能和輻射能等。例如：機械能可造成物體打擊、車輛傷害、機械傷害、起重傷害、高處墜落、坍塌等；熱能可造成灼燙

9、、火災；電能可造成觸電；化學能可導致中毒、火災、爆炸、腐蝕。從物質的角度可以考慮壓縮或液化氣體、腐蝕性物質、可燃性物質、氧化性物質、毒性物質、放射性物質、病原體載體、粉塵和爆炸性物質等。（4）識別現有安全控制措施，可以從工程控制、管理措施和個體防護各方面考慮。如果這些控制措施不足以控制此項風險，應提出建議的控制措施。（5）對危害因素產生的主要后果分析。按照4.3對危害因素產生的主要后果進行分析。（6）根據評價準則進行風險評估，確定風險等級，判斷是否為可容許風險。3.2安全檢查表分析法（SCL）安全檢查表分析法的目的是針對擬分析的對象列出一些項目，識別出一般工藝設備和操作有關的已知類型的危險、有

10、害因素、設計缺陷以及事故隱患，查出各層次的不安全因素，確定檢查項目；以提問的方式把檢查項目按系統的組成順序編制成表，進行檢查或評審。3.2.1安全檢查表編制的依據（1）有關標準、規程、規范及規定；（2）國內外事故案例和企業以往的事故情況；（3）系統分析確定的危險部位及防范措施；（4）分析人員的經驗和可靠的參考資料；（5）有關研究成果，同行業或類似行業檢查表等。3.2.2安全檢查表編制分析要求（1）既要分析設備設施表面看得見的危害，又要分析設備設施內部隱藏的內部構件和工藝的危害。（2）對設備設施進行危害識別時，應遵循一定的順序。先識別廠址，考慮地形、地貌、地質、周圍環境、安全距離方面的危害，再識

11、別廠區內平面布局、功能分區、危險設施布置、安全距離等方面的危害，再識別具體的建構筑物等。對于一個具體的設備設施，可以按照系統一個一個的檢查，或按照部位順序，從上到下、從左到右或從前到后都可以。（3）分析對象是設備設施、作業場所和工藝流程等，檢查項目是靜態的物，而非活動。所列檢查項目不應有人的活動，即不應有動作。（4）檢查項目列出后，還要列出與之對應的標準。標準可以是法律法規的規定，也可以是行業規范、標準、本企業的有關操作規程、工藝規程或工藝卡片的規定。檢查項目應該全面，檢查內容應該細致，達不到標準就是一種潛在危害。（5）控制措施不僅要列出報警、消防檢查檢驗等耳熟能詳的控制措施，還應列出工藝設備

12、本身帶有的控制措施，如連鎖、安全閥、液位指示、壓力指示等。3.2.3安全檢查表分析步驟（1）列出設備設施清單(參照表3)。表3 設備設施清單（記錄受控號）單位: 單元/裝置：序號設備名稱類別/位號所在部位備注（填表說明：1.設備十大類別:爐類、塔類、反應器類、儲罐及容器類、冷換設備類、通用機械類、動力類、化工機械類、起重運輸類、其他設備類。2.參照設備設施臺帳，按照十大類別歸類，按照單元或裝置進行劃分，同一單元或裝置內介質、型號相同的設備設施可合并，在備注內寫明數量。3.廠房、管廊、手持電動工具、辦公樓等可以放在表的最后列出。）（2）確定編制人員。包括熟悉系統的各方面人員，如工段長、技術員、設

13、備員、安全員等。（3）熟悉系統。包括系統的結構、功能、工藝流程、操作條件、布置和已有的安全衛生設施。（4）收集資料。收集有關安全法律、法規、規程、標準、制度及本系統過去發生的事故資料，作為編制安全檢查表的依據。（5）判別危害因素。按功能或結構將系統劃分為子系統或單元，逐個分析潛在的危險因素。（6）列出安全檢查分析評價表。針對危險因素和有關規章制度、以往的事故教訓以及本單位的檢驗，確定安全檢查表的要點和內容，填入安全檢查分析（SCL）評價表（LEC法參照表4-1，風險矩陣法參照表4-2）。表4-1 安全檢查分析（SCL）評價表（記錄受控號）單位：區域/工藝過程：裝置/設備/設施：序號檢查項目標準

14、不符合標準的情況及后果偏差發生頻率現有安全控制措施安全設施LECD風險等級建議改進措施備注分析人員：日期：審核人：日期：審定人：審定日期：表4-2 安全檢查分析（SCL）評價表（記錄受控號）單位：區域/工藝過程：裝置/設備/設施：序號檢查項目標準不符合標準的情況及后果現有安全控制措施LSR風險等級建議改進措施備注分析人員：日期：審定日期：（填表說明：審核人為所在崗位負責人，審定人為上級領導或車間主任；偏差發生頻率：從未發生、曾經發生。）4風險控制4.1 風險度（危險性）危害因素辨識出后需要將危險程度量化，即需要計算每項危害因素的風險大小，即風險度或危險性，據此分析判斷并確定風險等級。4.2風險

15、度的分析及風險分級判定準則企業在選擇適當的危害因素辨識方法完成辨識后，應制定適合本單位的風險評估準則，以便于準確的進行風險評估。在進行風險評估時，應從考慮人、財產和環境等三個方面的可能性和嚴重程度的影響。應依據以下內容制定風險評估準則。（1） 有關安全生產法律、法規；（2） 設計規范、技術標準；（3） 本單位的安全管理標準、技術標準；（4） 本單位的安全生產方針和目標等。本指南推薦兩種風險度的分析評價方法作為判斷風險等級的準則。4.2.1作業條件危險性分析法（LEC）本方法的風險度由事故事件發生的可能性、暴露于危險環境的頻繁程度及事故事件后果嚴重性大小決定的。其風險等級（值）采用作業條件危險性

16、分析法（LEC）進行評價分級（判斷準則見附件1）。該方法是對具有潛在危險性作業環境中的危害因素進行半定量的安全評價方法，用于評價操作人員在具有潛在危險性環境中作業時的危險性、危害性。用與系統風險有關的三種因素指標值的乘積來評價操作人員傷亡風險大小，這三種因素分別是:L(likelihood，事故發生的可能性)、E(exposure，人員暴露于危險環境中的頻繁程度)和C(consequence，一旦發生事故可能造成的后果)。給三種因素的不同等級分別確定不同的分值，再以三個分值的乘積D(danger，危險性)來評價作業條件危險性的大小，即:D=L×E×CL事故事件發生的可能性；

17、E暴露于危險環境的頻繁程度；C事故事件產生后果的嚴重性。D風險度（危險性）；本方法把風險等級分為5級，分別是：A（較低）、B（低）、C（中）、D（高）、E（很高）。4.2.2風險矩陣法本方法的風險度是指事件發生的可能性與事件后果的結合（判斷準則見附件2）。即：R=L×S事故發生的可能性L判斷準則事件后果嚴重性S判別準則安全風險等級判定準則及控制措施R本方法采用風險矩陣法把風險等級分為5級，分別是：1級（很高）、2級（高）、3級（中）、4級（低）、5級（較低）。4.3風險分級控制要求風險分級管控原則如下：A級5級：稍有危險，需要注意（或可忽略的）。員工應引起注意，各工段、班組負責A級危

18、害因素的控制管理，可根據是否在生產場所或實際需要來確定是否制定控制措施及保存記錄。需要控制措施的納入藍色風險監控。B級4級：藍色風險輕度（一般）危險，可以接受（或可容許的）。車間、科室應引起關注，負責B級危害因素的控制管理，所屬工段、班組具體落實；不需要另外的控制措施，應考慮投資效果更佳的解決方案或不增加額外成本的改進措施，需要監視來確保控制措施得以維持現狀，保留記錄。C級3級：黃色風險中度（顯著）危險，需要控制整改。公司、部室（車間上級單位）應引起關注，負責C級危害因素的控制管理，所屬車間、科室具體落實；應制定管理制度、規定進行控制，努力降低風險，應仔細測定并限定預防成本，在規定期限內實施降

19、低風險措施。在嚴重傷害后果相關的場合，必須進一步進行評價，確定傷害的可能性和是否需要改進的控制措施。D級2級：橙色風險高度危險（重大風險），必須制定措施進行控制管理。公司對重大及以上風險危害因素應重點控制管理，具體由安全主管部門和各職能部門根據職責分工具體落實。當風險涉及正在進行中的工作時，應采取應急措施，并根據需求為降低風險制定目標、指標、管理方案或配給資源、限期治理，直至風險降低后才能開始工作。E級1級：紅色風險不可容許的（巨大風險），極其危險，必須立即整改，不能繼續作業。只有當風險已降低時，才能開始或繼續工作。如果無限的資源投入也不能降低風險，就必須禁止工作，立即采取隱患治理措施。以下情

20、形應直接確定為D級2級風險：（1）開停車作業、非正常工況的操作。（2）同一爆炸危險區域內，現場作業人員10人以上的。（3）10人以上的檢維修作業及特殊作業。（4）涉及重點監管化工工藝的主要裝置。（5）構成重大危險源的罐區。（6）廠區外公共區域的危險化學品輸送管道。4.4風險控制措施的制定對4個級別的風險實施多種措施控制：E1級紅色風險，D2級橙色風險，C3級黃色風險，B4級和需要制訂控制措施的A5級藍色風險。4.4.1風險控制措施應包括：（1）工程技術措施，實現本質安全；（2）管理措施，規范安全管理，包括建立健全各類安全管理制度和操作規程；完善、落實事故應急預案；建立檢查監督和獎懲機制等；（3

21、）教育措施，提高從業人員的操作技能和安全意識；（4）個體防護措施，減少職業傷害。4.4.2在選擇風險控制措施時，應考慮：（1）可行性和可靠性；（2）先進性和安全性；（3）經濟合理性及經營運行情況；（4）可靠的技術保證和服務。4.5風險控制措施評審控制措施應在實施前針對以下內容評審：（1）措施的可行性和有效性；（2）是否使風險降低到可容許水平；（3）是否產生新的危害因素；（4）是否已選定了最佳的解決方案；（5）是否會被應用于實際工作中。5.工作程序5.1企業危害因素辨識和風險評估工作的主管部門，每年應定期制定“危害因素辨識及風險評估計劃”，經主要負責人或分管負責人批準后下發執行。各級組織（公司、

22、部室、車間、工段/班組）均應成立風險評估小組，并對“危害因素辨識及風險評估計劃”進行分解落實，直至班組、崗位，作為開展危害因素辨識及風險評估工作的依據。5.2各單位按照計劃，依據適用的辨識評價方法對本單位危害因素進行辨識評價后，填寫相應的“作業活動清單”、“設備設施清單”、“工作危害分析（JHA）評價表”、“安全檢查分析（SCL）評價表”，經本級風險評估小組進行匯總、評審后，逐級上報。5.3上級風險評估小組組織審核、修訂后，將審核、修訂意見反饋各下級單位。重大（D級2級）及以上風險必須報公司批準。5.4各級單位要根據最終分析評價記錄結果，建立風險分級管控清單（參照表5），由本級主要負責人或分管

23、負責人審核批準后發布。表5風險分級管控清單（受控記錄號）：序號風險點（作業活動或設備設施）風險等級管控層級責任單位責任人分析來源填表人：6.風險培訓各級單位應制定風險評估培訓計劃，組織員工對本單位的風險評估方法、評估過程及評估結果進行培訓，并保留培訓記錄。7.風險信息更新各級單位要依據辨識評價結果，建立本單位的風險管控登記臺賬（參照表6），臺賬應結合實際定期更新（每年至少一次）。表6 風險管控登記臺帳（受控記錄號）填表單位：序號識別時間審定時間單位或活動數 目合計備注A（5級）B（4級）C（3級）D（2級）E（1級）（注：單位或活動危害因素所存在的單位或暫時的某項活動。）當下列情形發生時，應及

24、時進行危害因素辨識和風險評估。（1）新的法律法規發布或者法律法規發生變更；（2）操作工藝發生變化；（3）新建、改建、擴建、技改項目；（4）事故事件發生后；（5）組織機構發生大的調整。8.附件附件1：作業條件危險性分析法（LEC）判斷準則表1 事故事件發生的可能性（L）判斷準則分值事故、事件或偏差發生的可能性10完全可以預料。6相當可能；或危害的發生不能被發現（沒有監測系統）；或在現場沒有采取防范、監測、保護、控制措施；或在正常情況下經常發生此類事故、事件或偏差。3可能，但不經常；或危害的發生不容易被發現；現場沒有檢測系統或保護措施（如沒有保護裝置、沒有個人防護用品等），也未作過任何監測；或未嚴

25、格按操作規程執行；或在現場有控制措施，但未有效執行或控制措施不當；或危害在預期情況下發生。1可能性小，完全意外；或危害的發生容易被發現；現場有監測系統或曾經作過監測；或過去曾經發生類似事故、事件或偏差；或在異常情況下發生過類似事故、事件或偏差。0.5很不可能，可以設想；危害一旦發生能及時發現，并能定期進行監測。0.2極不可能；有充分、有效的防范、控制、監測、保護措施；或員工安全衛生意識相當高，嚴格執行操作規程。0.1實際不可能。表2 暴露于危險環境的頻繁程度（E）判斷準則分值頻繁程度分值頻繁程度10連續暴露2每月一次暴露6每天工作時間內暴露1每年幾次暴露3每周一次或偶然暴露0.5非常罕見地暴露

26、表3 發生事故事件偏差產生的后果嚴重性（C）判別準則分值法律法規及其他要求人員傷亡財產損失（萬元）停工公司形象100嚴重違反法律法規和標準。10人以上死亡，或50人以上重傷。5000萬以上直接經濟損失。公司停產重大國際、國內影響。40違反法律法規和標準。3人以上10人以下死亡，或10人以上50人以下重傷。1000萬以上5000萬以下直接經濟損失。裝置停工行業內、省內影響。15潛在違反法規和標準。3人以下死亡，或10人以下重傷。100萬以上1000萬以下直接經濟損失。部分裝置停工地區影響。7不符合上級或行業的安全方針、制度、規定等。喪失勞動力、截肢、骨折、聽力喪失、慢性病。10萬以上100萬以下

27、直接經濟損失。部分設備停工公司及周邊范圍。2不符合公司的安全操作程序、規定。輕微受傷、間歇不舒服。1萬以上10萬以下直接經濟損失。1套設備停工引人關注，不利于基本的安全衛生要求。1完全符合。無傷亡。1萬以下直接經濟損失。沒有停工形象沒有受損。表4 風險等級判定準則及控制措施（D）風險度等級應采取的行動/控制措施實施期限>320E 不可容許，巨大風險在采取措施降低危害前,不能繼續作業,對改進措施進行評估立刻160320D 高度危險，重大風險采取緊急措施降低風險，建立運行控制程序，定期檢查、測量及評估。立即或近期整改70160C 中度,中等可考慮建立目標、建立操作規程，加強培訓及溝通2年內治理2070B 輕度，可接受可考慮建立操作規程、作業指導書，但需定期檢查有條件、有經費時治理<20A 輕度或可忽略的風險無需采用控制措施，但需保存記錄附件2： 風險矩陣法（LS）判斷準則表1事故發生的可能性L判斷準則等級標 準5在現場沒有采取防范、監測、保護、控制