1、沖壓工藝設計流程沖壓生產中必須保證產品質量，必須考慮經濟效益和操作的方便安全，全面兼顧生產組織各方面的合理性與可行性。這一切就是冷沖壓工藝規程的制定。冷沖壓工藝規程包括原材料的準備，獲得工件所需的基本沖壓工序和其它輔助工序（退火、表面處理等），制定冷沖壓工藝規程就是針對具體的沖壓件恰當的選擇各工序的性質，正確確定坯料尺寸、工序數目、工序件尺寸，合理安排沖壓工序的先后順序和工序的組合形式，確定最佳的冷沖壓工藝方案。一、收集并分析有關設計的原始資料1、原始資料的收集： 沖壓工藝規程的制定應在收集、調查研究并掌握有關設計的原始資料基礎上進行，沖壓工藝設計的原始資料主要包括：沖壓件的產品圖及技術條件；

2、原材料的尺寸規格、性能及供應狀況；產品的生產批量；工廠現有的沖壓設備條件；工廠現有的模具制造條件及技術水平；其他技術資料等。 (1) 沖壓件的產品圖及技術要求產品圖是制定沖壓工藝規程的主要依據。產品圖應表達完整，尺寸標注合理，符合國家制圖標準。技術條件應明確、合理。由產品圖可對沖壓件的結構形狀、尺寸大小、精度要求及裝配關系、使用性能等有全面的了解。以便制定工藝方案，選擇模具類型和確定模具精度。當產品只有樣機而無圖樣時，應對樣機測繪后繪制圖樣，作為分析與設計的依據。(2) 產品原材料的尺寸規格、性能及供應情況 原材料的尺寸規格是指坯料形式和下料方式，沖壓材料的力學性能、工藝性能及供應狀況對確定沖

3、壓件變形程度與工序數目、沖壓力計算等有著重要的影響。(3) 產品的生產批量及定型程度產品的生產批量及定型程度，是制定沖壓工藝規程中必須考慮的重要內容。它直接影響到加工方法的確定和模具類型的選擇。(4) 沖壓設備條件工廠現有沖壓設備狀況，不但是模具設計時選擇設備的依據，而且對工藝方案的制定有直接影響。沖壓設備的類型、規格、先進與否是確定工序組合程度、選擇各工序壓力機型號、確定模具類型的主要依據。(5) 模具制造條件及技術水平工廠現有的模具制造條件及技術水平，對模具工藝及模具設計都有直接的影響。它決定了工廠的制模能力，從而影響工序組合程度、模具結構及加工精度的確定。(6) 其它技術資料主要包括與沖

4、壓有關的各種手冊（沖壓手冊、沖模設計手冊、機械設計手冊、材料手冊）圖冊、技術標準（國家標準、部頒標準及企業標準）等有關的技術參考資料。制定沖壓工藝規程時利用這些資料，將有助于設計者分析計算和確定材料及精度等，簡化設計過程，縮短設計周期，提高生產效率。2、如何正確選用沖壓材料(1)沖裁工序不宜使用脆，硬性材料沖孔，落料及切邊等沖裁工序，不宜使用脆性及硬度過高的材料。材料越脆，沖裁中越易產生撕裂；材料過硬，例如高碳鋼，沖裁斷面平面度很大，對厚材料沖裁尤為嚴重。彈性好，流動極限高的材料，可以得到良好的斷面。尤其像低鋅黃銅等軟材料，能沖裁出光滑而傾斜度很小的斷面。(2)彎曲工序不宜使用高彈性材料彎曲工

5、序不宜使用高彈性的材料。材料的彈性越大，彎曲后成形件向原來狀態方向的回彈越大，致使工件達不到預定形狀，需要多次試模，修模。彎曲工序的材料，應具有足夠的塑性，較低的屈服點和較高的彈性模量。前者保證不開裂，后者使工件容易達到準確的形狀。最適于彎曲的材料有低碳鋼，純銅和純鋁。(3)拉深工序不宜采用塑性差的材料由于低塑性材料允許的變形程度小，需要增加拉深工序及中間退火次數。拉深用的材料要求塑性高，屈服點低和穩定性好。拉深材料的屈服點與抗拉強度的比值越小，則拉深性能越好，一次變形的極限程度越大。常用于拉深的材料有低碳鋼，低鋅黃銅及呂合金，奧氏體不銹鋼。(4)冷擠壓工序不宜使用高強度，低塑性的材料冷擠壓不

6、宜使用機械強度高，塑性低的材料，以免增加變形抗力及產生裂紋。冷擠材料要求有高塑性，低屈服點及低的加工加工硬化敏感性。最適宜的材料有純鋁及鋁合金，黃銅，錫磷青銅，鎳，鋅及鋅鎘合金，低碳鋼等 二、產品零件的沖壓工藝性分析與審查 1、沖壓工藝性:是指沖壓件對沖壓工藝的適應性，即沖壓件的結構形狀、尺寸大小、精度要求及所用材料等方面是否符合沖壓加工的工藝要求。2、工藝性良好:可保證材料消耗少，工序數目少，模具結構簡單，產品質量穩定，成本低，還能使技術準備工作和生產的組織管理做到經濟合理。3、沖壓工藝性分析的目的:就是了解沖件加工的難易，為制定沖壓工藝方案奠定基礎。4、產品零件沖壓工藝性分析的依據： 以產

7、品零件圖為依據，認真分析研究該零件的形狀特點、尺寸大小、尺寸標注及精度要求、生產批量、板料性能、分析沖壓生產產生各種質量問題的可能性。特別要注意零件的極限尺寸(如最小沖孔尺寸，最小窄槽寬度，最小孔間距和孔邊距，最小彎曲半徑，最小拉深圓角半徑等)、尺寸公差、設計基準及其他特殊要求。因為這些要素對所需的工序性質、數量、排列順序的確定以及沖壓定位方式，模具結構形式與制造精度的選擇均有顯著影響。經過上述的分析研究，如果發現沖壓件的工藝性不合理，則應會同產品設計人員，在不影響產品使用要求的前提下，對沖壓件形狀、尺寸、精度要求乃至原材料的選用等進行適當的修改。5、沖壓件的工藝分析 工藝分析包括經濟和技術兩

8、方面的內容。(1) 經濟 根據產品圖紙，了解沖壓件的使用要求及功用，根據沖壓件的結構形狀特點、尺寸大小、精度要求、生產批量及原材料性能，分析材料的利用情況；是否簡化模具設計與制造；產量與沖壓加工特點是否適應；采用沖壓加工是否經濟。(2) 技術根據產品圖紙，對沖壓件的形狀特點、尺寸大小、精度要求、材料性能等因素進行分析，判斷是否符合沖壓工藝要求；裁定該沖壓件加工的難易程度；確定是否需要采取特殊的工藝措施。凡經過分析，發現沖壓工藝性不好的（如產品圖中零件形狀過于復雜，尺寸精度和表面質量太高，尺寸標注及基準選擇不合理以及材料選擇不當等），可會同產品設計人員，在保證使用性能的前提下，對沖壓件的形狀、尺

9、寸、精度要求及原材料作必要的修改?？傊瑳_壓件的工藝分析，主要討論在不影響零件使用的情況下，能否以最簡單最經濟的方法沖壓出來，能夠做到，說明該沖壓件的工藝性號，反之，工藝性差。三、工藝計算1、排樣與裁板方案的確定 根據沖壓工藝方案，確定沖壓件或坯料的排樣方案，確定條料寬度和步距，選擇板料規格確定裁板方式，計算材料利用率。2、沖壓工序件的形狀和工序尺寸計算 對每個沖壓件而言，總可以分成兩個組成部分：已成形部分和待成形部分。前者的形狀和尺寸與成品零件相同，在后續工序中應作為強區不再變形；后者的形狀和尺寸與成品零件不同，在后續工序中應作為弱區有待于繼續變形，是過渡性的。沖壓工序件是毛坯和沖壓件之間的

10、過渡件，它的形狀與尺寸對每道沖壓工序的成敗和沖壓件的質量具有極其重要的影響，必須滿足沖壓變形的要求。工序件形狀與尺寸的確定應遵循下列基本原則：(1) 根據極限變形系數確定工序尺寸 不同的沖壓成形工序具有不同的變形性質，其極限變形系數也不同。工程中受極限變形系數限制的成形是很多的，如拉深、脹形、翻邊、縮口等。它們的直徑、高度、圓角半徑等都受到極限變形系數的限制;(2) 工序件的過渡形狀應有利于下道工序的沖壓成形;(3) 工序件的過渡形狀與尺寸應有利于保證沖壓件表面的質量。為保證質量應注意： 工序件的某些過渡尺寸對沖壓件表面質量的影響 例如多次拉深的工序件圓角半徑太小，會在零件表面留有圓角出的彎曲

11、與變薄的痕跡。 工序件的過渡形狀對沖壓件表面的質量的影響，例如拉深錐角大的深錐形零件，若采用階梯形狀過渡，所得錐形件表面留有明顯的印痕；尤其當階梯處的圓角半徑較小時，表面質量更差。如采用錐面逐步成形法或錐面一次成形，可獲得較好的成形質量。(4) 工序件的形狀和尺寸應能滿足模具強度和定位方便的要求 確定工序件尺寸時，應滿足模具強度的要求若沖孔件直徑過大時，落料沖孔復合模的凸凹模壁厚減小，影響模具強度。 確定工序件形狀和尺寸時，應考慮定位的方便沖壓生產中，在滿足沖壓要求的前提下，確定工序件形狀和尺寸時，優先考慮沖壓定位的方便。四、制定最佳的沖壓工藝方案工藝方案確定是在對沖壓件的工藝性分析之后，再根

12、據產品圖紙，進行必要的工藝計算（如毛坯展開尺寸、拉深次數等），在分析沖壓性質、沖壓次數、沖壓順序和工序組合方式的基礎上，提出各種可能的沖壓工藝方案。然后根據生產批量和企業現有生產條件（如產品質量、生產效率、設備條件、模具制造和壽命、操作和安全以及經濟效益）等方面的綜合分析和比較，確定出一套適合本單位最佳的工藝方案。 制定沖壓工藝方案的內容：通過分析和計算，確定沖壓加工的工序性質、數量、排列順序和工序組合方式、定位方式；確定各工序件的形狀及尺寸；安排其他非沖壓輔助工序等。1、工序性質的確定 工序性質是指沖壓件所需的工序種類。如剪裁、落料、沖孔、彎曲、拉深、局部成形等，它們各有其不同的變形性質、特

13、點和用途。實際確定時，要綜合考慮沖壓件的形狀、尺寸和精度要求、生產批量、沖壓變形規律及其它具體要求。通常說來，在確定工序性質時，可從以下三方面考慮。(1)一般情況下，可以從零件圖上直觀地確定工序性質；(2)在某些情況下，需對零件圖進行計算、分析比較后，確定工序性質；(3)有時為了改善沖壓變形條件或方便工序定位，需增加附加工序；另外，對于非對稱零件，為便于沖壓成形和定位，生產中常采用成對沖壓的方法，成形后增加一道剖切或切斷工序，對于多角彎曲件或復雜形狀的拉深、成形件，有時為保證零件質量或方便定位，需在坯料上沖制工藝孔作為定位用，這種沖制工藝孔也是附加工序。2、工序數量的確定 工序數量是指同一性質

14、的工序重復進行的次數。工序數量的確定主要取決于零件幾何形狀復雜程度、尺寸精度要求及材料性能、模具強度等。并與工序性質有關。沖裁件的沖壓次數主要與零件的幾何復雜程度、孔間距、孔的位置和孔的數量有關。簡單形狀零件，采用一次落料和沖孔工序；形狀復雜零件，常將內、外輪廓分成幾個部分，用幾副模具或用級進模分段沖裁，因而工序數量由孔間距、孔的位置和孔的數量多少來決定。彎曲件的彎曲次數一般根據彎曲件結構形狀的復雜程度，彎角的數量、彎角的相對彎曲半徑及彎曲方向確定。當彎曲件的彎曲半徑小于允許值時，則在彎曲后增加一道整形工序。拉深件的拉深次數拉深件的工序數量與材料性質、拉深高度、拉深階梯數以及拉深直徑、材料厚度

15、等條件有關，需經拉深工藝計算才能確定。其它成形件，主要根據具體形狀和尺寸以及極限變形程度決定。保證沖壓穩定性也是確定工序數量不可忽視的問題 工藝穩定性較差時，沖壓加工廢品率增高，而且對原材料、設備性能、模具精度、操作水平的要求也會嚴格些。為此，在保證沖壓工藝合理的前提下，應適當增加成形工序的次數（如增加修邊工序、預沖工藝孔等）。降低變形程度，提高沖壓工藝穩定性。確定沖壓工序的數量還應考慮生產批量的大小、零件的精度要求、工廠現有的制模條件和沖壓設備情況。綜合考慮上述要求后，確定出既經濟又合理的工序數量。(1)工序數量確定的基本原則：在保證工件質量的前提下，考慮生產率和經濟性的要求，適當減少或不用

16、輔助工序，把工序數量控制到最少。(2)在確定沖壓加工過程所需總的工序數目時應考慮到以下的問題: 生產批量的大小; 零件精度的要求; 工廠現有的制模條件和沖壓設備情況; 工藝的穩定性;3、工序順序的安排方案一： 沖壓工序順序的安排主要決定于沖壓變形規律和零件質量要求，其次要考慮到操作方便、毛坯定位可靠、模具簡單等。一般應遵循以下原則：(1)弱區必先變形，變形區應為弱區；(2)工序成形后得到的符合零件圖要求的部分，在以后各道工序中不得再發生變形。(3)孔工序的安排原則；(4)彎曲件工序順序的安排原則；(5)如果在同一個零件的不同位置沖壓時，變形區域相互間不發生作用，這時工序順序的安排要根據模具結構

17、、定位和操作的難易程度來確定；(6)精度高的成形部分應在成形后加校形工序；方案二： 沖壓件工序的順序安排，主要根據其沖壓變形性質、零件質量要求，如果工序順序的變更不影響零件質量，則應根據操作、定位及模具結構等因素確定。工序順序的安排可遵循下列原則：(1)對于帶孔的或有缺口的沖裁件，如果選用單工序模沖裁，一般先落料、再沖孔或切口；使用級進模時，則應先沖孔或切口，再落料。若工件上同時存在直徑不等的大小兩孔，且相距又較近時，則應先沖大孔再沖小孔。(2)對于帶孔的彎曲件，孔位于彎曲變形區以外，可以先沖孔再彎曲；孔位于彎曲變形區附近或以內，必須先彎曲再沖孔；孔間距受彎曲回彈的影響時，也應先彎曲再沖孔。(

18、3)對于帶孔的拉深件，一般先拉深，再沖孔；但當孔的位置在工件的底部時，且其孔徑尺寸精度要求不高時，也可先沖孔再拉深。(4)對于多角彎曲件，主要從材料變形和材料運動兩方面安排彎曲的順序。一般先彎外角后彎內角，可同時彎曲的彎角數決定于零件的允許變薄量。(5)對于形狀復雜的拉深件，為便于材料的變形流動，應先成形內部形狀，再拉深外部形狀。(6)所有的孔，只要其形狀和尺寸不受后續工序的影響，都應該在平板坯料上沖處。(7)如果在同一個零件的不同位置沖壓時，變形區域相互不發生作用時，這時工序順序的安排要根據模具結構、定位和操作的難易程度確定。(8)附加的整形工序校平工序，應安排在基本成形之后。4、工序組合方

19、式的選擇 工序組合指把零件的多個工序合并成為一道工序用連續?；驈秃夏＿M行生產。對于多工序加工的沖壓件，制定工藝方案時，必須考慮是否采取組合工序，工序組合的程度如何，怎樣組合，這些問題的解決取決于沖壓件的生產批量、尺寸大小、精度等級以及制模水平與設備能力等。一般而言，厚料、小批量、大尺寸、低精度的零件宜單工序生產，用單工序模；薄料、大批量、小尺寸、精度不高的零件宜工序組合，采用級進模；精度高的零件，采用復合模；另外，對于尺寸過大或過小的零件在小批量生產的情況下，也宜將工序組合，采用復合模。工序組合時應注意幾個問題：工序組合后應保證沖出形狀尺寸及精度均符合要求的產品。但當沖孔直徑小孔邊距筒壁距離較

20、大，可將落料、拉深、沖孔組合為復合工序沖壓。 工序組合后應保證有足夠的強度。如孔邊距較小的沖孔落料復合和淺拉深件的落料拉深復合，受到凸凹模壁厚限制；落料、沖孔、翻邊的復合，受到模具強度限制。 另外，工序組合應與沖壓設備條件相適應，應不致于給模具制造和維修帶來困難。工序組合的數量不宜太多，對于復合模，一般為23各工序，最多4個工序，級進模，工序數可多些。5、 工序定位基準與定位方式的選擇工序的定位就是使坯料或工序件在各自工序的模具中占有確定位置。合理地選擇定位基準和定位方式，不僅是保證沖壓件質量及尺寸精度的基本條件，而且也對穩定沖壓工藝過程、方便操作及安全生產有著直接的影響。(1) 定位基準的選

21、擇 定位基準的選擇應遵循以下原則： 基準重合原則 所謂基準重合原則就是盡可能使定位基準與零件設計基準相重合; 基準統一原則 所謂基準統一原則，是指當采用多工序在不同模具上分散沖壓時，應盡可能使各個工序都采用同一個定位基準; 基準可靠原則 基準的可靠性是為了保證沖壓件質量的穩定性。要做到基準可靠，首先所選擇的定位基面，其位置、尺寸及形狀都必須有較高精度，其次該基準面最好是沖壓過程中不參與變形和移動的表面;(2)定位方式的選擇沖壓工序基本的定位方式可分為孔定位、平面定位和形體定位三種。6、 經濟核算 根據上述步驟列出的各種沖壓工藝方案，除技術上合理以外，還要考慮各方案的經濟效益，進行成本核算。沖壓

22、件生產成本，主要包括：原材料費用、模具費用、工時費用、設備折舊和其他生產費用，可根據各生產單位財務核算方法計算。通過以上技術和經濟分析，并結合本單位生產條件，才能確定出一套適合于生產條件的最佳的工藝方案。五、選擇模具結構形式 根據已確定的沖壓工藝方案，綜合考慮沖壓件的質量要求、生產批量大小、沖壓加工成本以及沖壓設備情況、模具制造能力等生產條件后，選擇模具類型，最終確定是采用單工序模，還是復合?；蚣夁M模。六、合理選擇沖壓設備沖壓設備選擇是工藝設計中的一項重要內容，它直接關系到設備的合理使用、安全、產品質量、模具壽命、生產效率及成本等一系列重要問題。1、沖壓設備選擇的依據根據沖壓工序性質、沖壓力（

23、包括壓料力、卸料力）、變形功、模具結構形式、模具閉合高度和輪廓尺寸以及生產批量等因素，結合本單位現有的設備條件，合理選擇沖壓設備類型和噸位。沖壓設備的選擇包括類型和規格選擇兩項內容。2、沖壓設備類型的選擇沖壓設備類型的選擇主要是根據沖壓工藝特點和生產率、生產批量、安全操作等因素來確定的。在中小型沖壓件生產中，主要選用開式壓力機；在需要變形力大的沖壓工序（如冷擠壓等），應選擇剛性好的閉式壓力機；對于校平、整形和溫、熱擠壓工序，最好選用摩擦壓力機；對于薄材料的沖裁工序，最好選用導向準確的精密壓力機；對于大型拉深的沖壓工序，最好選用雙動拉深壓力機；在大量生產中應選用高速壓力機或多工位自動壓力機；對于

24、不允許沖模導套離開導柱的沖壓工作，最好選擇行程可調的曲拐軸式壓力機。3、沖壓設備規格的選擇在設備類型選定之后，應進一步根據沖壓工藝力(包括卸料力、壓料力等)，變形功、模具閉合高度和模板平面輪廓尺寸等確定設備規格。設備規格主要是指壓力機的公稱壓力、滑塊行程、裝模高度、工作臺面尺寸及滑塊模柄孔尺寸等技術參數。設備規格的選擇與模具設計關系密切，必須使所設計的模具與所選設備的規格相適應。(1) 公稱壓力（噸位）的確定 公稱壓力（額定壓力）是指滑塊離下死點前某一特定距離p或特定角度p時，滑塊上所允許承受的最大作用力。在選擇壓力機噸位時，對于施力行程小于壓力機的公稱壓力行程的沖壓工序（如沖裁、淺拉深等），

25、只要使沖壓所需工藝力的總和不超過公稱壓力即可。但是，目前生產中使用的國產壓力機，由于種種原因，其公稱壓力行程數值不符合國家標準，甚至沒有給出這一重要技術參數，因此，在選擇壓力機時，必須使沖壓工藝力曲線不超過壓力機的許用壓力曲線。在使用中，為了簡便起見，對于施力行程很小（如沖孔、落料等）沖壓工序，可直接選用公稱壓力大于沖壓所需工藝力總和的壓力機。對于施力行程較大的（如深拉深、深彎曲等）沖壓工序，應按照沖壓所需工藝力總和小于或等于壓力機公稱壓力的的條件來選擇壓力機。(2) 滑塊行程的選擇滑塊行程是指曲柄旋轉一周，下死點至上死點的距離，其值為曲柄半徑的兩倍，即。滑塊行程大小應保證方便毛坯的放入和零件

26、的取出。對于上出件的拉深等沖壓工序，滑塊行程大于零件高度的兩倍。(3) 行程次數的選擇 行程次數是指滑塊每分鐘往復運動的次數，它主要根據所需生產率、操作的可能性和允許的變形速度等來確定。(4) 工作臺面尺寸的選擇工作臺面（或工作墊板）尺寸一般應大于模具底座各邊mm；其孔眼尺寸應大于工件或廢料尺寸，以便漏料；對于有彈頂裝置的模具，工作臺孔眼尺寸還應大于下彈頂器的外形尺寸。(5) 閉合高度的選擇壓力機的閉合高度是指滑塊在下死點位置時，滑塊下端面到工作臺上表面的距離。閉合高度減去墊板厚度的差值，稱壓力機的裝模高度。沒有墊板的壓力機，其裝模高度與閉合高度相等。模具的閉合高度是指工作行程終了時，模具上模

27、座頂面到下模座底面之間的距離。選擇壓力機時，最好使模具的閉合高度介于壓力機的最大裝模高度與最小裝模高度之間，一般應滿足：(maxH)（min）式中 max最大閉合高度，連桿調到最短（曲拐軸式壓力機的行程還應調到最小）時；Hmin最小閉合高度，連桿調到最長（曲拐軸式壓力機行程調到最大）時，壓力機的閉合高度，Hmin=HmaxLH1壓力機工作墊板厚度(Hmax-H1)壓力機最大裝模高度(Hmin-H1)壓力機最小裝模高度H模具的閉合高度L連桿調節長度(6) 電動機功率的選擇在某些情況下（如大型件的斜刃沖裁、深度很大的變薄拉深等），必須對壓力機的電機功率進行校核，并選擇電機的功率大于沖壓所需功率的壓

28、力機。七、編寫工藝文件和設計計算說明書 沖壓工藝文件一般以工藝過程卡的形式表示，內容包括工序序號、工序名稱或工序說明、工序草圖、模具的結構形式和種類、選定的沖壓設備、工序檢驗要求、工時定額、板料的規格以及毛坯的形狀尺寸等等。工藝卡片是生產中的重要技術文件。它不僅是模具設計的重要依據，而且也起著生產的組織管理、調度、各工序間的協調以及工時定額的核算等作用。工藝卡片尚未有統一的格式，一般按照既簡明扼要又有利于生產管理的原則進行制訂。設計計算說明書是編寫沖壓工藝卡及指導生產的主要依據，對一些重要沖壓件的工藝制訂和模具設計，應在設計的最后階段編寫設計計算說明書，以供今后審閱備查。其主要內容有：沖壓件的

29、工藝分析，毛坯展開尺寸計算，排樣及裁板方式的經濟性分析，工序性質和沖壓次數的確定，半成品過渡形狀和尺寸計算，工藝方案的技術和經濟綜合分析比較，模具結構形式分析，凸、凹模工作部分尺寸與公差確定，模具主要零件的材料選擇、技術要求及強度計算，沖壓力計算與壓力中心位置的確定，沖壓設備的選用依據以及彈性元件的選取和核算等。 八、沖壓工藝術語1、工 件工件是已完成工藝文件規定的各道工序的沖件。2、工序件工序件是已經沖壓的坯料或沖件，但尚須進一步沖壓。3、上 件上件是將工序件送入模具以供進一步沖壓。4、上件裝置上件裝置是將工序件送入模具的裝置。5、上極點上極點是壓力機滑塊上下運動的上端終點。6、下極點下極點

30、是壓力機滑塊上下運動的下端終點。7、毛 刺毛刺是沖裁后沖件斷面邊緣鋒利的凸起。8、毛刺面毛刺面是邊緣有毛刺的沖裁件平面。對于落料，毛刺面是接觸凸模的平面；對于沖孔，毛刺面是接觸凹模的平面。9、毛 面毛面是沖裁件被撕裂的毛糙的斷面。10、中性層中性層是指彎曲的沖件中應變為零的一層材料。11、中性層系數中性層系數是用以確定中性層位置的系統。12、雙面間隙雙面間隙是從一側至對面另一側的間隙或兩側空隙之和。13、出 件出件是使已沖過的工（序）件從模具中外出。14、出件裝置出件裝置是使已沖過的工（序）件從模具中外出的裝置。15、正回彈正回彈是成形沖件從模具中取出后曲率半徑增大的回彈，或沖裁件從模具中逸出

31、后材料實體增大的回彈。16、沖 件沖件是坯料經過一道或多道沖壓工序后的統稱，也就是工序件和工件的統稱。17、光 面光面是沖裁件被切出的光亮斷面。18、閉合高度閉合高度是沖模在工作位置下極點時上模座上平面或下模座平面的距離。19、回 彈回彈有兩種，一種是成形沖件從模具內取出后的尺寸與模具相應尺寸的差值。對于彎曲件，一般以角度差或半徑差表示。另一種是從模具中逸出的沖裁件外形尺寸與凹模相應尺寸的差值或內形尺寸與凸模相應尺寸的差值。20、行 程行程是壓力機滑塊上下運動兩端終點間的距離。習慣上把壓力機滑塊的上下運動也稱為行程，如“行程向下”、“行程向上”、“每分鐘行程次數”等等。21、負回彈負回彈是成形

32、沖件從模具中取出后曲率半徑減小的回彈，或沖裁件從模具中逸出后材料實體縮小的回彈。22、夾持送料裝置夾持送料裝置是利用機械、氣壓或液壓機的夾緊、放松和往復動作將原材料送入沖模的裝置。23、壽 命壽命是指沖模每修磨一次能沖壓的次數或模具報廢前能沖壓的次數。前者稱為刃磨壽命，后者稱為總壽命。24、步 距步距是可用于多次沖壓的原材料每次送進的距離。25、間 隙間隙是相互配合的凸模和凹模相應尺寸的差值或其間的空隙。26、單面間隙單面間隙是從中心至一側的間隙或一側的空隙。27、坯 料坯料是未經過沖壓的，大多只用于一次沖壓的原材料。坯料有時稱為毛坯或毛料。28、卷 料卷料是可用于多次沖壓的成卷原材料。29、

33、板 料板料是可用于多次沖壓的板狀原材料。30、條 料條料是可用于多次沖壓的條狀原材料。31、拉 痕拉痕是沖件在成形過程中，材料表面與模具工作面的摩擦印痕。32、拉深比拉深比是拉深系數的倒數。33、拉深系數拉深系數是本工序圓筒形拉深件直徑與前工序拉深件直徑的比值。對于第一道拉深，拉深系數是拉深件直徑與展開直徑的比值。34、突 耳突耳是拉深件上口邊緣的耳形突起。35、送 料送料是將原材料送入模具以供沖壓。36、送料裝置送料裝置是將原材料送入模具的裝置。常見的送料裝置有滾軸式、夾持式、鉤式等。37、料 斗料斗是帶有使成形沖件自動定向送出機構的斗形容器。38、彎曲半徑彎曲半徑是沖件彎曲處的內半徑。39

34、、展開圖展開圖是與成形沖件相對應的平面工序件圖形。40、展開尺寸展開尺寸是與成形沖件尺寸相對應的平面工序件尺寸。41、起 拱起拱是沖件表面產生拱形不平的現象名稱。42、起 皺起皺是拉深件凸緣產生波浪形皺裥的現象名稱。43、料 槽料槽是使沖件順序進入或離開模具的槽形通道。44、鉤式送料裝置鉤式送料裝置是利用往復運動的鉤子伸入孔內帶動原材料送入沖模的裝置。45、理 件理件是將沖件（絕大多數為沖裁件）理齊堆疊。46、理件裝置理件裝置是將沖件理齊堆疊的裝置。47、排 樣排樣是完成排樣圖的沖模設計過程。有時也把排樣圖簡稱為排樣。48、排樣圖排樣圖是描述沖件在條（帶、卷）料上逐步形成的過程，最終占有的位置

35、和相鄰沖件間關系的布局圖。49、粘 模粘模是沖模工作表面與沖件材料粘合的現象名稱。50、崩 刃崩刃是凸模或凹模刃口小塊剝落的現象名稱。51、最小彎曲半徑最小彎曲半徑是指能成功地進行彎曲的最小的彎曲半徑。52、搭 邊搭邊是排樣圖中相鄰沖件輪廓間的最小距離，或沖件輪廓與條料邊緣的最小距離。53、塌 角塌角有兩個含義，一個是指沖裁件外緣近凹模面或內緣近凸模面呈圓角的現象，另一是指沖裁件斷面呈塌角現象部分的高度hg。54、塌角面塌角面是邊緣呈塌角的沖裁件平面，即毛刺面的對面。55、試 模試模是指模具裝配完成后進行的試驗性沖壓，以考核模具性能及沖件質量。56、滾軸送料裝置滾軸送料裝置是利用成對滾軸將原材

36、料夾緊并送入沖模的裝九、沖壓車間工藝常識1、沖壓車間工藝流程：原材料（板料和卷料）入庫開卷線大件清洗涂油、小件開卷剪切A、B、C沖壓生產線安裝模具調試首件合格投入批量生產合格件防銹入庫。2、冷沖壓的概念及特點：（1）冷沖壓是指在常溫下，利用安裝在壓力機上的沖模對材料施加壓力，使其產生分離或塑性變形，從而獲得所需要零件的一種壓力加工方法。（2）冷沖壓的特點 產品尺寸穩定，精度高，重量輕，剛度好，互換性好，高效低耗，操作簡單，易于實現自動化。3、冷沖壓基本工序的分類：冷沖壓概括起來分兩大類：成形工序和分離工序。（1）成形工序是坯料在不破裂的條件下產生塑性變形而獲得一定形狀和尺寸的沖壓件。成形工序分

37、：拉延、彎曲、翻邊、整形等拉延：利用拉延模使平面坯料（工序件）變成開口空心件的沖壓工序。彎曲：將板料、型材、管材或棒材等彎成一定的角度、一定曲率形成一定形狀的沖壓方法。翻邊：是在坯料的平面部分或曲面部分上使板料沿一定的曲率翻成豎立邊緣的沖壓成型方法。（2）分離工序是使板料按一定的輪廓線分離而獲得一定形狀、尺寸和切斷面質量的沖壓件。分離工序分：落料、沖孔、切角、修邊等落料：使材料沿封閉曲線相互分離，封閉曲線以內的部分作為沖裁件時，稱為落料。沖孔：使材料沿封閉曲線相互分離，封閉曲線以外的部分作為沖裁件時，稱為沖孔。4、 一般模具的組成：（1）工作零件：包括凸模和凹模等零件。（2）定位零件：包括擋料

38、銷、定位銷、側刃等零件。 （3）壓料、卸料、頂料零件：主要包括卸料板、頂料器、氣動頂料裝置等零件。（4）導向零件：包括導柱、導套、導板等零件。（5）支持零件：包括上、下模板和凸凹模固定板等零件。（6）緊固零件：包括內六角螺釘、卸料螺釘等零件。（7）緩沖零件：包括卸料彈簧、聚氨脂橡膠和氮氣缸等。（8）安全零件及其它輔助零件：主要有安全側銷、安全螺釘、工作限制器、存放限制器、上下料架、廢料滑槽、起重棒、吊耳等。安全側銷：主要作用是防止上模壓料板緊固螺釘松動或斷裂，導致壓料板落下，造成人員、工裝的重大損失。存放限制器：主要作用是防止模具彈性元件長期受壓而失效和防止刃口長期接觸影響刃口的壽命。（一般采

39、用聚氨脂橡膠）工作限制器：主要作用是限制凸凹模的吃入深度。5、沖壓常見缺陷及產生原因：落料沖孔(修邊)缺陷：毛刺過大、變形、表面劃傷、尺寸不符、少孔等。(1)毛刺過大凸凹模間隙過大或過??；刃口磨損；導向精度差；凸凹模位置不同心等(2)變形孔距太??；壓料板與凹模型面配合不好；間隙過大等(3)表面劃傷操作時有拖、拉等現象；板料在剪切過程中劃傷等(4)尺寸不符上料不到位；定位裝置損壞或松動，位置竄動等(5)少孔沖頭折斷；沖頭長度不夠等拉延缺陷：拉裂、起皺、表面拉傷、波浪、鼓包、凹坑、麻點等。(1)拉裂凸凹模R角半徑過小；壓邊力過大；材料成形性能差或材料尺寸偏大；凸凹模間隙太??；潤滑不當；定位不準；凸凹模R角或拉延筋不順、拉毛等(2)起皺凸凹模R角半徑