1、攀鋼機械制造公司油缸加工項目組油缸缸筒加工工藝編寫:牟斌時間：2003年 5月1/10油缸缸筒加工工藝一、缸筒1、下料：下料尺寸按工藝圖確定。2、在普通車床上（臥式）上將無縫鋼管以外圓找正，一端適當位置處加工中心架口，當缸筒長度尺寸大于1500mm 時加工兩中心架口，架口位寬應超過80mm，深度車圓為止。3、上中心架，以中心架位為基準準找正，平中心架側端面，車出與深孔鏜卡盤錐盤和授油器錐盤錐度相符的外錐面，粗造度3.2um。錐度 15°。如下圖所示：圖中： D 為缸筒外徑； D1 為深孔鏜錐盤小端尺寸；D3 為缸筒內徑； L 為缸筒長度(注：此圖為不焊接法蘭、耳軸缸筒加工圖，如需焊接

2、應按工藝圖加工 )2/10最后平工件卡盤側端面。如下圖所示：要求：兩錐面、中心架位必須保證同軸度。4、粗鏜：更換深孔鏜粗鏜導向套，將工件裝上深孔鏜，用對刀規調整粗鏜刀尖尺寸，用千分尺調整導向塊、支承鍵尺寸，并核對鏜頭導向塊，支承鍵是否分布在相應同一圓周上， 否則將其加分別加工至同0.01一圓周：鏜刀尺寸調整為D；導向塊 D0.03 ；支承鍵調整至比粗鏜導向套內徑大 0.020.03mm。用對刀規檢查鏜刀、導向塊，并確定刀尖應在導向塊軸向位置前面 2mm 左右（注： D 為導向套公稱尺寸）。粗鏜走刀量 S0.40.5m/r，轉速 V40m/min，切削液量調整至最大。5、半精鏜：更換深孔鏜半精鏜

3、導向套，用千分尺調整導向塊、支承鍵尺寸，并核對鏜頭導向塊，支承鍵是否分布在相應同一圓周上，否則將其分別加工至同一圓周：導向塊、支承鍵尺寸，鏜刀尺寸調整為0.01 D ；導向塊D0.03 ；支承鍵調整至比半精鏜導向套內徑大0.020.03mm。用對刀規檢查鏜刀、導向塊，并確定刀尖應在導向塊軸向位置前面 2mm 左右（注： D 為導向套公稱尺寸）。半精鏜走刀量 S0.40.5m/r，轉速 V40m/min，切削液量調整至最大。半精鏜內孔留余量 0.40.5mm，并保證內孔直線度及同軸度度 0.03mm，粗造度為 6.3um，為浮動鏜提供條件。6、浮動鏜：沖洗干凈內孔污漬，更換精鏜導向鏜，用千分尺調

4、整刀3/10尖、支承鍵尺寸，并核對鏜頭支承鍵是否布在同一圓周上，否則將其加工至同一圓周：浮動鏜刀、支承鍵調整尺寸參照附表。S0.51mm/r，V40m/min，t0.03mm。切削液量調整至一般。加工后保證孔表面粗造度3.2um 以下，浮動鏜保證滾壓前的幾何尺寸及表面光潔度。7、滾壓：上滾壓頭，調整滾壓頭尺寸見附表，缸筒內壁清洗干凈，然后進行滾壓工序。 S0.61.5mm/r， V2560m/min，切削液量調整至最小（單泵），退刀時調整切削液量至最大。8、檢查缸筒尺寸精度及內表面粗造度。9、按缸筒成品圖長度尺寸加工缸筒。附表缸徑精鏜刀尖尺寸精鏜支承鍵尺寸0. 0390.030.0240400

5、.0440 0.010. 039 0.030.025050 0.0450 0.010.0460.020.0363630.0363 0.020.0460.020.0380800.0380 0.020. 054-0.010.049090 0.0290 0.030.0540.010.04100100 0.02100 0.030.054 0.010.041101100.02110 0.030.06300.051251250.01125 0.040.06300.051401400.01140 0.040.06300.051601600.01160 0.04精鏜鏜套尺寸0.0140 0.010.0150

6、0.010.0263 0.010.0280 0.010.025900.0251000.0251100 .04125 0.010.04140 0.010.04160 0.01滾壓頭直徑0.1240 0.100.1250 0. 100. 1263 0.100.1280 0.100.1290 0. 100.12100 0.100.12110 0.100.12125 0.100.12140 0.100.12160 0.104/100.06300.050.041801801800.01180 0.04180 0.010. 0720.010.060.05200200200 0200 0.05200 0.0

7、20.120.100. 120. 10注：本表為滾壓一次，精鏜和滾壓頭尺寸，操作者可根據本表尺寸進行調整。附：一、刀具1、粗鏜、半精鏜選用焊接式刀片，刀片牌號YM054 、YT798、YW22、浮動鏜刀選用焊接式刀片，牌號YG8、ZK10 UF3、刀具刃磨方式：工具磨、規范角度刃磨。4、刀具角度：粗鏜刀主偏角 Kr 40°41°負偏角 Kr 29°31°前角 08°10°后角 06°8°刃傾角 s0°2°如下圖所示：精鏜刀：5/10主偏角 Kr 40°41°負偏角 Kr 29

8、°31°前角 010° 12°后角 06°8°刃傾角 s0°2°如下圖所示：浮動鏜刀：主偏角 Kr 1.5° 2.5°前角 010°12°后角 06°8°如下圖所示：要求 :刀體側面和支承面不垂直度0.02mm/200mm；切削刃與修光6/10刃交角處徑向跳動量與軸向竄支量0.05mm；修光刃與側面不垂直度 0.01mm/100mm。二、切削液切削液選用 55%硫化液、 40%煤油和 5%的機油的混和液，切削液經必須過濾后方可使用，以保證滾壓切削液清潔度。

9、三、滾壓注意事項1、滾壓前用浮動鏜刀精加工，保證滾壓前孔壁的光潔度、滾壓余量以及孔的幾何尺寸精度。2、滾壓前沖洗缸體內壁和滾壓頭，去除鐵屑，同時檢查滾柱自轉是否自如，保持器轉動是否靈活， 檢查保持器在外力作用下能否沿軸向移動。3、滾壓過盈量不能太大，次數不超過2 次，否則產生“脫皮”現象。4、滾壓前滾壓頭通過鏜桿走刀箱拖板軸向位移至圓錐滾柱R 端面與工件端緊密接觸后方可進行滾壓。加工完畢停止工件轉動后， 滾壓頭快速退回。1、滾壓中途不準停車或改變切削用量，滾壓中不允許有間斷現象。2、連續工作 34 班后必須清潔鐵屑磁棒及進油過濾器。保持切削液清潔及進油量。3、滾壓頭與工件中心必須保持很好的同軸

10、度。7/10滾壓頭使用說明書滾壓加工是一種對工件表面進行光整和強化的加工工藝方法， 它是利用滾壓工具在常溫下對零件表面進行擠壓，使其發生塑性變形，將其微觀不平度熨光壓平，從而提高加工表面光潔度和硬度。本滾壓頭采用圓錐形滾壓柱， 且圓錐滾柱的錐角大于心軸的錐角， 滾柱沿進給方向寬頭在前， 接觸寬度逐漸向后減窄， 能防止材料向后流動，有利于改善表面質量。 降低粗造度。滾壓中工件加工表面除產生塑性變形形成的應力外，彈性變形也逐漸恢復形成一定的殘余應力，從而提高了工件表面的耐磨性和疲勞強度。 滾壓頭可通過調整分度環對滾壓頭工作直徑尺寸進行微量調節， 使之達到預定的工作尺寸后用背母鎖緊，滾壓頭直徑調節范

11、圍 -0.5+0.5mm。當滾壓頭從工件中退出時，由滾壓頭內部的彈簧機構作用使滾壓頭直徑縮小， 避免了加工表面的損傷。滾壓頭與本體方牙螺紋用圓柱銷浮動連接， 能避免鏜桿等變形造成加工表面的形狀誤差。滾壓后工件表面粗造度可達Ra0.1Ra0.5，表面硬度可提高20%25%，冷硬深度可達2mm 左右。滾壓頭的使用1、滾壓頭使用前應進行清洗，同時檢查滾柱自轉是否自如，保持架是否轉動靈活，保持架在外力作用下能否克服彈簧壓力沿軸向向前移動。8/102、滾壓前將滾壓頭工作尺寸預調到比加工直徑大 0.080.25mm 左右（孔徑擴漲量大小與工件材質、 熱處理狀態有關， 初次調整后應由小到大試滾壓以決定最佳擴

12、漲量， 本廠滾壓頭直徑調整量按 <<油缸缸筒加工工藝 >>中相關數據調整）。3、滾壓前調整并固定機床進給限位，保證滾壓頭在滾壓后滾柱伸出工件長度不得大于滾柱長度的一半， 避免滾壓頭快速退回時發生干涉損傷滾柱和工件已加工表面。4、滾壓前滾壓頭通過鏜桿走刀箱拖板軸向位移至圓錐滾柱R 端面與工件孔端緊密接觸， 頂緊工件后同時啟動工件回轉和滾壓頭進給運動按鈕，此時工件處于滾壓階段。加工完畢停止工件轉動后，滾壓頭快速退回。5、滾壓中途不準停車或改變切削規范，潤滑液不允許有間斷現象。6、滾壓加工要求嚴格控制滾壓加工余量和滾壓加工次數以減少過多的殘余應力影響， 造成加工表面產生裂紋或脫皮。試滾后孔徑偏小可適當調大滾壓頭直徑。 但一孔滾壓次數不應超過兩次，否則造成加工表面硬化層的損傷。7、推薦滾壓工藝參數（ 1）、滾壓前預加工孔的粗造度應低于 Ra3.2um。（ 2）、滾壓前工件孔徑留余量一般為 0.02 0.05mm（具