1、中華人民共和國機械行業標準 JB/T 5059-91特殊工序質量控制導則1 主題內容與適用范圍本標準規定了機械制造中對特殊工序進行質量控制時應遵循的基本原則和控制內容。 本標準適用于各種生產類型的機械電子企業的特殊工序質量控制。 本標準僅規定了各種特殊工序質量控制的通用原則和要求，以及提出了幾種典型特殊工序質量控制的要點。各種工藝或產品實行質量控制的具體要求或特殊要求，則應在本標準的指導下編制專用工藝文件來進行實施。 中國最龐大的下載資料庫2 引用標準GB 4863 機械制造工藝 基本術語GB/T 10300.5 質量管理和質量體系要素指南JB/Z 220 工序質量控制通則JB/Z 187.3

2、 工藝規程格式JB/Z 187.4 管理用工藝文件格式TJ 36 工業企業衛生設計標準3 術語本標準采用GB 4863中的術語和定義。為了正確應用本標準，參照GB/T 10300.5補充下列術語。3.1 工序一個或一組工人，在一個工作地對同一個或同時對幾個工件所連續完成的那一部分工藝過程。3.2 關鍵工序對產品質量起決定性作用的工序。它是主要質量特性形成的工序，也是生產過程中需要嚴密控制的工序。3.3 特殊工序工序的加工質量不易或不能通過其后的檢驗和試驗充分得到驗證，這種工序屬于特殊工序。例如焊接、熱處理、電鍍、涂漆、充液（儀表行業）、發泡（冰箱行業）、塑料壓制等，以及鑄造、鍛造中若干主要工序

3、。4 特殊工序質量控制的基本原則4.1 工序質量控制的嚴格程度應視產品的類型、用途、用戶的要求、生產條件等情況而有所區別，允許結合本企業的具體情況，使用不同的控制方法。4.2 特殊工序的質量控制以加強過程控制為主，輔以必要的多頻次的工序檢驗，檢查人員與質量保證人員對現場操作負有監督的責任和權限。4.3 應從工序流程分析著手，找出各環節（或分工序）影響質量特性的主要因素，研究控制方法，配備適當手段，進行工序過程的系統控制。特殊工序應遵循“點面結合”的原則，在系統控制的基礎上，對關鍵環節進行重點控制。4.4 應根據產品的工藝特點，加強工藝方法的試驗驗證。制定明確的技術和管理文件，嚴格控制工藝參數及

4、影響參數波動的各種因素，使工序處于受控狀態。4.5 特殊工序操作、檢驗人員要經過技術培訓和資格認證。4.6 特殊工序所用工藝材料、被加工物資應實行嚴格控制，必要時應進行復檢。使用中的各種工作介質應定期分析、調整和更換，保證其成分在規定的范圍內。4.7 必須使用經確認合格的模具、工裝、設備和計量器具，并積極采用先進的檢測技術和控制手段，對影響質量特性的主要因素進行快速、準確的檢測和調整，力爭實現自動控制，以減少人的因素引起的質量波動。4.8 應對工作環境（塵埃、溫度、濕度等）進行控制，滿足工藝文件的要求，必要時應加以驗證。5 特殊工序質量控制的主要內容5.1 工藝規程和技術文件5.1.1 特殊工

5、序的工藝規程除明確工藝參數外，還應對工藝參數的控制方法、試樣的制取、工作介質、設備和環境條件等作出具體的規定。 5.1.2 工藝規程必須經驗證認可并符合有關標準。主要工藝參數的變更，必須經過充分試驗驗證或專家論證合格后，方可更改文件。5.1.3 對特殊工序，根據不同產品的技術要求和工藝特點，可在工序流程的必要環節設置控制點，進行重點控制，設立控制點的條件參見JB/Z 220。控制點可按零件的質量特性、工序或設備來設置。5.1.4 對控制點應進行工序質量分析和驗證，找出主要影響因素，明確控制方法，并進行連續評價。控制點的工藝文件應包含質量控制的內容，如對控制的項目、內容、方法、檢測頻次、檢查方法

6、、記錄及測定人員等做出具體規定。5.1.5 工藝部門應根據質量控制要求，編制原始記錄表格并規定填表要求，包括讓檢驗人員、質保人員對工藝參數和操作狀況進行檢查、監督、認定、簽字的要求。例如，可編制工藝參數核對表、晶粒度測定的波動圖、關鍵件的熱處理溫升曲線、槽液分析與調整數據的記錄、焊接檢查卡、關鍵件的履歷卡等。主要原始記錄表格應匯總歸檔，并規定制件加工檔案的保存期限，以備查考。5.1.6 規定并執行工藝文件的編制、評定和審批程序，以保證生產現場所使用文件的正確、完整、統一性。工藝規程格式參照JB/Z187.3的規定，管理用工藝文件格式參照JB/Z187.4的規定。5.1.7 制訂并執行技術文件的

7、保管、使用、更改和銷毀制度（或標準）。文件更改的審批程序應與原文件的審批程序相同，重要的更改應有試驗驗證。5.2 人員的培訓和考核5.2.1 特殊工序的操作、檢驗人員必須經過定期考核和培訓，并持有上崗操作證。對有特殊要求的關鍵崗位，必須選派經專業考核合格、有現場質量控制知識、經驗豐富的人員擔任。5.2.2 明確規定特殊工序操作、檢驗人員應具備的專業知識和操作技能，組成技術考核委員會進行理論和實際操作的考核，各項成績應填入考核檔案，合格者發給相應的上崗操作證。5.3 設備、儀表和工藝裝備5.3.1 特殊工序使用的設備、儀器儀表和工藝裝備（含冶金輔具），必須符合工藝規程的要求。5.3.2 新制、改

8、進或大修后的設備和儀器儀表應按其技術條件驗收，經調試、鑒定合格簽證后，方可正式投入使用。工藝裝備必須按規定進行驗收、驗證（或試用）合格后，方可使用。5.3.3 設備必須完整、配套，配有顯示（或自動控制）工藝參數的檢測、計量儀器儀表。各種供監控用的儀表，一般應按其功能分別設置。必要時，還應配備工藝參數自動記錄儀和安全報警裝置。5.3.4 制訂和執行設備、工藝裝備的維修保養，儀器儀表的定期檢定、校準制度。設備主管部門應建立設備使用、點檢、維修和校準的技術檔案。工裝主管部門應對主要工裝建立使用維修技術檔案。5.3.5 控制點的設備、工裝應參照JB/Z 220的要求加以重點控制，以盡量減少設備及工裝的

9、誤差引起的質量波動。5.4 環境5.4.1 環境條件（廠房內溫度和濕度，冷卻介質的溫度和壓力，壓縮空氣的壓力，施工現場的風速等）應滿足工藝技術文件的要求。5.4.2 作業場所應配置有效的進、排風系統及安全技術措施，廠房空氣中有害物質的最高濃度應符合TJ 36的有關規定。5.4.3 應對車間一些重要的噪聲源設施（如通風機、鼓風機、空氣壓縮機等）采取適宜的減噪或隔音措施，以控制車間的環境噪聲在85 Db以下（脈沖聲除外，但應進行適當控制）。5.4.4 車間應有良好的自然采光或照明，操作工位應有足夠的照度。5.4.5 含有害物質的廢水、廢氣、廢渣必須進行有效的凈化處理，三廢排放標準應符合國家對環境保

10、護的有關規定。5.4.6 車間應配置必要的安全、防護設施，作業場地必須遵守防火和技術安全制度的規定。5.5 工藝材料5.5.1 工藝材料的采購文件應明確規定物品規格、材質和技術要求，必要時，還應提出質量保證的要求。5.5.2 重要工藝材料應嚴格按規定的技術要求擇優定點采購。采購部門選點時，必須經質量管理部門組織有關部門人員對供應廠進行質量考察，并經試用驗證認可后才能定點。5.5.3 進廠工藝材料必須有制造單位的合格證明文件，重要材料必須按規定復驗，無合格證或復驗不合格的材料禁止入庫和使用。5.5.4 超過保管期限的材料必須按規定重新復驗，辦理延期使用文件，經審批后方可使用。5.5.5 應提供符

11、合使用要求的貯存場所和配套設施，并建立嚴格的保管、標志、發放、使用和回收制度。5.5.6 使用中的各種槽液、介質等材料必須按技術文件的要求進行定期分析，保證其成分在規定的范圍內。對不符合技術要求的槽液和介質等應進行調整或更換，不合格者不準用于生產。5.5.7 采用新牌號的重要工藝材料應進行試驗及生產驗證，提出試驗驗證報告，經主管部門組織鑒定審批后方可使用。5.6 被加工物資5.6.1 轉入本工序的被加工物質（原材料、毛坯、半成品等），必須符合技術文件的規定，并具有合格證明文件，必要時需附有所要求提供的化學成分、機械性能及檢測數據等技術資料，或進行抽查復驗。5.6.2 制定適用于本廠生產要求的外

12、購物資標準，規定物資規格和技術要求，以及進廠入庫的取樣、檢驗項目和方法。5.6.3 重要的外購物資應擇優定點采購，并進行進廠復驗。必要時，應對供應廠進行質量保證能力的考察和監督，并建立合格供方的技術質量檔案。5.6.4 應建立進料驗證、入庫、保管、標志、發放制度，并認真執行。5.7 工藝過程控制5.7.1 加工前，操作人員應熟悉工藝規程，嚴格按工藝規程作好各項準備工作，包括設備、材料、介質、環境條件的檢查，進行各種預處理，工藝參數的試樣驗證等，并做好原始記錄。對特殊的關鍵件，工藝人員應向操作人員進行技術交底，以保證操作人員真正掌握工藝規程。5.7.2 嚴格按工藝規程操作。工件的裝卡、擺放，工藝

13、參數的調整，試樣的抽取、檢驗和保管等應根據不同物資的技術要求，按工藝規程的有關條款執行。5.7.3 應認真、如實、完整地填寫原始記錄，并按規定程序簽名、處理、傳遞和保管。5.7.4 操作中應密切注意加工情況，如發現問題，應立即自行或通知有關部門采取有效措施予以解決，并作好原始記錄。5.7.5 每批制件必須進行首件檢查，并作好標記，填寫首件記錄卡，并在記錄上簽章。5.7.6 工序檢驗員應對生產現場進行巡回檢查，對工藝的執行和原始記錄的記錄情況進行監督，抽檢制件的加工質量，做好監督檢查記錄。對巡檢中發現的質量問題，應督促有關人員及時糾正。5.7.7 關鍵件加工中的主要分工序，根據需要可設立“見證點

14、”，由對質量不負直接責任的質保工程師實施見證性審核。對工序加工中操作者是否處于自控狀態，檢驗員是否忠于職守，圖紙、工藝文件是否有效貫徹，工序加工質量是否符合規定要求等方面進行監督性檢查，以確保現場質量控制的有效性。5.7.8 制件在工序間的存放、周轉與運輸，應按定置管理規定及期量標準加以控制，并備有適用的工位器具和儲運設備，防止損傷制件。5.8 質量檢驗5.8.1 應規定工藝質量標準，明確技術要求，檢驗項目、項目指標、方法、頻次、儀器等要求，并在工序流程中合理設置檢驗點，編制檢驗規程。5.8.2 按技術要求和檢驗規程對半成品和成品進行檢驗，并檢查原始記錄是否齊全，填寫是否完整，檢驗合格后應填寫

15、合格證明文件并在指定部位打上合格標志（或掛標簽）。5.8.3 嚴格控制不合格品，按規定程序進行處理。不合格件的回用應按規定程序審批，并按有關規定返修、返工和重新檢驗。回用件應打上回用標志，回用、返修單據作為質量信息流轉、存檔。 對待驗品、合格品、返修品、廢品應加以醒目標志，分別堆放或隔離。5.9 質量信息的反饋和處理5.9.1 特殊工序的各種質量檢驗記錄、理化分析報告、控制圖表等都必須按歸檔制度整理保管，隨時處于受檢狀態。5.9.2 應編制和填寫現場加工缺陷分類統計日報表及其它各種質量問題反饋單。對突發性質量信息應及時處理，填寫相應表格。5.9.3 應制訂對后續工序（包括產品使用中）發現的特殊

16、工序質量問題及時反饋、匯總和處理的制度，并認真執行。5.9.4 應制訂和執行質量改進制度。按規定的程序對各種質量缺陷進行分類、統計和分析，針對主要缺陷項目制訂質量改進計劃，并組織實施，必要時應進行工藝試驗，取得成果后納入工藝規程。6 幾種典型特殊工序質量控制的要點 本章結合幾種典型特殊工序，提出了一些控制要點。企業在進行特殊工序的質量控制時，應根據第5章的要求，給予補充完善，對人、機、料、法、環（4M1E）的控制做出全面安排。6.1 熱處理工序質量控制6.1.1 全過程控制 應建立自來料驗收、熱處理前清理、預熱、加熱、保溫、冷卻、回火、清理、校正、檢驗、防銹入庫等全過程的質量控制系統。6.1.

17、2 控制點 通過熱處理常見缺陷（變形、裂紋、白點、過熱、過燒、脫碳、硬度不足、硬度不均、機械性能差等）的統計調查，找出存在的主要質量缺陷，進行工序質量因素分析。在工藝試驗驗證的基礎上，確定主要原因及其控制措施，設立控制點。同時，對重要的關鍵件也應加強工序檢查，細化工藝文件，進行重點控制。6.1.3 前工序質量的影響 應重視熱處理前工序質量對最終熱處理質量的影響，合理安排工藝路線和前道工序的質量控制。例如，機械加工應盡量減少加工應力，注意過渡圓角，防止應力集中，對長徑比較大的軸類零件在粗加工或半精加工后，應安排消除內應力的退火，以減少淬火變形及開裂。鍛件應防止過熱、過燒、終鍛溫度過低等造成的熱處

18、理缺陷。6.1.4 工藝參數的監督 加強對工藝參數的檢測和記錄。一般熱處理時要控制加熱溫度、升溫速度、保溫時間、冷卻方式、冷卻速度、冷卻介質及溫度、出爐溫度等工藝參數。化學熱處理時對滲碳過程還應嚴格控制碳勢，離子氮化時還應控制氮化溫度、保溫時間、升溫速度等參數。應嚴格按工藝文件的規定執行，對關鍵件應填寫熱處理技術記錄卡片，記錄主要工藝參數及有關的條件，操作工人現場記錄數據，檢驗人員現場核對并簽字。6.1.5 工序檢驗 加強工序過程中的質量抽檢，實行工序流轉的簽卡制度，凡抽檢不合格的產品不得轉序。研究代用質量特性值與質量特性的相關關系，用檢測代用質量特性值來快速、準確評定工藝質量，以便及時調整工

19、藝參數。例如，高速鋼的淬火可通過對試件（或試樣）晶粒度的測定，控制晶粒度的波動范圍來防止制件過熱或硬度不足，減少熱處理變形。又如鍛后熱處理時，可通過控制含氫量來防止鍛件出現白點。6.1.6 工裝與設備6.1.6.1 關鍵或主要設備應備有溫度指示儀表及報警裝置，并實行自動記錄。應合理、正確地設計與使用工裝，加強對熱處理工裝、設備的日常管理與維護保養，關鍵的工裝與設備應實行日點檢。6.1.6.2 各種熱處理設備必須進行定期檢查與維修。加熱爐、滲碳爐、滲氮爐及感應加熱設備等應定期進行工藝性能的檢測，以保證爐溫的均勻性、滲層均勻性及感應加熱的要求，并保證各種冷卻設備的冷卻性能。各類儀表要定期進行校對、

20、修正與周檢。6.1.6.3 要不斷提高各種熱處理設備的完好率，積極采用先進設備及控制儀表，實現對熱處理質量的自動控制。6.1.7 介質 加熱介質（油、煤氣、鹽浴用鹽等）和冷卻介質（空氣、水、鹽水、淬火油、合成淬火劑等）以及保護氣體（氬氣、氨氣等）應符合有關技術標準要求，并能達到要求的熱處理加熱、冷卻性能，不含有過量有害物質，對制件無腐蝕及其它有害影響。使用中的各種介質必須按有關技術要求定期分析，對不符合技術要求的介質應進行調整或更換，不合格者不準用于生產。 6.2 焊接工序質量控制6.2.1 全過程控制 應建立自材料供應、焊前準備（預處理、放樣、下料、坡口加工、冷熱成形等）、組焊（組對、焊接）

21、、焊后處理（噴丸、熱處理等）和成品檢驗等全過程的質量控制系統。6.2.2 焊縫等級 根據焊件的受力情況、重要程度、失效危害等因素，將焊縫劃分為三個等級，并在設計、工藝文件中做出相應標志。 一級焊縫：承受很大的靜載荷、動載荷或交變載荷的焊件，焊縫破壞會導致產品失效或危及人員的生命安全。二級焊縫：承受較大的靜載荷、動載荷或交變載荷的焊件，焊縫破壞會降低產品的性能，但不會導致失效或危及人員的生命安全。三級焊縫：承受較小的靜載荷或動載荷的一般焊件。6.2.3 控制點 一級焊縫必須重點控制；二級焊縫可根據企業工藝質量穩定情況，來決定是否進行重點控制。企業也應根據焊接全過程中（焊前準備、組焊、焊后處理）的

22、薄弱環節設立控制點，進行重點控制。壓力容器還應按有關規定設立監督點（見證點和停止點）。6.2.4 焊接工藝評定 改變焊接工藝參數、焊接方法及首次列入工藝規程的一、二級焊縫的焊接工藝參數，必須先經焊接工藝評定。應制訂焊接工藝評定管理辦法，對工藝評定的條件、目的、評定試驗的內容、方法、責任部門、評定報告、工作程序等做出規定。焊接工藝評定合格后，將焊接方法的重要參數計入工藝評定報告，經企業技術負責人批準后，編號存檔，作為制訂工藝規程的依據。嚴格執行經過評定的焊接規范。6.2.5 焊材控制 加強對焊材的質量控制，焊材進廠必須按規定的技術條件進行檢驗，合格后方可入庫和使用。焊材必須分類堆放，并按規定溫度

23、和保溫時間進行烘干。焊材庫必須干燥通風，嚴格控制庫內溫度和濕度。應建立嚴格的保管、清理、烘干、發放和回收制度。6.2.6 人員資格 嚴格實行焊工的資格認證。壓力容器焊工資格評定應依據勞動部頒發的鍋爐壓力容器焊工考試規則的要求進行，并報上級主管部門和當地勞動部門審批。焊接檢驗工必須具有連續五年以上焊接工作經驗，經過焊接檢驗基礎知識培訓并考核合格。從事無損檢測的人員必須按勞動人事部鍋爐壓力容器無損檢測人員資格考試細則的要求考試合格。6.2.7 設備 焊接設備必須完整配套，并配有顯示焊接工藝參數（電流、電壓、焊接速度、預熱溫度、真空度等）的檢測、計量儀器或儀表。焊接一、二級焊縫的焊接設備，應根據產品

24、需要，配備電參數自動記錄儀，用于監督和記錄焊接工藝參數。焊接設備必須定期測試和檢修。6.2.8 工藝過程及監督6.2.8.1 焊件、焊材在焊前必須按規定進行預處理（表面清理、烘干等），并在規定時間內焊接。6.2.8.2 一、二級焊縫或有特殊要求的產品應設置焊接試板，焊接試板按產品試板檢驗規定檢驗，合格后方可對產品施焊。6.2.8.3 一、二級焊縫的產品應設立中間檢驗站，在下料、組對等分工序進行工序檢驗。同時，對焊接成品進行最終檢驗。以確保下料、組對的工序質量能滿足焊接的質量要求，使最終成品質量合格。6.2.8.4 加強焊接過程的質量監督，定期或巡回抽檢焊件的焊接質量和影響焊接質量的主要因素（如

25、電流、電壓、焊接速度、波峰焊的焊藥溫度、焊錫比重等）。6.2.8.5 一級、二級或有專門規定的熔焊焊縫，應控制焊接規范，將規范參數和產品檢驗結果記入熔焊檢查卡，工藝參數由焊工填寫，檢驗結果由檢驗員填寫，檢驗卡應存檔。 一級、二級或有專門規定的電阻焊焊縫，在焊前、焊接過程中，每批零件焊接終了都應做工藝試驗，對焊接參數進行驗證。每次工藝試驗結果記入電阻焊檢驗卡，工藝參數由焊工填寫，檢驗結果由檢驗員填寫，檢驗卡應存檔。 應在規定的位置，對一級、二級焊縫標打焊工及檢驗員鋼印標記。6.2.9 焊接熱處理的質量控制 凡需焊前預熱、中間熱處理、焊后熱處理的焊件必須嚴格遵照相應的熱處理工藝規范進行熱處理。其主

26、要的熱處理參數應由儀表自動記錄或操作工人巡回記錄，記錄經專職檢驗員簽字并經責任工程師簽字后歸檔。6.2.10 環境條件 焊接車間內的溫度和濕度，工作場所的風速，焊機冷卻水的壓力和溫度，焊接裝備用壓縮空氣的壓力等均應符合工藝文件的要求。焊接場地必須遵守防火和技術安全制度的規定。6.3 鑄造工序質量控制6.3.1 全過程控制 應建立自材料供應、模型工裝制造和修整、砂處理、制芯、造型、烘干、和箱、熔煉、澆注、清整、熱處理、打光涂漆、缺陷修補和鑄件質量檢驗等全過程的質量控制系統。6.3.2 控制點 從通用的鑄件質量特性分析著手，在整個工藝流程中找出影響鑄件質量的關鍵環節，設立工序控制點。同時，對關鍵件

27、，也應加強工序檢查，細化工藝，對操作者進行工藝交底，實施重點控制。對控制點應明確控制項目、要求和方法，配備有經驗的人員和提供有效的檢測儀器。例如，為了控制鐵水質量，可在沖天爐加料、電爐精煉等關鍵環節設立工序控制點。6.3.3 造型 加強對型（芯）砂、涂料等原材料及其混合料配制的控制及性能測定；嚴格進行鑄型、型芯及配模等中間工序的檢驗；控制并測定自型砂的配比，及型、芯烘干溫度和時間，對主要件還應測定殘余水分；合理安置冷鐵、鑄頂、壓鐵等。對制芯、造型與合箱過程中各環節均應加強控制，并強化設備工裝管理，以保證造型質量。6.3.4 爐料配方 對外購材料除加強進廠復檢及預處理外，應對不同產地、不同牌號、

28、不同元素含量的生鐵、鐵合金及焦炭，研究不同的配方，以最佳配比來控制鐵水的化學成分在規定的范圍之內。6.3.5 熔煉和澆注6.3.5.1 加強對底焦高度、爐料稱量、加料次序和時間、風量風壓、鐵水快速分析、爐前測濕、燒注溫度和速度、鑄件保溫時間等熔化、澆注過程中主要因素的控制，使鑄鐵件的化學成分、金相組織及機械性能等符合規范要求。6.3.5.2 熔清碳控制 平爐、電爐為完成去硫、磷、氣體、夾雜和合金化等任務，必須按不同鋼種標準控制合理的熔清碳含量。6.3.5.3 加強對鑄鋼的平爐礦沸脫碳速度、純沸脫碳速度和時間，電爐的氧化去炭量、還原方法和時間，熔清碳含量、熔清溫度、拉渣溫度、爐渣成分、出鋼溫度，

29、大件多包澆注時各包鋼水出爐溫度、鋼包過跨、澆注溫度、鋼件保溫時間等熔化、澆注過程中主要因素的控制，使鑄鋼件的化學成分、金相組織及機械性能等符合規范要求。6.3.6 清整及熱處理 控制冒口的切割溫度，清砂質量，鑄件焊補時的鑄件溫度，鑄件回火（退火）時的爐溫、時間和裝爐位置等，以提高鑄件的表面質量和改善內部組織。6.3.7 環境條件 研究氣候、濕度、氣溫等環境條件對鑄造質量的影響，掌握其規律，在工藝方案及任務安排中采取相應的措施。6.3.8 其他 加強環境治理，搞好文明生產，積極采用先進的檢測和鑄造設備，不斷改善勞動條件，充分調動工人的積極性，以提高自控能力。6.4 鍛造工序質量控制6.4.1 全

30、過程控制 應建立自原材料供應、下料、加熱、鍛造、冷卻、熱處理、清理和鍛件質量檢驗等全過程的質量控制系統。6.4.2 控制點 對按設計質量特性重要性分級、工藝難度、鍛件的經濟價值等因素確定的重大件、關鍵件，應進行重點控制。同時，也應在鍛造全過程中的薄弱環節進行重點控制，如在下料和鐓粗環節設控制點。6.4.3 工藝文件 從鍛件主要質量缺陷（過燒、碳化物偏析、應力集中、裂紋、尺寸超差等）的影響因素分析著手，嚴格控制主要影響因素（加熱溫度、保溫時間、裝爐位置、燒嘴調整、始鍛溫度、終鍛溫度、變形程度、水冒口切除量等）。凡有共性的要求應制定各種操作守則、規范（如鋼錠加熱規范、鍛壓操作守則等）。不同產品的特

31、殊要求應在工藝卡中規定。6.4.4 模具控制 新模具應按模具圖的要求制造，經檢驗合格后開出初檢合格證。使用前必須經過試模，合格后方可開出終檢合格證。返修型槽的模具應重新試模，并做出結論。每批生產的尾件應打標記并檢查尺寸，合格后模具方能返庫。6.4.5 加熱6.4.5.1 坯料加熱前應檢查材料牌號、規格、料重、數量、熔煉爐號或批號。坯料入爐時應放在工作區內，大型坯料應用墊鐵架空，坯料之間應有一定間距，以保證坯料加熱均勻。6.4.5.2 敞焰爐加熱時，不允許火焰直接噴射在坯料表面，裝爐位置應與燒嘴有一定距離，當加熱到鍛造溫度時應勤調燒嘴，以免金屬過熱或過燒。 電爐加熱時，坯料應與加熱元件保持一定距

32、離或采取屏蔽措施，防止金屬過熱。6.4.5.3 裝爐溫度、加熱溫度、加熱與保溫時間應按工藝規程要求進行。坯料加熱時的料溫應使用儀器測量，坯料的加熱記錄應予保存，歸檔備查。6.4.5.4 當采用無氧化或少氧化加熱方法而使用保護氣體時，保護氣體不應腐蝕或損害加熱坯料。6.4.6 鍛造6.4.6.1 鍛造前模具、工具必須采用正確的方法預熱至規定的溫度。鍛造時，必須嚴格控制始鍛溫度、終鍛溫度等工藝參數。鍛件的冷卻應根據不同的材料按工藝規定的冷卻方法進行。6.4.6.2 鍛件操作中，應根據不同的材料和成形要求，按工藝規程中對坯料變形程度和變形速度的控制要求嚴格操作，注意坯料變形是否正常，如發現折疊、裂紋

33、等缺陷必須采取有效措施及時清除。6.4.6.3 鍛造中各分工序（拔長、鐓粗、沖孔、擴孔、煨彎、扭轉、切割等）具有連續性、制約性的特點。因此，必須加強每道分工序的質量控制，明確各分工序的責任，嚴格執行各分工序的工藝規程，以保證最終鍛件的質量。6.4.7 檢驗 鍛件必須進行“首件三檢”（操作者、組長、檢驗員三者檢查）。工序檢驗員應對生產現場進行巡回檢查，對爐溫、操作情況進行監督，并定期抽檢鍛件的外形尺寸和表面質量。鍛件完成后應進行終檢，并根據規范要求在鍛件上取試樣進行理化試驗，并在適當位置標打鍛工及檢驗員標記。6.4.8 環境條件 安裝有液壓機、高速錘、液壓聯動的對擊錘、液壓螺旋壓力機及其它液壓傳

34、動裝置的廠房，其最低溫度應不低于10ºC。冬季運送冷錠時，工藝上應有一定控制措施，防止負溫金屬直接加熱。冬季運送熱錠取下保溫罩卸下熱錠時，應避免冷風直接吹熱錠。6.5 電鍍工序質量控制6.5.1 全過程控制 鍍件質量特性受全過程各環節工作質量的影響，如“低氫脆”受酸洗、電鍍及驅氫等分工序的影響。因此，應建立自材料供應、鍍前處理、電鍍、鍍后處理、成品檢驗等全過程的質量控制系統。6.5.2 控制點 從通用的鍍件質量特性分析著手，在工序流程中找出影響鍍件質量的關鍵環節和反復發生質量問題的環節，建立控制點進行重點控制。找出主要影響因素，明確規定控制項目、內容和方法。一般在原材料進廠檢驗、浸蝕

35、、電鍍、驅氫、鈍化環節設立控制點。6.5.3 工藝文件 不同的電鍍零件要根據其特性分別編制合適的工藝文件。對不同的工藝流程，處理液和電鍍液的成分、配比，電鍍的工藝參數（電流密度、工作溫度、時間、PH值等）、操作方法等應積極進行正交試驗，找出最佳工藝方案，提高工藝水平，積累成熟工藝經驗。6.5.4 工藝材料6.5.4.1 對工藝用的化工原料、金屬陽極等原材料必須制定嚴格的質量標準，明確規定原材料規格、牌號、純度級別、雜質允許的最高含量等內容。當市售的原材料純度滿足不了質量要求時，應通過試驗確定詳細的純化方法和質量要求。6.5.4.2 原材料的變更或代用應經技術部門小試、中試及小批量試驗合格后，由

36、技術科長審核并由總工程師或主管廠長批準，才能投入使用。6.5.4.3 采購進廠的原材料都要經過嚴格的質量證明文件的驗收和取樣分析檢驗，驗收合格才能入庫。6.5.4.4 應根據原材料性質分別保管，不同規格、不同純度的原材料不能混放。易燃、易爆的化工原料要由專門的管理制度和隔離存放制度，存放庫應有合乎要求的通風散熱條件，并備有相應的消防措施。電鍍中使用的劇毒品要存放專門的劇毒品庫，一定要雙人雙鎖制管理，其中一人為廠保衛部門的分管人員，應建立嚴格的入庫、保管、領料制度。6.5.5 鍍前處理6.5.5.1 待鍍零件應按鍍覆前的技術要求進行驗收，不符合要求的應予拒收。6.5.5.2 為減小由于機械加工、研磨、成型、冷矯正等工序產生的殘余應力，防止電鍍時開裂，抗拉強度大于或等于1034Mpa的黑色金屬零件，鍍前必須進行消除應力熱處理，