1、.生產計劃與控制目錄0.題目21.采用累計編號法編制CWJ型產品的投入產出計劃(全年)21.1 計算出各生產環節的投入產出提前期21.2 計算全年各月份的出產累計編號31.3 計算各車間的出產投入累計編號31.4 編制各車間出產投入計劃表42.計算標準批量和生產間隔期，及車間生產能力42.1 計算標準批量和生產間隔期52.2.1 車床生產能力52.2.2 鉗床生產能力52.2.3 銑床生產能力52.2.4 刨床生產能力62.2.5 磨床生產能力62.2.6 鉆床生產能力63.編制產品A、B的物料需求計劃MRP74.時間資源的優化，合理安排人員作業計劃84.1 繪制網絡圖94.2 進行作業計劃的

2、初步安排及優化94.2.1 第一次優化104.2.2 第二次優化114.2.3 第三次優化114.2.4 第四次優化124.3 時間資源優化表125.總結13生產計劃與控制課程設計0.題目南方工程機械有限公司2013年度生產計劃的編制(部份)1.采用累計編號法編制CWJ型產品的投入產出計劃(全年)表1 CWJ型產品200×年度各月出產計劃（方案4）月份123456789101112出產量303030303030303030303030240225210195180165150135 120105907560453015鑄件90沖壓90 裝配60鍛件90油漆30一金工90二金工90圖1

3、 CWJ型產品加工工藝流程及各環節生產周期1.1 計算出各生產環節的投入產出提前期車間投入提前期=該車間出產提前期+該車間生產周期前后批量相等時：車間出產提前期=后一車間投入提前期+車間之間保險期結合以上公式及圖1可得各生產環節的投入產出提前期如下：裝配：出產提前期=0，投入提前期=生產周期=0+60=60（天）；二金工：出產提前期=裝配投入提前期=60（天），投入提前期=60+90=150（天）；一金工：出產提前期=60（天），投入提前期=60+90=150（天）；沖壓：出產提前期=60（天），投入提前期=60+90=150（天）；油漆：出產提前期=150（天），投入提前期=150+30=1

4、80（天）；鍛件：出產提前期=150（天），投入提前期=150+90=240（天）；鑄件：出產提前期=150（天），投入提前期=150+90=240（天）。表2 各車間出產投入提前期車 間 產出提前期（天） 投入提前期（天）鑄件150240鍛件150240油漆150180沖壓60150一金工60150二金工60150裝配0601.2 計算全年各月份的出產累計編號 車間出產累計編號=成品出產累計號數+車間出產提前期定額*成品平均日產量 車間投入累計編號=成品出產累計號數+車間投入提前期定額*成品平均日產量計劃期車間出產量=計劃期末出產累計號數-計劃期初已產出累計號數計劃期車間投入量=計劃期末投入

5、累計號數-計劃期初已投入累計號數由題意可得，上年度出產累計編號為0號，結合公式及表1得全年各月份的出產累計編號如下：1月份出產累計編號=0+30=30；2月份出產累計編號=30+30=60；3月份出產累計編號=60+30=90；4月份出產累計編號=90+30=120；5月份出產累計編號=120+30=150；6月份出產累計編號=150+30=180；7月份出產累計編號=180+30=210；8月份出產累計編號=210+30=240；9月份出產累計編號=240+30=270；10月份出產累計編號=270+30=300；11月份出產累計編號=300+30=330；12月份出產累計編號=330+30

6、=360。1.3 計算各車間的出產投入累計編號車間出產累計編號=最后車間出產累計號數+最后車間平均日產量*車間出產提前期車間投入累計編號=最后車間出產累計號數+最后車間平均日產量*車間投入提前期一月份各車間的出產投入累計編號：裝配車間出產累計號=0+1*30=30，裝配車間投入累計號=30+1*60=90；二金工車間出產累計號=30+1*60=90，二金工車間投入累計號=30+1*150=180；一金工車間出產累計號=90，一金工車間投入累計號=180；沖壓車間出產累計號=90，沖壓車間投入累計號=180；油漆車間出產累計號=沖壓車間投入累計號=180，油漆車間投入累計號=180+30=210

7、；鍛件車間出產累計號=沖壓車間投入累計號=180，鍛件車間投入累計號=180+1*90=270；鑄件車間出產累計號=180，鑄件車間投入累計號=270。二月份各車間的出產投入累計編號：裝配車間出產累計號=30+1*30=60，裝配車間投入累計號=60+1*60=120；二金工車間出產累計號=60+1*60=120，二金工車間投入累計號=60+1*150=210；一金工車間出產累計號=120，一金工車間投入累計號=210；沖壓車間出產累計號=120，沖壓車間投入累計號=210；油漆車間出產累計號=沖壓車間投入累計號=210，油漆車間投入累計號=210+1*30=240；鍛件車間出產累計號=沖壓車

8、間投入累計號=210，鍛件車間投入累計號=210+1*90=300鑄件車間出產累計號=210，鑄件車間投入累計號=300。三月到十二月的出產投入累計編號以此類推。1.4 編制各車間出產投入計劃表表3 全年各車間投入產出計劃表月 份123456789101112本月計劃任務303030303030303030303030本月出產累計306090120150180210240270300330360鑄件270300330360180210240270300330360鍛件270300330360180210240270300330360油漆21024027030033036018021024027

9、0300330360沖壓180210240270300330360901201501802102402703003303601金工180210240270300330360901201501802102402703003303602金工18021024027030033036090120150180210240270300330360裝配901201501802102402703003303603060901201501802102402703003303602.計算標準批量和生產間隔期，及車間生產能力表4 零件在主要工序上的加工時間零件名稱月產量主要工序單件時間準備與結束時間甲2000 6分

10、鐘 1小時乙3000 2分鐘 2小時丙2000 4分鐘 0.5 小時表5 產品的臺時定額零件工序1工序2工序3工序4工序5名稱臺時定額（臺時/件）名稱臺時定額（臺時/件）名稱臺時定額（臺時/件）)名稱臺時定額（臺時/件）名稱臺時定額（臺時/件）甲銑1.5 車3鉆2磨1鉗2乙車1鉗2.5磨3銑2刨3丙銑1車1鉆1刨1鉗4表6 設備組內設備數設備組車鉗銑刨磨鉆設備數S3533322.1 計算標準批量和生產間隔期標準批量=準備與結束時間/（單件時間*設備調整時間損失系數）生產間隔期=標準批量/日產量甲：標準批量=60/(6*0.05)=200 日產量=2000/25=80 生產間隔期=200/80=

11、2.5乙：標準批量=120/(2*0.05)=1200 日產量=3000/25=120 生產間隔期=1200/120=10丙：標準批量=30/(4*0.05)=150 日產量=2000/25=80 生產間隔期=150/80=1.8752.2.1 車床生產能力單臺設備年有效工作時間Fe=25*12*8*2=4800小時；已知S車床=3 項目產品計劃產量臺時定額總勞動量總勞動量比重假定產品臺時定額假定產品表示能力具體產品的能力=*=/=（*）=SFe/=SFe/甲2000360000.55 2.168572618 乙3000130000.27 3927 丙2000120000.18 2618 合計

12、110001車床組的負荷系數=總勞動量/=11000/2.09/6887=76.4%2.2.2 鉗床生產能力項目產品已知S鉗床=5計劃產量臺時定額總勞動量總勞動比重假定產品臺時定額假定產品表示能力具體產品的能力=*=/=（*）=SFe/=SFe/甲2000240000.213.0179662462乙30002.575000.383692丙2000480000.412462合計195001.00鉗床組的負荷系數=總勞動量/=19500/3.01/7966=81.33%2.2.3 銑床生產能力已知S銑床=3項目產品計劃產量臺時定額總勞動量總勞動比重假定產品臺時定額假定產品表示能力具體產品的能力=*

13、=/=（*）=SFe/=SFe/甲20001.530000.271.6885622618乙3000260000.553927丙2000120000.182618合計110001.00銑床組的負荷系數=總勞動量/=11000/1.68/8562=76.47%2.2.4 刨床生產能力已知S刨床=3 項目產品計劃產量臺時定額總勞動量總勞動比重假定產品臺時定額假定產品表示能力具體產品的能力=*=/=（*）=SFe/=SFe/甲20000002.6454620乙3000390000.823927丙2000120000.182618合計110001.00刨床組的負荷系數=總勞動量/=11000/2.64/

14、5462=76.28%2.2.5 磨床生產能力已知S磨床=3，計算過程如表項目產品計劃產量臺時定額總勞動量總勞動比重假定產品臺時定額假定產品表示能力具體產品的能力=*=/=（*）=SFe/=SFe/甲2000120000.182.6454622618乙3000390000.823927丙20000000合計110001.00磨床組的負荷系數=總勞動量/=11000/2.64/5462=76.28%2.2.6 鉆床生產能力已知S鉆床=2，計算過程如表項目產品 計劃產量臺時定額總勞動量總勞動比重假定產品臺時定額假定產品表示能力具體產品的能力=*=/=（*）=SFe/=SFe/甲2000240000

15、.671.6757603200乙30000000丙2000120000.333200合計60001.00鉆床組的負荷系數=總勞動量/=6000/1.67/5760=62.38%由以上各機床的生產能力可知，車、銑、刨、磨床的生產負荷系數大體一致。而鉗床負荷系數高為81.33%，鉆床的負荷系數小為62.38%。各設備組的生產能力均已達到目前條件下較平衡狀態，因此不需要再進行綜合平衡。3.編制產品A、B的物料需求計劃MRP表5 A、B、C、D目前的可用庫存量、提前期項目期初可用庫存提前期批量規則項目期初可用庫存提前期批量規則A201周直接批量E10002周直接批量B501周直接批量F20001周固定

16、批量2000C301周直接批量G6002周固定批量1000D402周直接批量H5001周固定批量1000表6 產品A與產品B在不同方案下的交貨量產品A 產品B第8周300400第9周0100第12周300400表7 編制MRP計劃表品名周次123456789101112A總需求量300300可用庫存量2020202020202000000凈需求量280300計劃交貨量280300計劃投入量280300B總需求量400100400可用庫存量5050505050505000000凈需求量350100400計劃交貨量350100400計劃投入量350100400C總需求量630100700可用庫存量

17、303030303030000000凈需求量600100700計劃交貨量600100700計劃投入量600100700D總需求量600380700300可用庫存量40404040400000000凈需求量560380700300計劃交貨量560380700300計劃投入量560380700300E總需求量560380350800300400可用庫存量1000100010004406060000000凈需求量00290800300400計劃交貨量00290800300400計劃投入量00290800300400F總需求量560380600730800300700700可用庫存量200020002

18、000144010604601730930630193012301230凈需求量00027000700計劃交貨量00020000020000計劃投入量00020000020000G總需求量290800300400可用庫存量600600600600310510210210810810810810凈需求量04900190計劃交貨量0100001000計劃投入量0100001000H總需求量290800300400可用庫存量500500500500210410110110710710710710凈需求量05900290計劃交貨量0100001000計劃投入量01000010004.時間資源的優化，合

19、理安排人員作業計劃該公司某工程各工序之間的關系、作業時間及各工序每天所需安裝工人人數如表8所示。并限定每天的安裝工人不能超過22人，試安排作業計劃，使人力資源得到平衡。表8 工 序緊前工序工序時間作業人數A36B59C212DA47ED35FB22GC29HC47IF、G68JE、I56KH744.1 繪制網絡圖112233445566778899AADDBBFFCCGGHHIIKKJJEE圖3 網絡圖由上圖可知，關鍵的路徑是B、F、I、J4.2 進行作業計劃的初步安排及優化圖（a）進度圖圖（b）勞動力需求量圖由上圖可看出，在總工期18天內，前五天每天資源需求量為超過22人，該資源需求計劃超出

20、資源供應限度，并且在總工期內非常不均衡。利用非關鍵作業的時差進行資源的合理調配，即將最大的作業推遲，從而得到新的進度計劃；再次重復上述過程，直至滿足資源的限制條件，并使資源需求計劃在整個項目工期內盡可能的均衡。4.2.1 第一次優化作業K時差最大為7，其次是H時差為4，因此依次將作業H和K向后推遲5天開工。則：圖(a1)進度圖圖（b1）勞動力需求量圖4.2.2 第二次優化經第一次調整后，前4天資源需求依然超出限度，因此主要調節前四天的資源。而在此基礎上的非關鍵路徑中，作業D的時差最大為4，其次是其緊鄰作業A、E，因此將作業A、D、E向后推遲3天開工。則：圖（a2）進度圖圖（b2）勞動力需求量圖4.2.3 第三次優化經第二次調整后，發現第四天資源需求計劃超出限度，且在第6天資源需求較少僅2人，資源需求計劃非常不均衡。因此將作業G向后推遲3天開工。則：圖（a3）進度圖圖（b3）勞動力需求量圖4.2.4 第四次優化經四次調整后，資源需求計劃已降低到供應能力的限度內，但最高資源需求量為22人，第3天的資源需求量最低為9人，資源需求計劃并不均衡。因此在此基礎上將作業A、D再提前1天，從第3天開工，這樣將會使得所有的資源得到較為均衡的利用，并且完全符合要求。最終的優化結果如下圖所示： 圖（a4）進度圖圖（b4）勞動力需求量圖綜上所述，優化步驟為：1.H、K推遲5天開工。即H推遲到