1、 第1頁牙哈作業區生產工藝室工業金屬管道工程施工規范 GB50235-2010 二零一四年二月二十三 主講人：萬 勇 部 門：生產工藝室 第2頁牙哈作業區生產工藝室舉 例 第3頁牙哈作業區生產工藝室 總則指產地、儲存庫、使用單位間的用于輸送商品介質（油、氣等），并跨省、市，穿、跨越江河、道路等，中間有加壓泵站的長距離（一般大于50KM）管道。 GB50184-2011GB50126-2008為強制性條文，必須嚴格執行為強制性條文，必須嚴格執行 第4頁牙哈作業區生產工藝室專業術語2.1.1 管道元件公稱壓力（PN）:由字母PN和無因次整數數字組合而成，表示管道元件名義壓力等級的一種標記方法。2.

2、1.2 管道元件公稱尺寸（DN）:由字母DN和無因次整數數字組合而成，表示管道元件規格名義尺寸的一種標記方法。2.1.3 工業金屬管道:由金屬管道元件連接或裝配而成，在生產裝置中用于輸送工藝介質的工藝管道、公用工程管道及其他輔助管道。2.1.4 壓力管道:指最高工作壓力大于或者等于0.1MPa（表壓），且公稱尺寸大于25mm，用于輸送的氣體、液化氣體、蒸汽介質或者可燃、易爆、有毒、有腐蝕性、最高工作溫度高于或者等于標準沸點的液體介質的管道。2.1.5 D類流體管道 :指不可燃、無毒或毒性為輕度危害程度、設計壓力小于等于1.0MPa和設計溫度高于-20但不高于185 的流體管道。2.1.6 C類

3、流體管道:不包括D類流體的不可燃、無毒或毒性為輕度危害程度的流體管道。 第5頁牙哈作業區生產工藝室2.1.7 管道元件:指連接或裝配成管道系統的各種零部件的總稱。包括管道組成件和管道支承件。2.1.8 管道組成件:用于連接或裝配管道的管道元件。包括管子、管件、法蘭、密封件、緊固件、閥門、安全保護裝置及膨脹節、撓性接頭、耐壓軟管、疏水器、過濾器、管路中的節流裝置和分離器等。2.1.9 管道支承件:將管道的自重、輸送流體的重量、由于操作壓力和溫差所造成的荷載以及振動、風力、地震、雪載、沖擊和位移應變引起的荷載等傳遞到管架結構上去的管道元件。包括吊桿、彈簧支吊架、斜拉桿、平衡錘、松緊螺栓、支撐桿、鏈

4、條、導軌、錨固件、鞍座、墊板、滾柱、托座、滑動支座、管吊、吊耳、卡環、管夾、U型夾和夾板。2.1.10 管件:與管子一起構成管道系統本身的零部件的總稱。包括彎頭、彎管、三通、異徑管、活接頭、翻邊短節、支管座、法蘭、堵頭、封頭等。 2.1.11 斜接彎頭:由梯形管段或鋼板制成的焊接彎頭，具有與管子縱軸線不相垂直的斜接焊縫的管段拼接而成。2.1.12 熱彎:溫度高于金屬臨界點AC1時的彎管操作。 金屬臨界點：鐵碳合金相圖中各種組織的轉變溫度。2.1.13 冷彎:溫度低于金屬臨界點AC1時的彎管操作。專業術語 第6頁牙哈作業區生產工藝室2.1.14 熱態緊固:防止管道在工作溫度下，因受熱膨脹導致可拆

5、連接處泄漏而進行的緊固操作。2.1.15 冷態緊固:防止管道在工作溫度下，因冷縮導致可拆連接處泄漏而進行的緊固操作。2.1.16 壓力試驗:以液體或氣體為介質，對管道逐步加壓，達到規定的壓力，以檢驗管道強度和嚴密性的試驗。2.1.17 泄漏性試驗:以氣體為介質，在設計壓力下，采用發泡劑、顯色劑、氣體分子感測儀或其他手段等檢查管道系統中泄漏點的試驗。2.1.18 復位:已安裝合格的管道，拆開后重新恢復原有狀態的過程。2.1.19 軸測圖:將管道按照軸測投影的方法，繪制以單線表示的管道空視圖。 （原規范把“將每條管道按照軸測投影的方法，繪制成以單線表示的管道空視圖”定義為“單線圖”，而設計行業的通

6、行說法“軸測圖”較為準確，本次修訂改為“軸測圖”，與現行國家標準壓力管道規范-工業管道GB/T20801-2006也保持一致。2.1.20 自由管段:在管道預制過程中，按照軸測圖選擇確定的可以先行加工的管段。2.1.21 封閉管段:在管道預制過程中，按照軸測圖選擇確定的、經實測安裝尺寸后再行加工的管段。專業術語 第7頁牙哈作業區生產工藝室基本規定3.1.1 承擔工業金屬管道工程的施工單位應取得相應的施工資質，并應在資質許可范圍內從事相應的管道施工。檢驗機構應取得相應的檢驗資質，且應在資質許可范圍內從事相應的管道工程檢驗工作。3.1.2 施工單位應建立管道施工現場的質量管理體系，具有健全的質量管

7、理制度和相應的施工技術標準，實施管道施工全過程的質量控制。3.1.3 參加工業金屬管道施工人員和施工質量檢查、檢驗的人員應具備相應的資格。3.1.4 管道施工前應具備下列條件： 1、工程設計圖紙和相關技術文件應齊全，并已按規定程序 進行設計交底和圖紙會審。 2、施工組織設計或施工方案已批準，并已進行技術和安全交底。 3、施工人員已按有關規定考核合格。 4、已辦理工程開工文件。 5、用于管道施工的機械、工器具應安全可靠；計量器具應檢定合格并在有效期內。 6、已制定相應的職業健康安全與環境保護應急預案。3.1.5 壓力管道施工前，施工單位應向管道安裝工程所在地的質量技術監督部門辦理書面告知，并應接

8、受監督檢驗單位的監督檢驗。3.1.6 管道施工應符合國家現行的環境保護、安全技術和勞動保護等有關規定。 第8頁牙哈作業區生產工藝室管道分級3.2.1 工業金屬管道應按國家現行標準TSG D0001-2009 壓力管道安全技術監察規程工業金屬管道對壓力管道分類與分級：壓力管道分為：GA類(長輸管道) ；GB類(公用管道) ；GC類(工業管道)，指企業、事業單位所屬的用于輸送工藝介質的工藝管道、公用工程管道及其他輔助管道，劃分為GCl級、GC2級、GC3級；GD類(動力管道);3.2.2 除壓力管道以外的其他管道，應按C類流體管道和D類流體管道分類。3.3.3 當輸送毒性危害程度或火災危險不同的混

9、合介質時，應按其危害程度及其含量，并應由設計文件確定管道級別。GC1(1)、輸送GB 5044-85職業接觸毒物危害程度分級中規定的毒性程度為極度危害介質、高度危害氣體介質和工作溫度高于標準沸點的高度危害液體介質的管道； (2)、輸送GB 50160-2008石油化工企業設計防火規范及GB 50016-2006建筑設計防火規范中規定的火災危險性為甲、乙類可燃氣體或甲類可燃液體(包括液化烴)，并且設計壓力大于或者等于4.0MPa的管道； (3)、輸送流體介質并且設計壓力大于或者等于10.0MPa，或者設計壓力大于或者等于4.0MPa，并且 設計溫度大于或者等于400的管道。GC2:除GC3級管道

10、外，介質毒性危害程度，火災危險性（可燃性）、設計壓力和設計溫度小于GC1級的管道。GC3:輸送無毒、非可燃流體介質，設計壓力小于或者等于1.0MPa，并且設計溫度大于20 但是小于185 的管道。 第9頁牙哈作業區生產工藝室管道元件和材料的檢驗4.1 一般規定4.1.1 工業金屬管道元件和材料應具有制造廠的質量證明文件，并應符合有關國家現行有關標準和設計文件的規定。4.1.2 管道元件和材料在使用前應按國家現行標準和設計文件的規定核對其材質、規格、型號、數量和標識，并應進行外觀質量和幾何尺寸檢查驗收，其結果應符合設計文件和相應產品標準的規定。管道元件和材料標識應清晰完整，并應能夠追溯到產品質量

11、證明文件。4.1.3 當管道元件或材料的性能數據或檢驗結果有異議時，在異議未解決前，該批管道元件或材料不得使用。4.1.4 鉻鉬合金鋼、含鎳低溫鋼、不銹鋼、鎳及鎳合金、鈦及鈦合金材料的管道組成件，應采用光譜分析或其他方法對材質進行復查，并作好標識。4.1.5 設計文件規定進行低溫沖擊韌性試驗的管道元件或材料，供貨方應提供低溫沖擊韌性試驗結果文件，且結果不得低于設計文件的規定。 第10頁牙哈作業區生產工藝室管道元件和材料的檢驗4.1.6 設計文件規定進行晶間腐蝕試驗的不銹鋼、鎳及鎳合金管道元件或材料，供貨方應提供晶間腐蝕試驗結果的文件，且試驗結果不得低于設計文件的規定。4.1.7 防腐襯里管道的

12、襯里質量應按國家現行標準的規定進行檢查驗收。4.1.8 檢查不合格的管道元件或材料不得使用，并應作好標識和隔離。4.1.9 管道元件和材料在施工過程中應妥善保管，不得混淆或損壞，其標記應明顯清晰。材質為不銹鋼、有色金屬的管道元件和材料，在運輸和儲存期間不得與碳素鋼、低合金鋼接觸。4.1.10 對管道元件的外觀質量和幾何尺寸檢查驗收結果，應填寫“管道元件檢查記錄”。 第11頁牙哈作業區生產工藝室管道元件和材料的檢驗4.2 閥門檢驗4.2.1 閥門安裝前應進行外觀質量檢查，閥體應完好，開啟機構應靈活、閥桿應無歪斜、變形、卡澀現象，標牌應齊全。4.2.2 閥門應進行殼體壓力試驗和密封試驗，具有上密封

13、結構的閥門還應進行上密封試驗，不合格者不得使用。4.2.3 閥門的殼體壓力試驗和密封試驗應以潔凈水為介質。不銹鋼閥門試驗時，水中的氯離子含量不得超過25104（25ppm）。試驗合格后應立即將水漬清除干凈。當有特殊要求時，試驗介質應符合設計文件的規定。4.2.4 閥門的殼體試驗壓力應為閥門在20時最大允許工作壓力的1.5倍，密封試驗壓力應為閥門在20時最大允許工作壓力的1.1倍。當閥門銘牌標示對最大工作壓差或閥門配帶的操作機構不適宜進行高壓密封試驗時，試驗壓力應為銘標示的最大工作壓差的1.1倍。4.2.5 閥門的上密封試驗壓力應為閥門在20時最大允許工作壓力的1.1倍。試驗時應關閉上密封面，并

14、應松開填料壓蓋。 第12頁牙哈作業區生產工藝室管道元件和材料的檢驗4.2.6 閥門在試驗壓力下的持續時間不得少于5min。無特殊規定時，試驗介質溫度應為5 40，當低于5時，應采取升溫措施。4.2.7 公稱壓力小于1.0MPa，且公稱尺寸大于或等于600mm的閘閥，可不單獨進行殼體壓力試驗和閘板密封試驗。殼體壓力試驗宜在系統試壓時按管道系統的試驗壓力進行試驗。閘板密封試驗可用色印等方法對閘板密封面進行檢查，接合面上的色印應連續。4.2.8 夾套閥門的夾套部分應采用設計壓力的1.5倍進行壓力試驗。4.2.9 試驗合格的閥門，應及時排盡內部積水，并應吹干。除需要脫脂的閥門外，密封面與閥桿上應涂防銹

15、油，閥門應關閉，出入口應密封，并應作出明顯的標記。4.2.10 閥門試驗合格后，應填寫“閥門試驗記錄”。4.1.11 安全閥的校驗，應按國家現行標準 TSG ZF001 安全閥安全技術監察規程和設計文件的規定進行整定壓力調整和密封試驗，當有特殊要求時，還應進行其他性能試驗。安全閥校驗應做好記錄、鉛封，并應出具校驗報告。 第13頁牙哈作業區生產工藝室管道元件和材料的檢驗4.3 其他管道元件檢驗4.3.1 GC1級管道和C類流體管道中，輸送毒性程度為極度危害介質或設計壓力大于或等于10MPa的管子、管件，應進行外表面磁粉或滲透檢測，檢測方法和缺陷評定應符合國家現行標準承壓設備無損檢測JB4730的

16、規定。經磁粉或滲透檢測發現的表面缺陷應進行修磨，修磨后的實際壁厚應不小于管子名義壁厚的90%，其不得小于設計壁厚。4.3.2 合金鋼螺栓、螺母應采用光譜分析儀或其他方法對材質進行復驗，并應作好標識。設計壓力大于或等于10MPa的GC1級管道和C類流體管道用螺栓、螺母，應進行硬度檢驗。 第14頁牙哈作業區生產工藝室管道加工5.1 一般規定5.1.1 管道元件的加工制作除應符合本規范的有關規定外，尚應符合設計文件和相應產品標準的規定。5.1.2 管道元件的加工過程中，應及時進行標記移植。低溫用鋼、不銹鋼及有色金屬不得使用硬印標記。當不銹鋼和有色金屬材料采用色碼標記時，印色不應含有對材料產生損害的物

17、質。5.1.3 管道組成件在加工制作過程中的焊接和焊后熱處理應符合本規范第6章的有關規定，檢驗和試驗應符合本規范第8章的有關規定。 第15頁牙哈作業區生產工藝室管道加工5.2 下料切割5.2.1 碳素鋼、合金鋼宜采用機械方法切割，也可采用火焰或等離子切割。5.2.2 不銹鋼、有色金屬應采用機械或等離子方法切割。當采用砂輪切割或修磨不銹鋼、鎳及鎳合金、鈦及鈦合金、鋯及鋯合金時，應使用專用砂輪片。5.2.3 鍍鋅鋼管宜用鋼鋸或機械方法切割。5.2.4 切割質量應符合下列規定： 1、切口表面應平整，尺寸應正確，并應無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等現象。 2、管子切口端面的傾斜偏差

18、（圖5.2.4）不應大于管子外徑的1%，最大端面傾斜偏差不得大于3mm。 圖5.2.4 管子切口端面傾斜偏差 管子切口端面傾斜偏差 第16頁牙哈作業區生產工藝室管道加工5.3 彎管制作5.4 卷管加工5.5 管口翻邊 5.6 夾套管加工5.7 斜接彎頭制作5.8 支、吊架制作 5.8.1 支、吊架的型式、材質、加工尺寸及精度應符合設計文件和國家現行有關標準的規定。5.8.2 支、吊架的組裝、焊接和檢驗應符合設計文件和國家現行有關標準的規定。支吊架的焊接應由合格焊工進行，焊接完畢應進行外觀檢查，焊接變形應予矯正。所有螺紋連接均應按設計規定予以鎖緊。5.8.3 制作合格的支、吊架應進行防銹處理，并

19、應妥善分類保管。合金鋼支、吊架應有材質標記。 第17頁牙哈作業區生產工藝室焊接和焊后熱處理 6.0.1 工業金屬管道及管道組成件的焊接與焊后熱處理應符合本章的規定外，尚應符合現行國家標準現場設備、工業管道焊接工程施工規范GB50236的有關規定。6.0.2 工業金屬管道焊縫位置應符合下列規定： 1、直管段上兩對接焊口中心面間的距離，當公稱尺寸大于或等于150mm時，不應小于150mm；當公稱尺寸小于l50mm時，不應小于管子外徑，且不小于100mm。 2、除采用定型彎頭外，管道焊縫與彎管起彎點的距離不應小于管子外徑，且不得小于100mm。 3、管道焊縫距離支管或管接頭的開孔邊緣不應小于50mm

20、，且不小于孔徑。 4、當無法避免在管道焊縫上開孔或開孔補強時，應對開孔直徑1.5倍或開孔補強板直徑范圍內的焊縫進行射線或超聲波檢測。被補強板覆蓋的焊縫應磨平。管孔邊緣不應存在焊接缺陷。 5、卷管的縱向焊縫應設置在易檢修的位置，不宜設在底部。 6、管道環焊縫距支吊架凈距不得小于50mm。需熱處理的焊縫距支吊架不得小于焊縫寬度的5倍，最小不得小于100mm。 第18頁牙哈作業區生產工藝室焊接和焊后熱處理 6.0.3 公稱尺寸大于或等于600mm的工業金屬管道，宜在焊縫內側進行根部封底焊。下列工業金屬管道的焊縫底層應采用氬弧焊或能保證底部焊接質量的其他焊接方法： 1、公稱尺寸小于600mm，設計壓力

21、大于或等于10Mpa，或設計溫度低于-20的管道。 2、對內部清潔度要求較高及焊接后不易清理的管道。6.0.4 當對螺紋接頭采用密封焊時，外露螺紋應全部密封焊。6.0.5 需預拉伸或預壓縮的管道焊口，組對時所使用的工具應在焊口焊接及熱處理完畢并經檢驗合格后方可拆除。6.0.6 端部為焊接連接的閥門，其焊接和熱處理措施不得破壞閥門的嚴密性。 第19頁牙哈作業區生產工藝室焊接和焊后熱處理 6.0.7 平焊法蘭、承插焊法蘭或承插焊管件與管子的焊接，應符合設計文件的規定，并應符合下列規定： 1、平焊法蘭與管子焊接時，其法蘭內側（法蘭密封面側）角焊縫的焊腳尺寸應為直管名義厚度與6mm 兩者中的較小值；法

22、蘭外側角焊縫的最小焊腳尺寸應為直管名義厚度的1.4 倍與法蘭頸部厚度兩者中的較小值（圖6.0.7-1）。 2、承插焊法蘭與管子焊接時，角焊縫的最小焊腳尺寸應為直管名義厚度的1.4 倍與法蘭頸部厚度兩者中的較小值，焊前宜控制承口與插口的軸向間隙為1.5mm。 3、承插焊管件與管子焊接時，角焊縫的最小焊腳尺寸應為直管名義厚度的1.25倍，且不應小于3mm。焊前宜控制承口與插口的軸向間隙為1.5mm（圖6.0.7-3）。 4、機組的循環油、控制油、密封油管道，當采用承插焊接頭時，承口與插口的軸向不宜留間隙。 第20頁牙哈作業區生產工藝室焊接和焊后熱處理 6.0.8 支管連接的焊縫形式（圖6.0.8）

23、應符合下列規定： 1、安放式焊接支管或插入式焊接支管的接頭；整體補強的支管座應全焊透，角焊縫厚度不應小于填角焊縫有效厚度（圖6.0.8的（a）和（b）。 2、補強圈或鞍形補強件的焊接應符合下列規定： 1） 補強圈與支管應全焊透，角焊縫厚度不應小于填角焊縫有效厚度（圖6.0.9（c）和（d） 2）鞍形補強件與支管連接的角焊縫厚度不應小于直管名義厚度與鞍形補強件名義厚度中最小值的0.7倍（圖6.0.8（e）。 3）補強圈或鞍形補強件外緣與主管連接的角焊縫厚度應大于或等于鞍形補強件名義厚度的0.5倍（圖6.0.8（c）、（d）和（e）。 4）補強圈和鞍形補強件應與主管和支管貼合良好。應在補強圈或鞍形

24、補強件的邊緣（不在主管軸線處）開設一個焊縫焊接和檢漏時使用的通氣孔。補強圈或鞍形補強件可采用多塊拼接組成，拼接接頭應與母材的強度相同，每塊拼板均應開設通氣孔。 第21頁牙哈作業區生產工藝室焊接和焊后熱處理 6.0.9 工業金屬管道組成件焊接完畢后應進行外觀檢驗。有損檢測要求的管道應填寫“管道焊接檢查記錄”。6.0.10 工業金屬管道及管道組成件的焊后熱處理應符合設計文件的規定。當設計文件無規定時，應按表6.0.10-1的規定執行。焊后熱處理的厚度應為焊接接頭出較厚組成件的壁厚，且符合下列規定： 1、支管連接時，熱處理厚度應為主管或直管的厚度，不應計入支管連接件（包括整體補強或非整體補強件）的厚

25、度。當任一截面上支管連接的焊縫厚度大于表6.0.10-1所列厚度的2倍或焊接接頭處各組成件的厚度小于表6.0.10-1規定的最小厚度時，仍應進行熱處理。支管連接的焊縫厚度應符合表6.0.10-2的規定。 2、對于平焊法蘭、承插焊法蘭、公稱直徑小于或等于50mm的管子連接角焊、縫螺紋接頭的密封焊縫和管道支吊架與管道的連接焊縫，當任一截面的焊縫厚度大于表6.0.10-1所列厚度的2倍，焊接接頭處各組成件的厚度小于表6.0.10-1規定的最小厚度時，仍應進行熱處理。但下列情況可不進行熱處理： 1）對于碳鋼材料，當角焊縫厚度大于16mm時。 2）對于鉻鉬合金鋼材料，當角焊縫厚度不大于13mm，并采用了

26、不低于推薦的最低預熱溫度，且木材規定的最小抗拉強度小于490MPa時。 3）對于鐵素體材料，當其角焊縫采用奧氏體或鎳基填充金屬時。 第22頁牙哈作業區生產工藝室焊接和焊后熱處理 第23頁牙哈作業區生產工藝室焊接和焊后熱處理 6.0.11 熱處理的加熱速率應符合下列規定： 1、當加熱溫度升至400 時，加熱速率不應超過205*25/t /h。 2、恒溫后的冷卻速率不應超過260*25/t /h，且不得大于260 /h，400以下可自然冷卻。6.0.12 焊后熱處理應填寫“管道熱處理報告”。 第24頁牙哈作業區生產工藝室管道安裝7.1 一般規定7.1.1 工業金屬管道安裝前應具備下列條件： 1、與

27、管道有關的土建工程已檢驗合格，滿足安裝要求，并已辦理交接手續。 2、與管道連接的設備已找正合格，固定完畢。 3、管道組成件及管道支承件等已檢驗合格。 4、管子、管件、閥門等內部已清理干凈、無雜物。對管內有特殊要求的管道，其質量已符合設計文件的規定。 5、在管道安裝前應進行的脫脂、內部防腐或襯里等有關工序已進行完畢。7.1.2 工業金屬管道的坡度、坡向及管道組成件的安裝方向應符合設計規定。7.1.3 法蘭、焊縫及其他連接件的設置應便于檢修，并不得緊貼墻壁、樓板或管架。7.1.4 脫脂后的管道組成件，安裝前應進行檢查，不得有油跡污染。7.1.5 當工業金屬管道穿越道路、墻體、樓板或構筑物時，應加設

28、套管或砌筑涵洞進行保護，應符合設計文件和國家現行有關標準的規定，并應符合下列規定： 1、管道焊縫不應設置在套管內。 2、穿過墻體的套管長度不得小于墻體厚度。 3、穿過樓板的套管應高出樓面50mm。 4、穿過屋面的管道應設置防水肩和防雨帽。 5、管道與套管之間應填塞對管道無害的不燃材料。 第25頁牙哈作業區生產工藝室管道安裝7.1.6 當工業金屬管道安裝工作有間斷時，應及時封閉敞開的管口。7.1.7 工業金屬管道連接時，不得采用強力對口。端面的間隙、偏差、錯口或不同心等缺陷不得采用加熱管子、加偏墊等方法消除。7.1.8 工業金屬管道安裝完畢應進行檢查，并應填寫“管道安裝記錄。7.1.9 埋地工業

29、金屬管道防腐層的施工應在管道安裝前進行，焊縫部位未經試壓合格不得防腐，在運輸和安裝時，不得損壞防腐層。7.1.10 埋地工業金屬管道安裝，應在支承地基或基礎檢驗合格后進行。支承地基和基礎的施工應符合設計文件和國家現行有關標準的規定。當有地下水或積水時，應采取排水措施。 7.1.11 埋地工業金屬管道試壓、防腐檢驗合格后，應及時回填，并應分層夯實，同時應填寫“管道隱蔽工程（封閉）記錄”。 第26頁牙哈作業區生產工藝室管道安裝7.2 管道預制7.2.1 管段預制應按管道軸測圖規定的數量、規格、材質選配管道組成件，并應在管段上按軸測圖標明管線號和焊縫編號。7.2.2 自由管段和封閉管段的選擇應合理，

30、封閉管段應按現場實測的安裝長度加工。7.2.3 自由管段和封閉管段的加工尺寸允許偏差應符合表7.2.3的規定。 表7.2.3自由管段和封閉管段的加工尺寸允許偏差（mm）項項 目目 允許偏差允許偏差 自由管段自由管段 封閉管段封閉管段 長長 度度 10 1.5 法蘭密封面與管子法蘭密封面與管子中心線垂直度中心線垂直度 DN300 2.0 2.0 法蘭螺栓孔對稱水平度法蘭螺栓孔對稱水平度 1.6 1.6 注：DN為管子或管道元件的公稱尺寸。7.2.4 預制完畢的管段，應將內部清理干凈，并應及時封閉管口。管段在存放和運輸過程中不得出現變形。 第27頁牙哈作業區生產工藝室管道安裝 7.3 鋼制管道安裝

31、 7.3.1 法蘭安裝時，應檢查法蘭密封面及密封墊片，不得有劃痕、斑點等缺陷。7.3.2 當大直徑密封墊片需要拼接時，應采用斜口搭接或迷宮式拼接，不得采用平口對接。7.3.3 法蘭連接應與鋼制管道同心，螺栓應能自由穿入。法蘭螺栓孔應跨中布置。法蘭間應保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的0.15%，且不得大于2mm。法蘭接頭的歪斜不得用強緊螺栓的方法消除。7.3.4 法蘭連接應使用同一規格螺栓，安裝方向應一致。螺栓應對稱緊固。螺栓緊固后應與法蘭緊貼，不得有楔縫。當需要添加墊圈時，每個螺栓不應超過一個。所有螺母應全部擰入螺栓，且緊固后的螺栓與螺母宜齊平。7.3.5 有擰緊力矩要求的螺栓，應按緊固程序

32、完成擰緊工作，其擰緊力矩應符合設計文件的規定。帶有測力螺帽的螺栓應擰緊到螺帽脫落。 第28頁牙哈作業區生產工藝室管道安裝7.3.6 當鋼制管道安裝遇到下列情況之一時，螺栓、螺母應涂刷二硫化鉬油脂、石墨機油或石墨粉等： 1、不銹鋼、合金鋼螺栓和螺母。 2、設計溫度高于100或低于0。 3、露天裝置。 4、處于大氣腐蝕環境或輸送腐蝕介質。7.3.7 高溫或低溫管道法蘭連接螺栓，在試運行時，熱態緊固或冷態緊固應符合下列規定： 1、鋼制管道熱態緊固、冷態緊固溫度應符合表7.3.7的規定。表7.3.7 鋼制管道熱態緊固、冷態緊固溫度（） 第29頁牙哈作業區生產工藝室 2、熱態緊固或冷態緊固應在達到工作溫

33、度2h后進行。 3、緊固螺栓時，鋼制管道最大內壓應根據設計壓力確定。當設計壓力小于或等于6MPa時，熱態緊固最大內壓應為0.3MPa；當設計壓力大于6MPa時，熱態緊固最大內壓應為0.5MPa。冷態緊固應在卸壓后進行。 4、緊固時，應有保證操作人員安全的技術措施。7.3.8 螺紋連接應符合下列規定： 1、用于螺紋的保護劑或潤滑劑應適用于工況條件，并對輸送的流體或鋼制管道材料不得產生不良影響。 2、進行密封焊的螺紋接頭不得使用螺紋保護劑和密封材料。 3、采用墊片密封而非螺紋密封的直螺紋接頭，直螺紋上不應纏繞任何填料，在擰緊和安裝后，不得產生任何扭矩。直螺紋接頭與主管焊接時，不得出現密封面變形現象

34、。 4、工作溫度低于200的鋼制管道，其螺紋接頭密封材料宜選用聚四氟乙烯帶。擰緊螺紋時，不得將密封材料擠入管內。管道安裝 第30頁牙哈作業區生產工藝室鋼制管道安裝 7.3.9 其他型式的接頭連接和安裝應按國家現行有關標準、設計文件和產品技術文件的規定進行。7.3.10 管子對口時應在距接口中心200mm處測量平直度（圖7.3.10），當管子公稱尺寸小于100mm時，允許偏差為1mm；當管子公稱尺寸大于或等于100mm時，允許偏差為2mm。但全長允許偏差均為10mm。 第31頁牙哈作業區生產工藝室7.3.11 合金鋼管進行局部彎度矯正時，加熱溫度應控制在臨界溫度以下。7.3.12 在合金鋼管道上

35、不應焊接臨時支撐物。7.3.13 鋼制管道預拉伸或壓縮前應具備下列條件： 1、預拉伸或壓縮區域內固定支架間所有焊縫（預拉口除外）已焊接完畢，需熱處理的焊縫已做熱處理，并應經檢驗合格。 2、預拉伸或壓縮區域支、吊架已安裝完畢，管子與固定支架已安裝牢固。預拉口附近的支、吊架應預留足夠的調整裕量，支、吊架彈簧已按設計值進行調整，并應臨時固定，彈簧不得承受管道載荷。 3、預拉伸或壓縮區域內的所有連接螺栓已擰緊。7.3.14 排水管的支管與主管連接時，宜按介質流向稍有傾斜。7.3.15 管道上儀表取源部件的開孔和焊接應在管道安裝前進行。當無法避免在已安裝的管道上開孔時，管內因切割產生的異物應清除干凈。管

36、道安裝 第32頁牙哈作業區生產工藝室7.3.16 鋼制管道膨脹指示器應按設計文件規定裝設，并應將指針調至零位。7.3.17 蠕脹測點和監察管段應按設計文件和國家現行有關標準的規定安裝。7.3.18 合金鋼管道系統安裝完畢后，應檢查材質標記，當發現無標記時，應采用光譜分析或其他方法對材質進行復查。7.3.19 鋼制管道安裝的允許偏差應符合表7.3.19的規定管道安裝 第33頁牙哈作業區生產工藝室管道安裝 7.4 連接設備的管道安裝7.4.1 管道與設備的連接應在設備安裝定位并緊固地腳螺栓后進行。安裝前應將其內部清理干凈。7.4.2 對不允許承受附加外荷載的動設備，管道與動設備的連接應符合下列規定

37、： 1、與動設備連接前，應在自由狀態下檢驗法蘭的平行度和同心度，當設計文件或產品技術文件無規定時，法蘭平行度和同心度允許偏差應符合表7.4.2的規定。 2、管道系統與動設備最終連接時，應在聯軸器上架設百分表監視動設備的位移。當動設備額定轉速大于6000r/min時，其位移值應小于0.02mm；當額定轉速小于或等于6000r/min時，其位移值應小于0.05mm。表7.4.2 法蘭平行度和同心度允許偏差 第34頁牙哈作業區生產工藝室7.4.3 大型儲罐的管道與泵或其他有獨立基礎的設備連接，或儲罐底部管道沿地面敷設在支架上時，應注意儲罐基礎沉降的影響，應在儲罐液壓（充水）試驗合格后安裝；也可在液壓

38、（充水）試驗及基礎初階段沉降后，再進行儲罐接口處法蘭的連接。7.4.4 工業金屬管道安裝合格后，不得承受設計以外的附加荷載。7.4.5 工業金屬管道試壓、吹掃與清洗合格后，應對管道與動設備的接口進行復位檢查，其偏差值應符合本規范表7.4.2的規定。7.5 鑄鐵管道安裝鑄鐵管道安裝管道安裝 第35頁牙哈作業區生產工藝室管道安裝 7.6 不銹鋼和有色金屬管道安裝7.6.1 不銹鋼和有色金屬管道安裝除應符合本節的要求外，尚應符合本規范第7.3節的有關規定。7.6.2 不銹鋼和有色金屬管道安裝時，表面不得出現機械損傷。使用鋼絲繩、卡扣搬運或吊裝時，鋼絲繩、卡扣等不得與管道直接接觸，應采用對管道無害的橡

39、膠或木板等軟材料進行隔離。7.6.3 安裝不銹鋼和有色金屬管道時，應采取防止管道污染的措施。安裝工具應保持清潔，不得使用造成鐵污染的黑色金屬工具。不銹鋼、鎳及鎳合金、鈦及鈦合金、鋯及鋯合金等管道安裝后，應防止其他管道切割、焊接時的飛濺物對其造成污染7.6.4 有色金屬管道組成件與黑色金屬管道支承件之間不得直接接觸，應采用同材質或對管道組成件無害的非金屬隔離墊等材料進行隔離。7.6.5 銅及銅合金、鋁及鋁合金、鈦及鈦合金管的調直，宜在管內充砂，不得用鐵錘敲打。調直后，管內應清理干凈。 第36頁牙哈作業區生產工藝室管道安裝 7.6.6 用鋼管保護的鉛、鋁及鋁合金管，在裝入鋼管前應經試壓合格。7.6

40、.7 不銹鋼、鎳及鎳合金管道的安裝，應符合下列規定： 1、用于不銹鋼、鎳及鎳合金管道法蘭的非金屬墊片，其氯離子含量不得超過50106（50ppm）。 2、不銹鋼、鎳及鎳合金管道組成件與碳鋼管道支承件之間，應墊入不銹鋼或氯離子含量不超過50106（50ppm）的非金屬墊片。 3、要求進行酸洗、鈍化處理的焊縫或管道組成件，酸洗后的表面不得有殘留酸洗液和顏色不均勻的斑痕。鈍化后應用潔凈水沖洗，呈中性后應擦干水跡。7.6.8 銅及銅合金管道連接時，應符合下列規定： 1、翻邊連接的管子，應保持同軸，當公稱尺寸小于或等于50mm時，允許偏差不應大于1mm；當公稱尺寸大于50mm時，允許偏差不應大于2mm。

41、 2、螺紋連接的管子,螺紋部分應涂刷石墨甘油。 3、安裝銅波紋膨脹節時，其直管長度不得小于100mm。 第37頁牙哈作業區生產工藝室管道安裝 7.7 伴熱管線安裝7.7.1 伴熱管應與主管平行安裝,并應能自行排液。當一根主管需多根伴熱管伴熱時，伴熱管之間的相對位置應固定。7.7.2 水平伴熱管宜安裝在主管的下方或靠近支架的側面。鉛垂伴熱管應均勻分布在主管周圍。7.7.3 伴熱管不得直接點焊在主管上。彎頭部位的伴熱管綁扎帶不得少于3道，直管段伴熱管綁扎點間距應符合表7.7.3的規定。表7.7.3 直管段伴熱管綁扎點間距（mm） 第38頁牙哈作業區生產工藝室管道安裝 7.7.4 對不允許與主管直接

42、接觸的伴熱管,伴熱管與主管之間應設置隔離墊。當主管為不銹鋼管，伴熱管為碳鋼管時，隔離墊的氯離子含量不應超過50106（50ppm），并應采用不銹鋼絲或不應引起滲碳的材料進行綁扎。7.7.5 伴熱管經過主管法蘭、閥門時，伴熱管應設置可拆卸的連接件。7.7.6 從分配站到各被伴熱管主管和離開主管到收集站之間的伴熱管安裝，應排列整齊，不宜相互跨越和就近斜穿。 第39頁牙哈作業區生產工藝室管道安裝 7.8 夾套管安裝7.8.1 夾套管的安裝應符合本規范第5.6節和第7章的有關規定。7.8.2 夾套管安裝前，應對預制的管段按照圖紙核對編號，應檢查各管段質量及施工記錄，再對內管進行清理檢查，并應在合格后再

43、進行封閉連接及安裝就位。7.8.3 夾套管安裝使用的閥門、夾套法蘭、儀表件等，安裝前應按國家現行有關規范進行檢查、清洗和檢驗。7.8.4 當夾套管外管經剖切后安裝時，其縱向焊縫應設置在易檢修的部位。7.8.5 夾套管的連通管安裝，應符合設計文件的規定。當設計無規定時，連通管不得存液。7.8.6 夾套管的支承塊不得妨礙管內介質的流動。支承塊在同一位置處應設置3塊，管道水平安裝時，其中2塊支承塊應對地面跨中布置，夾角應為110120；管道垂直安裝時，3塊支承塊應按120夾角均勻布置。 第40頁牙哈作業區生產工藝室管道安裝 7.9 防腐蝕襯里管道安裝7.9.1 防腐蝕襯里管道安裝除應符合本節要求外，

44、尚應符合本規范第7.3節的有關規定。7.9.2 搬運和堆放襯里管段及管件時，應輕搬輕放，不得強烈振動或碰撞。7.9.3 襯里管道安裝前，應全面檢查襯里層的完好情況，當有損壞時，應進行修補或更換，并應保持管內清潔。7.9.4 采用橡膠、塑料、纖維增強塑料、涂料等襯里的管道組成件，應存放在溫度為540的室內，并應避免陽光和熱源的輻射。7.9.5 襯里管道的安裝應采用軟質或半硬質墊片。當需要調整安裝長度誤差時，宜采用更換同材質墊片厚度的方法進行。7.9.6 襯里管道安裝時，不應進行施焊、加熱、碰撞或敲打。 第41頁牙哈作業區生產工藝室管道安裝 7.10 閥門安裝7.10.1 閥門安裝前，應按設計文件

45、核對其型號，并應按介質流向確定其安裝方向。7.10.2 當閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應在關閉狀態下安裝。7.10.3 當閥門與管道以焊接方式連接時，閥門應在開啟狀態下安裝。對接焊縫的底層應采用氬弧焊，且應對閥門采取防變形措施。7.10.4 閥門安裝位置應易于操作、檢查和維修。水平管道上的閥門，其閥桿及傳動裝置應按設計規定進行安裝，動作應靈活。7.10.5 所有閥門應連接自然，不得強力對接或承受外加重力負荷。法蘭連接螺栓緊固力應均勻7.10.6 安全閥的安裝應符合下列規定： 1、安全閥應垂直安裝。 2、安全閥的出口管道應接向安全地點。 3、當進出管道上設置截止閥時，應加鉛封，且應鎖定

46、在全開啟狀態。7.10.7 在工業金屬管道投入試運行時，應按國家現行標準安全閥安全技術監察規程 TSG ZF001 的有關規定和設計文件的規定對安全閥進行最終整定壓力調整，并應做好調整記錄和鉛封。 第42頁牙哈作業區生產工藝室管道安裝 7.11 補償裝置安裝7.11.1 補償裝置的安裝除應符合本節規定外，尚應符合設計文件、產品技術文件和國家現行有關標準的規定。7.11.2 波紋管膨脹節的安裝，應符合下列規定： 1 波紋管膨脹節安裝前應按設計文件規定進行預拉伸或預壓縮，受力應均勻。 2 安裝波紋管膨脹節時，應設臨時約束裝置，并應待管道安裝固定后再拆除臨時約束裝置。 3 波紋管膨脹節內套有焊縫的一

47、端，在水平管道上應位于介質的流入端（圖7.11.3（a），在鉛垂管道上應置于上部（圖7.11.3（b）。7.11.3 與設備相連的補償器應在設備最終固定后再連接。7.11.4 管道補償裝置安裝完畢后，應填寫“管道補償裝置安裝記錄”。 第43頁牙哈作業區生產工藝室管道安裝 7.11 支架、吊架安裝7.12.1 支、吊架的安裝除應符合本節規定外，尚應符合設計文件、產品技術文件和國家現行有關標準的規定。7.12.2 當安裝管道時，應及時固定和調整支、吊架。支、吊架安裝位置應準確，安裝應平整牢固，與管子接觸應緊密。7.12.3 無熱位移的管道，其吊桿應垂直安裝。有熱位移的管道，其吊桿應偏置安裝。當設計

48、文件無規定時，吊點應設置在位移的相反方向，并應按位移值的1/2偏位安裝(圖7.12.3)。兩根有熱位移的管道不得使用同一吊桿。 第44頁牙哈作業區生產工藝室管道安裝 7.12.4 固定支架應按設計文件的規定安裝，并應在補償裝置預拉伸或預壓縮之前固定。沒有補償裝置的冷、熱管道直管段上不得同時安置2個及2個以上的固定支架。7.12.5 導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現象。不得在滑動支架底板處臨時點焊定位，儀表及電氣構件不得焊在滑動支架上。有熱位移的管道，當設計文件無規定時，支架安裝位置應從支承面中心向位移反方向偏移，偏移量應為位移值的1/2（圖7.12.5），絕熱層不得妨礙

49、其位移。 第45頁牙哈作業區生產工藝室管道安裝 7.12.6 彈簧支、吊架的彈簧高度，應按設計文件規定安裝，彈簧應調整至冷態值，并應做記錄。彈簧的臨時固定件，應待系統安裝、試壓、絕熱完畢后再拆除。7.12.7 鑄鐵、鉛、鋁及大口徑管道上的閥門，應設置專用支架，不得以管道承重。7.12.8 管架緊固在槽鋼或工字鋼翼板斜面上時，其螺栓應有相應的斜墊片。7.12.9 管道安裝時不宜使用臨時支、吊架。當使用臨時支、吊架時，不得與正式支、吊架位置沖突，不得直接焊在管子上，并應有明顯標記。在管道安裝完畢后應予拆除。7.12.10 管道安裝完畢后，應按設計文件規定逐個核對支、吊架的形式和位置，并應填寫“管道

50、支、吊架安裝記錄”。7.12.11 有熱位移的管道，在熱負荷運行時，應及時對支、吊架進行下列檢查與調整： 1、活動支架的位移方向、位移值及導向性能應符合設計文件的規定。 2、管托不得脫落。 3、固定支架應牢固可靠。 4、彈簧支、吊架的安裝標高與彈簧工作荷載應符合設計文件的規定。 5、可調支架的位置應調整合適。 第46頁牙哈作業區生產工藝室管道安裝 7.13 靜電接地安裝7.13.1 設計有靜電接地要求的管道，當每對法蘭或其他接頭間電阻值超過0.03時，應設導線跨接。 7.13.2 管道系統的接地電阻值、接地位置及連接方式應符合設計文件的規定。靜電接地引線宜采用焊接形式。7.13.3 有靜電接地

51、要求的不銹鋼和有色金屬管道，導線跨接或接地引線不得與管道直接連接，應采用同材質連接板過渡。7.13.4 用作靜電接地的材料或元件，安裝前不得涂漆。導電接觸面應除銹并緊密連接。7.13.5 靜電接地安裝完畢后，應進行測試，電阻值超過規定時，應進行檢查與調整。并應填寫“管道靜電接地測試記錄”。 第47頁牙哈作業區生產工藝室管道檢查、檢驗與實驗8.1 一般規定8.1.1 除設計文件和焊接工藝規程另有規定外，焊縫無損檢測應安排在該焊縫焊接完成并經外觀檢查合格后進行。8.1.2 對有延遲裂紋傾向的材料，無損檢測應至少在焊接完成24h后進行。8.1.3 對有再熱裂紋傾向的材料，無損檢測應在熱處理后進行。8

52、.1.4 抽樣檢驗發現不合格時，應按原規定的檢驗方法進行擴大檢驗。對檢驗發現不合格的管道元件、部位或焊縫，應采用原規定的檢驗方法重新進行檢驗。8.2 外觀檢查8.2.1 外觀檢查應包括對各種管道元件及管道在加工制作、焊接、安裝過程中的檢查。8.2.2 除設計文件或焊接工藝規程有特殊要求的焊縫外，應在焊接完成后立即除去熔渣、飛濺，并應將焊縫表面清理干凈，同時應進行外觀檢查。鈦及鈦合金的焊縫表面除應進行外觀檢查外，還應在焊后清理前進行色澤檢查。 第48頁牙哈作業區生產工藝室管道檢查、檢驗與實驗8.3 焊縫表面無損檢測8.3.1 除設計文件另有規定外，現場焊接的管道和管道組成件的承插焊焊縫、支管連接

53、焊縫（對接式支管連接焊縫除外）和補強圈焊縫、密封焊縫、支吊架和管道直接焊接的焊縫，以及管道上的其他角焊縫，其表面應進行磁粉檢測或滲透檢測。8.3.2 磁粉檢測和滲透檢測應按國家現行標準承壓設備無損檢測JB/T 4730的有關規定執行。8.3.3 應填寫磁粉檢測或滲透檢測報告。 第49頁牙哈作業區生產工藝室管道檢查、檢驗與實驗8.4 焊縫射線檢測和超聲檢測8.4.1 除設計文件另有規定外，現場焊接的管道及管道組成件的對接縱縫和環縫、對接式支管連接焊縫應進行射線檢測或超聲檢測。8.4.2 管道的名義厚度小于或等于30mm的對接焊縫應采用射線檢測。管道名義厚度大于30mm的對接焊縫可采用超聲檢測代替

54、射線檢測。當規定采用射線檢測但受條件限制需改用超聲檢測時，應征得設計和建設單位的同意。8.4.3 焊縫的射線檢測和超聲檢測應符合下列規定： 1、管道焊縫的射線檢測和超聲檢測應符合國家現行標準承壓設備無損檢測JB/T 4730的規定。 2、射線檢測和超聲檢測的技術等級應符合設計文件和國家現行有關標準的規定，且射線檢測不得低于AB級，超聲檢測不得低于B級。 3、現場進行射線檢測時，應按有關規定劃定控制區和監督區，并應設置警告標志。操作人員應按規定進行安全操作防護。 4、應填寫射線檢測或超聲檢測報告，并注明檢測的時間。 第50頁牙哈作業區生產工藝室管道檢查、檢驗與實驗8.5 硬度檢查及其他檢驗8.5

55、.1 要求熱處理的焊縫和管道組成件，熱處理后應進行硬度檢驗。焊縫的硬度檢查區域應包括焊縫和熱影響區。對于異種金屬的焊縫，兩側母材熱影響區均應進行硬度檢驗。并應填寫“管道熱處理硬度檢驗報告”。8.5.2 當檢查發現熱處理后的硬度值超標或熱處理工藝存在問題時，可采用其他檢測手段進行復查和評估。8.5.3 當規定進行管道焊縫金屬化學成分分析、焊縫鐵素體含量測定、焊接接頭金相檢驗、產品試件力學性能等檢驗時，應符合設計文件和國家有關標準的規定。 第51頁牙哈作業區生產工藝室管道檢查、檢驗與實驗8.6 壓力試驗8.6.1 管道安裝完畢、熱處理和無損檢測合格后，應進行壓力試驗。壓力試驗應符合下列規定： 1、

56、壓力試驗應以液體為試驗介質。當管道的設計壓力小于或等于0.6MPa時，也可采用氣體為試驗介質，但應采取有效的安全措施。 2、脆性材料嚴禁使用氣體進行壓力試驗。壓力試驗溫度嚴禁接近金屬材料的脆性轉變溫度。(為強制性條文，必須嚴格執行) 3、當進行壓力試驗時，應劃定禁區，無關人員不得進入。 4、試驗過程中發現泄漏時，不得帶壓處理。消除缺陷后應重新進行試驗。 5、試驗結束后，應及時拆除盲板、膨脹節臨時約束裝置。試驗介質的排放應符合環保要求。 6、壓力試驗完畢，不得在管道上進行修補或增添物件。當在管道上進行修補或增添物件時，應重新進行壓力試驗。經設計或建設單位同意，對采取了預防措施并能保證結構完好的小

57、修補或增添物件，可不重新進行壓力試驗。 7、壓力試驗合格后，應填寫“管道系統壓力試驗和泄漏性試驗記錄”。 第52頁牙哈作業區生產工藝室管道檢查、檢驗與實驗8.6.2 壓力試驗的替代應符合下列規定： 1、對GC3級管道，經設計或建設單位同意，可在試車時用管道輸送的流體進行壓力試驗。輸送的流體是氣體或蒸汽時，壓力試驗前應按本規范第8.6.5條第5款的規定進行預試驗。 2、當管道的設計壓力大于0.6MPa，設計和建設單位認為液壓試驗不切實際時，可按本規范第8.6.5條規定的氣壓試驗來代替液壓試驗。 3、經設計和建設單位同意，也可用液壓-氣壓試驗來代替氣壓試驗，液壓-氣壓試驗應符合本規范第8.6.5條

58、的規定，被液體充填部分管道的壓力不應大于本規范第8.6.4條第5、6款的規定。 4、現場條件不允許進行液壓和氣壓試驗時，可同時采用下列方法代替壓力試驗,但應經建設單位和設計單位同意： 1）所有環向、縱向對接焊縫和螺旋焊焊縫應進行100%射線檢測或100%超聲檢測。 2）除本規范第8.6.2條第4款第1項規定以外的所有焊縫（包括管道支承件與管道組成件連接的焊縫)應進行100%的滲透檢測或100%的磁粉檢測。 3）應由設計單位進行管道系統的柔性分析。 4）管道系統應采用敏感氣體或浸入液體的方法進行泄露試驗，試驗要求應在設計文件中明確規定。 5）未經液壓和氣壓試驗的管道焊縫及法蘭密封部位，生產車間可

59、配備相應的預保壓密封夾具。 第53頁牙哈作業區生產工藝室管道檢查、檢驗與實驗8.6.3 壓力試驗前應具備下列條件： 1、試驗范圍內的管道安裝工程除涂漆、絕熱外，已按設計圖紙全部完成，安裝質量符合有關規定 2、焊縫及其他待檢部位尚未涂漆和絕熱。 3、管道上的膨脹節已設置了臨時約束裝置。 4、試驗用壓力表已經校驗，并在檢定周期內，其精度不得低于1.6級，表的滿刻度值應為被測最大壓力的1.52倍，壓力表不得少于兩塊。 5、符合符合壓力試驗要求的液體或氣體已經備齊。 6、管道已經按試驗的要求進行了加固。 7、下列資料已經建設單位和有關部門復查： 1）管道元件的質量證明文件。 2）管道組成件的檢驗或試驗

60、記錄。 3）管道加工和安裝記錄。 4）焊接檢查記錄、檢驗報告及熱處理記錄。 5）管道軸測圖、設計變更及材料代用文件。 8、待試管道與無關系統已用盲板或采取其他措施隔開。 9、待試管道上的安全閥、爆破片及儀表元件等已經拆下或加以隔離。 10、試驗方案已經過批準，并已進行了技術安全交底。 第54頁牙哈作業區生產工藝室管道檢查、檢驗與實驗8.6.4 液壓試驗應符合下列規定： 1、液壓試驗應使用潔凈水。當對不銹鋼管、鎳及鎳合金管道，或對連有不銹鋼、鎳及鎳合金管道或設備的管道進行試驗時，水中氯離子含量不得超過2510-6 (25ppm)。也可采用其它無毒液體進行液壓試驗。當采用可燃液體介質進行試驗時，其