1、上海市船廠（浦東）區域銀城路地下人行通道項目工程施工組織設計上海市機械施工有限公司二零一零年十一月上海市船廠（浦東）區域銀城路地下人行通道項目工程施工組織設計編制：審核：審定：上海市機械施工有限公司二零一零年十一月上海市船廠（浦東）區域銀城路地下人行通道項目工程 施工組織設計目 錄1編制依據：12工程概況12.1工程概述12.2始發工作井概述22.3矩形通道概述42.4工程地質與水文地質42.5管線情況53施工總平面布置圖63.1平面總體布置64始發井施工方案84.1圍護結構施工方案84.2高壓旋噴樁方案134.3深層攪拌樁加固方案154.4降水方案174.5鋼支撐方案204.6挖土方案244

2、.7結構施工方案265矩形頂管施工方案365.1矩形頂管機下井、安裝方案365.2頂管機進、出洞土體加固及后靠加固375.3出洞方案375.4進洞方案405.5矩形頂管施工工藝流程465.6管節防止后退措施495.7觸變泥漿減阻505.8頂管接口515.9首尾三環注漿525.10置換漿液525.11測量系統535.12管節生產565.13穿越地下管線措施575.14頂管施工技術措施596質量措施616.1工程質量目標616.2質量保證體系616.3質量保證總體措施626.4質量保證具體措施637安全技術措施717.1安全管理網絡717.2安全保證措施717.3文明施工保證措施748文明施工保證

3、措施768.1文明建設措施768.2主要防塵措施779應急預案779.1應急流程799.2應急措施799.3成立應急處理小分隊809.4應急預案8010勞動力計劃8611主要設備、工具配備計劃8712主要材料供應、復試計劃8813臨時用水用電計劃8814頂管施工總進度8815節能方案8816其他應說明事宜8916.1進洞處結構改造及進洞接收協調事宜8916.2始發井與瑞博項目銜接事宜8917工程實例891 編制依據：（1）業主提供的關于本工程施工的資料（2）頂管工程施工規程（DG/TJ08-2049-2008）（3）建筑地基基礎工程施工質量驗收規范（GB50202-2002）（4）混凝土結構工

4、程施工質量驗收規范（GB50204-2002）（5）建筑地基基礎設計規范（GB50007-2002）（6）建筑工地施工現場供電安全規范（GB50194-93）（7）施工現場臨時用電安全技術規范（JGJ46-2005）（8）鋼筋焊接及驗收規范（JGJ18-2003）（9）地下防水工程施工及驗收規范（GB50208-2002）（10）市政地下工程施工質量驗收規范（DG/TJ08-236-2006）（11）工程測量規范（GB50026-2007）；（12）現行有關的行業標準及規范。2 工程概況2.1 工程概述上海船廠（浦東）區域銀城路地下人行通道工程位于浦東南路、即墨路與銀城中路交叉口，是溝通瑞明（

5、2E2-2）和瑞博（2E5-1）地下二層的地下人行通道。1#、2#始發井位于銀城中路南面（瑞博地塊），截面為凈尺寸10.5m*10m。兩條矩形通道全長44.2m和44.1m。1通道2通道瑞博地塊瑞明地塊平面示意圖2.2 始發工作井概述2.2.1 圍護工程概述1通道頂管始發井工程圍護采用1000SMW工法樁，水泥攪拌樁樁長25m，內插800×300×13×26H型鋼，長24m。坑內加固和后靠加固均采用1000三軸攪拌樁，深長至坑底以下4m和深長16m，出洞加固采用高壓旋噴樁，深長12米。2通道頂管始發井工程圍護采用1000SMW工法樁，水泥攪拌樁樁長26m，內插80

6、0×300×13×26H型鋼，長25m。坑內加固和后靠加固均采用1000三軸攪拌樁，深度至坑底以下4m和深長16.5m。出洞加固采用高壓旋噴樁，深長12.5米。2.2.2 支撐、挖土及降水工程概述1通道頂管始發井基坑開挖深度11.9m，2通道始發井基坑開挖深度12.5m，采用明挖順作法作業，基坑保護等級為二級。1通道頂管出發井基坑和2通道頂管出發井基坑均設置三道支撐，其中第一道為600×600砼支撐，撐在1200×800砼頂圈梁上，第二三道采用609×16鋼管支撐，撐在雙拼400×400×13×21H型鋼

7、上。1通道始發井和2通道始發井基坑降水均設置1口疏干井，深度在15米，水位控制在基坑底以下2.0m，并在基坑外增設二口疏干井。2.2.3 主體結構工程概述本工程結構為地下一層鋼筋砼框架結構，其結構為：(1)1#、2#通道頂管始發井板厚度：頂板：800mm；底板：900mm1#、2#通道頂管出發井內襯墻厚度：800mm(2)混凝土工程頂板、頂板梁強度等級C35、抗滲等級P8；底板、內襯強度等級C35，抗滲等級P8；鋼筋混凝土支撐、頂圈梁、圍凜強度均等級C30；素砼墊層強度等級C20。(3)鋼筋工程主筋凈保護層厚度：2.3 矩形通道概述1#、2#通道全長44.2m、44.1m，設計坡度為上坡的+2

8、%。覆土厚度4.8-5.6米，其截面為6m*3.3m。通道位于0層粘質粉土和層淤泥質粘土。管節材質為鋼筋混凝土結構，管節內經為6m*3.3m,壁厚0.45m。2.4 工程地質與水文地質本工程地質勘察工作有上海巖土工程勘察設計研究院有限公司完成。詳細工程地質見上海船廠（浦東）區域銀城路地下通道工程巖土工程勘察報告。2.4.1 地形、地貌周邊環境擬建場地地貌形態為濱海平原地貌類型，地勢平坦。通道工程位于銀城中路下方，北側為瑞明地塊（在建，地下室結構施工已完成），南側為瑞博地塊（尚未施工），西側為浦東南路，東側為即墨路。2.4.2 工程地質條件擬建場地大部分位于上海市正常地層分布區域，主要由飽和粘性

9、土、粉性土以及砂土組成。該段內基坑涉及的土層如下：1層雜填土、0層粘質粉土、第層淤泥質粘土、第層暗綠草黃色粉質粘土。概區段基坑坑底處于第層淤泥質粘土層中。2.4.3 水文地質條件（1）潛水本工程潛水的主要補給來源為大氣降水，水位埋深隨季節變化而變化，一般為0.31.5m。穩定水位埋深0.5-2.5m（標高為1.653.53m），年平均水位埋深一般為0.5-0.7m。（2）承壓水第層承壓水層頂埋深度約30m，本工程基坑挖深最深12。5m，故無需考慮承壓水影響。（3）地下水、土對建筑材料腐蝕性淺層地下水對混凝土無腐蝕性。在干濕交替時地下水對鋼筋混凝土結構中的鋼筋有弱腐蝕性,在長期浸水時對鋼筋混凝土

10、結構中的鋼筋無腐蝕性。地下水對鋼結構有弱腐蝕性。2.4.4 場地地震設計基本條件（1）場地地震設計基本條件沿線場地屬類場地，地基土為軟弱土，抗震設防烈度為7度，設計基本地震加速度為0.10g，設計地震分組為第一組。（2）液化判別擬建場地在20.0m深度范圍內未發現成層的砂質粉土、砂土存在，場地地基不液化。2.5 管線情況現狀銀城路（浦東南路即墨路）地下埋設有雨污水管DN1350、上水管DN1000、上水管DN500、煤氣管DN1200、電力排管21孔。表如下：序號管線材質管線埋深（m）管徑或根數（mm）距始發井距離（m）1電力電纜1.021孔8.52煤氣鐵1.0120014.73上水鐵1.01

11、00017.34雨污水砼2.55135022.85上水鐵1.550032.73 施工總平面布置圖3.1 平面總體布置始發井場地為了確保大型車輛進出，施工道路硬地坪化，且保證通行寬度。場地內布置照明鏑燈（3.5Kw）兩只，供夜間施工照明。基坑施工場地內分別布置：為方便施工，始發工作井工作區域做成硬地坪，方便汽車吊停放和澆筑混凝土。始發井南邊做施工便道，便道南邊區域作，鋼筋和摸板、以及土方臨時堆場考慮。井與井的中間硬地坪作為施工場地。頂管通道施工場地內分別布置1) 布置150t履帶吊在井口側，負責管節的吊運、井內吊裝、垂直運輸工作，部分設備的安裝、材料的就位等。考慮管節吊運40t的起重量，回轉半徑

12、考慮14米，選擇27米主臂長度，則起吊高度最大20米，滿足施工要求。吊車下墊300t履帶吊路基箱4塊。2) 自動控制室控制頂管的掘進、糾偏。布置在始發井側的地面。3) 管節堆放場地（貼片）布置在始發井側，保證現場有12環余量，部分貼片材料就近布置。管節運輸采用夜間運輸。 4) 拌漿棚及拌漿材料堆放場地布置在井口側，拌漿棚搭設考慮風向，注意防塵。5) 注水系統布置在地面上，水管沿圍護邊線布設。6) 選用一集裝箱作為矩形頂管專用配件倉庫，布置在地面上，堆放各類施工用具、輔助材料，7) 現場設置集土坑2座。集土坑底板采用150mm厚素砼，集土坑內包尺寸為長20米、寬6米，深2米。容積約240立方，出

13、土采用夜間出土。具體布置見施工場地平面布置圖-93-4 始發井施工方案4.1 圍護結構施工方案4.1.1 施工流程清理地下障礙、平整場地開挖導溝設置導架樁機定位鉆進攪拌水泥漿配置壓 漿泵送壓縮空氣插入H型鋼固定棄土處理4.1.2 場地回填 三軸機施工前，必須先進行場地平整，清除施工區域的表層硬物,素土回填夯實，路基承重荷載以每平方承載10T為準。 4.1.3 測量放線根據提供的坐標基準點，按照設計圖進行放樣定位及高程引測工作,并做好永久及臨時標志。為防止萬一攪拌樁向內傾斜，造成內襯墻厚度不足，影響結構安全使用，按要求每邊外放10cm,放樣定線后做好測量技術復核單，提請監理進行復核驗收簽證。確認

14、無誤后進行攪拌施工。4.1.4 開挖溝槽根據基坑圍護內邊控制線，須開挖溝槽，并清除地下障礙物，溝槽尺寸詳見溝槽開挖示意圖，開挖溝槽余土應及時處理，以保證SMW工法正常施工,并達到文明工地要求。4.1.5 定位型鋼放置垂直溝槽方向放置兩根定位型鋼，規格為200×200，長約2.5m，再在平行溝槽方向放置兩根定位型鋼規格300×300，長約820m，H型鋼定位采用型鋼定位卡。詳見定位型鋼平面示意圖4.1.6 三軸攪拌樁孔位定位三軸攪拌樁三軸中心間距為750mm，根據這個尺寸在平行H型鋼表面用紅漆劃線定位。4.1.7 SMW工法施工(1)施工順序SMW工法施工按套接一孔法施工進行

15、，其中陰影部分為重復套鉆，保證墻體的連續性和接頭的施工質量，水泥攪拌樁的搭接以及施工設備的垂直度補正是依靠重復套鉆來保證，以達到止水的作用。（詳見下圖）(2)樁機就位a)由當班班長統一指揮，樁機就位，移動前看清上、下、左、 右各方面的情況，發現障礙物應及時清除，樁機移動結束后認真檢查定位情況并及時糾正。b)樁機應平穩、平正，并用經緯儀對龍門立柱垂直定位觀測以確保樁機的垂直度。c)三軸水泥攪拌樁樁位定位后再進行定位復核，偏差值應小于2cm。(3)攪拌速度及注漿控制a)三軸水泥攪拌樁在下沉和提升過程中均應注入水泥漿液，同時嚴格控制下沉和提升速度。根據設計要求和有關技術資料規定，下沉速度不大于1m/

16、min，提升速度不大于2m/min，在樁底部分適當持續攪拌注漿，做好每次成樁的原始記錄。b)制備水泥漿液及漿液注入在施工現場搭建拌漿施工平臺，平臺附近搭建100m2水泥庫，在開機前應進行漿液的攪制，開鉆前對拌漿工作人員做好交底工作。水泥漿液的水灰比為1.5 2.0，每立方攪拌水泥土水泥用量為360kg，拌漿及注漿量以每鉆的加固土體方量換算，注漿壓力應>2.8 Mpa，以漿液輸送能力控制。(4)H型鋼插入涂刷減摩劑1)為便于H型鋼回收，型鋼須知涂刷減摩劑后插入水泥土攪拌樁，結構強度達到設計要求后起拔回收。2)清除H型鋼表面的污垢及鐵銹。3)減摩劑必須加熱至完全融化，用攪棒攪動時感覺厚薄均勻

17、，才能涂敷于H型鋼上，否則涂層不均勻，易剝落。4)如遇雨天，型鋼表面潮濕，應先用抹布擦干表面才能涂刷減摩劑，不可以在潮濕表面上直接涂刷，否則將剝落。5)如H型鋼在表面鐵銹清除后不立即涂減摩劑，必須在以后涂料施工前抹去表面灰塵。6)H型鋼表面涂上涂層后，一旦發現涂層開裂、剝落，必須將其鏟除，重新涂刷減摩劑。7)基坑開挖后，設置支撐牛腿時，必須清除H型鋼外露部分的涂層，方能電焊。地下結構完成后撤除支撐，必須清除牛腿，并磨平型鋼表面，然后重新涂刷減摩劑。8)澆注壓頂圈梁時，埋設在圈梁中是H型鋼部分必須用牛皮紙將其與混凝土隔開，否則將影響H型鋼的起拔回收。三軸水泥攪拌樁施工完畢后，吊機應立即就位，準備

18、吊放H型鋼。a)起吊前在型鋼頂端開一個中心圓孔，孔徑約6cm，裝 好吊具和固定鉤，然后用50t吊機起吊H型鋼，用線錘校核垂直度,必須確保垂直。b)在溝槽定位型鋼上設H型鋼定位卡，固定插入型鋼平面位置，型鋼定位卡必須牢固、水平，而后將H型鋼底部中心對正樁位中心并沿定位卡徐徐垂直插入水泥土攪拌樁體內，垂直度控制用線錘控制。c) 根據甲方提供的高程控制點，用水準儀引放到定位型鋼上，根據定位型鋼與H型鋼頂標高的高度差，在定位型鋼上擱置槽鋼，焊8吊筋控制H型鋼頂標高，誤差控制在±5cm以內。d) 待水泥土攪拌樁達到一定硬化時間后，將吊筋與溝槽定位型鋼撤除。e) 若H型鋼插放達不到設計標高時，則

19、采取提升H型鋼，重復下插使其插到設計標高，下插過程中始終用線錘跟蹤控制H型鋼垂直度。(5)報表記錄施工過程中由專人負責記錄，詳細記錄每根樁的下沉時間、提升時間和H型鋼的下插情況，記錄要求詳細、真實、準確。及時填寫當天施工的報表記錄，隔天送交監理。4.1.8 H型鋼回收1)待地下主體結構完成并達到設計強度后，采用專用夾具及千斤頂以圈梁為反梁，起拔回收H型鋼。2)用0.5水灰比的水泥粉煤灰漿自流充填H型鋼拔除后的空隙，減少對鄰近建筑物及地下管線的影響。4.2 高壓旋噴樁方案1)、高壓旋噴樁施工流程清理地下障礙、平整場地開挖導溝樁機定位至樁底標高提升噴漿噴水、充氣樁機移位 2)、施工方法（1）必須預

20、先摸清地下管線和其它障礙物，并做好有效標志，后才能施工；（2）根據圖紙尺寸和線位控制點測放好樁位，根據高程點引測好標高，并做好標志，同時做好測量放線技術復核單，提清監理復核，驗收簽證，確認無誤后方可進行高壓旋噴樁施工；（3）孔位施工放樣誤差應小于1cm，鉆孔誤差應在±5cm以內；（4）嚴格控制漿液配比，做到掛牌施工，并配有專職人員負責管理漿液，嚴格控制鉆進下沉速度和旋轉提升速度，鉆進速度不大于0.5m/min，旋轉提升速度不大于0.2m/min；（5）水灰比應控制在0.81之間，即漿液比重控制在1.57-1.5之間，水泥必須要有質保書，交易憑證等相關手續。水泥進場復試合格后方允許使用

21、，嚴禁使用過期水泥，受潮水泥；（6）施工前對高壓旋噴樁機器進行維護保養，盡量減少施工過程中由于設備故障而造成的質量問題，設備由專人負責操作，上崗前必須檢查設備的性能，確保設備運轉正常；（7）噴水、充氣、噴漿的壓力控制，鉆孔噴水時的壓力應在1520Mpa，充氣壓力應在0.71Mpa，提升噴漿壓力應在2530Mpa之內，所有的壓力大小都必須要根據樁徑的大小進行調整，確保施工質量；（8）水泥用量、單樁水泥用量的偏差應和理論單樁水泥用量相差不超過5%，理論水泥用量主要根據樁徑大小、樁身長度、水泥滲量來確定；（9）場地布置應綜合考慮各方面因素，避免設備多次搬遷、移位減少樁與樁之間的間隔時間，盡量保證施工

22、的連續性；（10）在施工前應測量好機臺標高，計算好鉆桿的長度，使得打樁長度不小于設計樁長。（11）水泥滲量20%，即每立方米360kg。4.3 深層攪拌樁加固方案4.3.1 施工準備1）、踏勘現場，熟悉地下管線及地下障礙物。開挖樣溝，暴露地下管線，經業主確認管線廢棄后，清除。2）、設備組裝保養，經監理檢驗合格后，掛牌使用。3）、按規定搭設水泥庫。水泥進庫必須具備出廠質量證明書，進貨時應對其品種、相應標號、包裝、出廠日期進行檢驗，并按有關規定儲存。4）、按有關規定，請監理對水泥取樣，并送檢測單位檢驗，經檢驗合格后方可使用。4.3.2 測量放樣根據業主提供的基準點，按施工圖放出樁位，并設臨時控制點

23、。請監理驗收，經驗收合格后方可施工。4.3.3 開挖溝槽根據圍護軸線，用挖土機開挖溝槽，溝槽寬1m、深1m，開挖出的土，臨時堆放，到達一定數量后及時外運。在溝槽兩側平行方向放置二根定位槽鋼，并用型鋼固定。4.3.4 三軸樁機就位三軸樁機，樁與樁中心距為750mm，根據樁中心距在定位型鋼上劃出樁位標志。三軸攪拌樁機移機就位時，應了解移機線路中的地基承載力、周圍環境狀況確保移機過程中的安全。樁機就位后，應檢查樁機的平整度，用經緯儀調整樁架在XY方向的垂直度，并且攪拌頭對準樁位中心，樁位偏差應小于50mm30mm。4.3.5 三軸樁機深層攪拌樁施工要求三軸水泥土攪拌樁可采用逐排或跳排順序進行施工，樁

24、與樁搭接250mm，以保證成墻后的樁體連續，樁體垂直度控制在1/200之內，確保樁身垂直度。4.3.6 攪拌與注漿三軸攪拌樁機在下沉和提升的過程中均應注入水泥漿液，水泥參量20%。空攪部分水泥參量控制在7%10%。為確保樁身的質量達到設計要求，應嚴格控制下沉和提升速度。施工時，攪拌提升速度200cm/min，下沉速度控制在100cm/min。攪拌頭下沉到樁底應重復注漿攪拌深度范圍在50cm左右。并應做好施工原始記錄。4.3.7 水泥漿液的配置與注漿在水泥庫附近搭設水泥漿拌制平臺，在鉆機施工前應按配合比配置水泥漿液。拌漿處應掛牌明確拌桶容積，每桶投料數量，每根樁注漿量的桶數。水泥漿液的配合比、水

25、泥漿液比重利于操作工操作，利于監理核查。4.4 降水方案4.4.1 方案敘述根據本工程施工情況，始發井設置1口疏干井，疏干井深度為15米，故采用WK-100干鉆機取土成孔降水井井管的設置，我采用直徑為273mm的無縫鋼管真空降水，設置長度分別離開井底1米，底部采用濾料填充。降水井的濾料優先考慮采用瓜子片加粗砂，確保降水工程的有效安全。考慮到基坑小的問題，在挖土過程中，可能會破壞疏干井，造成工程難點。故在基坑外在增設二口疏干井。4.4.2 主要技術措施深井采用WK-1000干鉆機進行成孔。1）真空泵的設置在基坑的疏干井中安排一臺真空泵，確保抽水工作的有效性。2）濾管的設置分別在井底位置各布置一節

26、2米濾管。3）濾料的布設基坑內深井采用瓜子片加粗砂作為濾料。4）技術參數本工程施工內容包括深井打鑿和深井降水管理。深井打鑿深度 為15米。降水井根據其深度要求分別采用干鉆法成孔。根據基坑面積和開挖深度，深井布置、深井深度、施工參數等作如下考慮：（1）基坑深井布置根據基坑的特征，呈長方形，井點位置布置在基坑中心，布置的位置支撐平面布置結合，宜布置在支撐邊，便于固定和抽水管理。（2）井深度確定降水深度一般控制在基坑底以下2.0m，本工程基坑內的井深度15米。（3）井口數設置本工程每座始發井設置1口疏干井和基坑外設置二口疏干井。（4）濾水管設置根據開挖深度范圍內土層分布情況，本工程的層為灰色淤泥質粘

27、質粉土，在其位置布置一節濾管，濾管長度為2米。 （5）深井施工參數一般真空降水深井成孔采用干作業，清水護壁，成孔直徑為700mm，井管直徑為273mm，以瓜子片加粗砂為濾料。（6）真空泵設置組數每口疏干井配置水泵一臺，基坑疏干井配置一臺真空泵，用管路連接，確保降水效果。（7）預降水在水泵、真空泵及管路連接安裝完畢正常抽水的條件下，預先降水20天左右，即可以進行土方開挖。在土方開挖的同時，繼續進行降水，以至降水至預定水位。（8）井點拔除降水期至土方開挖結束，待鋪設頂板模后后，將井管割除。4.4.3 降水井施工工藝流程進場 定井位 立鉆架 成孔 下井管 回填 拆井基坑降水連接管路安裝真空 安裝水泵

28、 退場4.4.4 施工方法1、開鑿深井成孔、下管、回填濾料，應連續進行，不可中斷；成井和下管應保證深度到位；在特殊土層的井位，成井要做到快速。2 、安裝水泵、真空泵安裝前須檢查電機和泵體，確認完好無誤后方可安裝；施工過程中必須保證各連接部位密封可靠不漏氣；安裝完畢，須進行試運轉，有不正常現象必須及時排除；真空泵進出水、進出氣調節好，保證正常運轉。3、安裝管路系統管路在基坑邊緣匯入總管，將水（清水）排入下水道；第一天抽水，水質可能渾濁帶泥砂，應經沉淀后排出；管路上應裝有真空表、閘閥、單向閥，以便于控制和管理。氣管連接處必須注意密封，防止漏氣。4、降水管理根據水位觀測情況，控制降水井排水時間的間隔

29、，控制真空泵抽吸力度，應保證系統有足夠的真空度；安排日夜值班，進行排水降水控制操作、水位觀測和數據記錄；在基坑開挖過程中，須密切注意真空效果，做好密封工作；降水結束，拆除降水井，拆除管路。4.5 鋼支撐方案4.5.1 鋼支撐安裝：1）支撐施工技術要求鋼支撐規格的選用必須按設計要求或按設計軸力及基坑工程設計規范（DBJ08-61-97）要求來選用。每根鋼支撐的配置按總長度的不同配用一端固定段及一端活絡段或兩端活絡段，在兩支承點間，中間段最多不宜超過3節。鋼支撐配置時應考慮每根總長度（活絡段縮進時）比圍護結構凈距小1030cm時，在支撐端頭采取加焊30#槽鋼進行加固。鋼支撐安裝前應先在圍護結構或圍

30、檁上安裝支承牛腿（也可在支承端板上焊接支承件）。鋼支撐應采用兩點吊裝，吊點一般在離端部0.2L左右為宜。（1）在鋼支撐安裝時，應準確定位支撐軸線在設計標高處，保證支撐軸線與承壓板的垂直，千斤頂要及時預頂力，預加力達到設計要求。支撐安裝允許誤差：鋼支撐軸線豎向偏差：30mm；支撐軸線水平向偏差：±30mm；支撐兩端的標高差和水平面偏差：不大于20mm和支撐長度1/600。支撐撓曲線：不大于支撐長度1/1000。支撐安裝完畢后，其端面圍護樁側面應平行，且應及時檢查各節點的連接狀況，經確認符合要求后方可施加預壓力。施加預應力后，應再次檢查并加固，其端板處空隙應用微膨脹高標號水泥砂漿或細石砼

31、填實。鋼支撐應用專用的設備施加預應力，預應力應分級施加，預應力值應為設計預應力值加上10%的預應力損失值。施加預應力的設備專人負責，且應定期維護（一般半年一次），如有異常應及時校驗。鋼支撐兩端應有可靠的支托或吊掛措施，嚴防因圍護變形或施工撞擊而產生脫落事故。支撐的拆除時間一般按設計要求進行，否則應進行替代支承結構的強度及穩定安全核算后確定。鋼支撐拆除后應進行整理，凡構件變形超過規定要求或局部殘缺的要求進行校正修補。鋼支撐分層堆放整齊，高度一般不超過四層，底層鋼支撐下面應安設墊木。鋼支撐吊裝就位時必須保證兩端偏心塊全為下偏心。鋼支撐有中間支點時必須做到受力可靠。2)支撐安裝鋼圍檁安裝前，以C25

32、細石混凝土填平樁間凹槽；然后安裝三角架、斜拉筋上部固定角鋼，以膨脹螺栓緊固；吊裝鋼圍檁，緊靠樁身平面，再安裝斜拉筋并拉緊。據實測支撐長度，合理組裝鋼支撐。為使樁、腰梁、支撐結合緊密，并有效減少基坑外地層沉陷、減少圍護樁樁體向內的位移，支撐安設好后，必須施加向外的預加軸力。預加軸力應根據施工監測情況分級根據土方開挖段劃分，提前配齊該開挖段所需的支撐及墊塊等，并將鋼管裝配到設計長度，等待工作面挖出后進行安裝。第一層土方開挖后，砼支撐要立即同時澆注；第二層土方開挖時，則每段土方每根鋼支撐隨挖隨撐。工作面挖出后，測放出該支撐與圍護結構的接觸點，以保證支撐與圍護結構垂直，位置適當。量出兩個相對應接觸點之

33、間距離以校核已在地面上拼裝好的支撐長度。長度適當后即在埋件上燒焊支撐鋼墊箱。3）支撐施加軸向預應力和復加預應力鋼支撐施加軸向預應力在基坑開挖過程中，一定要隨挖隨撐，同時，要對隨挖隨撐好的鋼支撐及時施加軸向預應力，以此減小由于支撐不及時而引起的圍護結構變形。施工過程中，嚴格規定要對所有鋼支撐施加軸向預應力，施加的軸向預應力值為設計支撐軸力的70%。鋼支撐復加軸向預應力：在第一次加預應力后12小時內觀測預應力損失及圍護樁水平位移，并復加預應力至設計值；當晝夜溫差過大，導致支撐預應力損失時，應立即在當天低溫時段復加預應力至設計值；當圍護樁水平位移速率超過警戒值時，可適量增加支撐軸力以控制變形，但復加

34、后的支撐軸力和圍護樁必須滿足設計安全度要求；當軸力變化大于3%時，應按規定復加軸力。4）支撐拆除支撐拆除必須嚴格按設計規定的程序進行。4、信息化施工和時空效應原理指導挖土施工技術深基坑施工加強監測工作能可靠而合理地利用土體自身在基坑開挖過程中控制土體位移的潛力而達到保護環境的目的，在保護基坑安全同時保護環境安全。本深基坑施工設置的監測內容有：圍護體水平位移；土體分層沉降；深井降水引起坑內外水位差；地表沉降；圍護體頂位移；坑底土體回彈；支撐軸力等。根據一級環境保護變形控制指標，加強深基坑環境監測，尤其是根據圍護體位移、支撐軸力、建筑物沉降等數據綜合分析，具有積極現實意義。基坑開挖其核心是如何控制

35、圍護體水平位移和對坑外土體的擾動，從而有效控制周邊建筑物沉降；本深基坑開挖和結構施工階段，將根據監測數據就切實可行的運用時間和空間效應對位移的控制，制定技術措施，調整施工方案，以確保基坑施工和周邊環境的安全。（1）時空參數調整：嚴格“分層開挖、先撐后挖”的原則。（2）抽條挖土“先撐后挖”方案調整：深基坑施工過程中，結合基坑變形情況，可將常規挖土完成支撐面具備后澆筑支撐的方法調整為先沿支撐位置抽條開槽，施工支撐可有效控制地墻位移。本基坑挖土的核心是豎向分層、先撐后挖。基坑施工參數是對開挖分步和每步開挖的實際尺寸、開挖時限、支撐時限等各道工序的定量施工管理指標，從工程實踐中，我們深刻體會到深基坑施

36、工“施工參數”的重要性。在不同階段、不同工況下通過對土的應力路徑（卸載）作用和土的流變特性分析，采用不同的時空效應施工參數，并動態調整。開工前定施工參數、過程中根據監測信息化數據調整施工參數、分階段根據不同工況及時總結時空效應施工參數，是本工程深基坑和環境安全的關鍵。4.6 挖土方案土方開挖必須在圍護結構達到設計強度后，并且利用深井（預）降水將地下水位降至基底以下2m后進行(預降水不少于20天)。基坑開挖時嚴禁超挖，分層開挖的每一層開挖面標高不得低于該層支撐的底面或設計坑底標高。每次挖土必須保證該段地下水位在挖土工作面以下2m，每層土方均開挖至支撐面標高，然后由人工開槽，安裝支撐并按設計要求施

37、加預應力撐緊后，方可繼續挖土。土方開挖過程中需遵循“開槽支撐，先撐后挖，分層開挖，嚴禁超挖”原則。在挖土過程中應根據支撐軸力監測數據，對支撐經常檢查與復加軸力，以控制地下圍護結構的側向位移，減少地表沉降。土方開挖時，在坑邊1520m范圍內，嚴禁堆放棄土及其他大體積大面積的重物。土方開挖過程中嚴格控制縱坡的穩定性，分層開挖放坡（小坡）應小于1：2.5,層與層之間設置平臺，平臺寬度為36m，放坡的總高度與長度之比控制在1：3-3.5左右。在出入口基坑周圍地面設置擋墻和集水溝，確保地面水不流入基坑。4.6.1 挖土工作量1#通道始發井挖土總方量約1684m3，2#通道始發井挖土總方量約1755m3。

38、4.6.2 機械配備挖土采用1臺加長臂反鏟挖土機，另配1臺0.2m3小機，在坑內進行土體的開挖和土方水平傳遞。4.6.3 土方開挖1#通道始發井基坑和2#通道始發井基坑均為規則長條形基坑，土方開挖分三層進行。基坑開挖采用"豎向分層"的方法明挖施工,每道支撐作為一個開挖面的分界, 分 3層開挖.遵循"豎向分層,由上而下,先支撐后開挖"的原則. 根據地質情況,基坑尺寸,基坑主要采用機械開挖,人工配合.開槽施工頂圈梁及第一道混凝土支撐，待第一道混凝土支撐達到設計強度后開挖第一層土，第一層土開挖時控制在16小時內，在斜撐范圍內土方挖完安裝好支撐后，再挖其余的土方

39、。挖至第二道支撐面。待第二道支撐安裝好后，開挖第二層土，第二層土開挖時間在16小時內，并在8小時內完成該層的支撐，挖至第三道支撐面，在支撐部位開槽。并由人工配合挖除死角部分土；第三層土開挖在16小時內，在8小時內完成安裝支撐，由機械挖土至設計標高以上30cm，再由人工修至設計標高，然后搗素砼墊層。 4.7 結構施工方案4.7.1 施工順序始發井結構施工均采用順筑法施工，依次完成整個結構。各作業區施工順序如下：始發井結構施工順序圖開挖至坑底并及時澆筑素砼墊層、底板待底板達到設計強度70%后拆除第三道鋼支撐澆筑側墻至第二道鋼支撐底待側墻達到設計強度后換撐并拆除第二道鋼支撐澆筑剩余側墻及頂框梁待頂框

40、梁達到設計強度后拆除第一道混凝土支撐頂管頂進施工封閉結構頂板待頂板達到設計強度后覆土至地面施工封堵墻4.7.2 模板工程4.7.2.1 模板支撐的技術措施1）支撐一般應自下而上的順序進行，每塊模板要求位置正確，表面平整，連接件上緊，模板拼縫應嚴密，必要時應嵌嚴縫隙。 2）模板安裝前，應檢查標高軸線，在底板上彈出模板內側位置，如有凹凸不平，應用1:3水泥砂漿找平、補平。3）梁模跨度在4m以上時，梁底板中部應有13的起拱。 4）模板制作尺寸要準確（包括兜方或角度正確），表面平整無縫隙，邊口整齊，支模要橫平豎直不歪斜，幾何尺寸要符合圖紙要求。5）板底模九夾板所有接口拼縫處均應用木刨刨光，4×

41、;4和2×4”木方安裝前受力面用木刨預先刨光，保證頭角垂直，各接口處不漏漿。 6）墻側模安裝前，應先根據彈線位置用f14短鋼筋離地50cm焊牢在兩側主筋上注意不傷主筋，作為限位基準。側模安裝后，應先加臨時支撐，再安裝對側模板，兩模板用限位鋼筋或對拉螺栓控制距離，并用上下拉桿及剪刀撐等控制模板的垂直度和穩定性。 7）支模前，應在九夾板上均勻涂刷脫模劑，嚴禁不涂或漏涂。 8）封模前，各種預埋件及插筋應按要求位置用電焊固定在主筋或箍筋上并檢查墊塊是否到位。預埋件位置應準確，預留孔及管道孔均應先做木框，用鐵釘固定在模板上。4.7.2.2 模板支架受力計算模板支架受力計算取荷載最大部分即頂板模

42、板支架進行計算，始發井頂板最厚為800mm。模板支架擬采用48鋼管，立竿間距800×500，步距1.8m。頂板模板的驗算：頂板模板支撐采用滿堂承重腳手架。永久荷載標準值：底模板支架自重標準值 0.35KN/m2 木模板自重標準值 0.3KN/m2 鋼筋自重標準值 1.1KN/m³ 新澆砼自重標準值 24KN/m³ 可變荷載標準值：施工人員及設備荷載標準值 1.5KN/m²（計算直接支撐模板的小楞的小橫桿時取值）1.0KN/m²（計算立桿時取值）振搗砼時產生的荷載標準值 2.0KN/m ²1.驗算頂板底部橫向小橫桿（板厚800mm；小橫

43、桿為ø48×3.5mm鋼管，立桿間距0.8m ×0.5m，步距1.8m）：橫向受力水平桿驗算以三跨計，跨度為0.8m。計算簡圖：GK1（QK1） 266×3 266×3 266×3 800 800 800 橫向受力小橫桿計算簡圖作用支架水平桿永久荷載標準值： Gk1=(0.3×0.5+(1.1+24)x0.8×0.5)×0.266=2.71KN可變荷載：Qk1=(3.5x0.5)×0.266= 0.465KN/m 作用于水平桿最大彎矩： Mgk=Km GK1L=0.244x0.8x2.71=0.

44、53KNm Mqk= Km QK1L =0.244x0.8x0.465=0.1 KNm M=1.2xMgk+1.4xMqk=1.2x0.53+1.4x0.1=0.776KNm 抗彎強度：Ó=0.776×106/5.08×103=153MPa<fc=205MPa（ø48鋼管f=205MPa）滿足要求。2.砼頂板底部橫向小橫桿撓度驗算：I=/64×（d4-d14）=3.14/64×(484-414)=1.22×105mm4=1.22×10-7m4=(GK1+ QK)×L3/(55×E×

45、;I) 1=(2.71+0.465)×103×0.83/(55×2.1×1011×1.22×10-7)=1.1mm<=3mm3樓板支架立桿計算 N=1.267（1.2xGk1+1.4 Qk1）=1.267（1.2x2.71+1.4x0.465）=3.093KN立桿的計算長度Lo=1.8m =Lo/i=1.8/0.0158=113.9 =0.534 Ó=N/(A)=3.093x103 /(0.534x489)=11.8MPa <f=205MPa滿足要求。4.扣件的抗滑承載力計算R=N=3.093KN< Rc=

46、8KN，滿足要求。4.7.2.3 模板拆除的技術措施1、由于本工程梁板自重較大，板底模及其以下排架拆除須在頂板澆完并達到100%設計強度后方可拆除。2、內襯墻側板在混凝土強度能保證其表面及棱角不因拆除模板而受損時，即可拆除，但應符合設計要求，應輕拆輕放，拆除后必須整理歸堆，確保文明施工。3、梁板、懸挑結構底模的拆除，要求混凝土強度達到設計強度和規范的要求，方可拆除，拆除后應按編號逐一歸堆，便于下層施工，提高施工進度。結構類型結構跨度（m）按設計的砼強度標準值的百分率計（）板250>2 875>8100梁、拱、殼875>8100懸挑構件 1004預留洞的內模拆除，必須使混凝土強

47、度保證構件及孔洞表面不發生坍餡裂縫后，方可拆除。5所有模板拆除除遵守以上規定外，拆除模板的順序、方法及措施必須按施工說明規定辦理，墻、梁模板應逐塊傳遞，應后裝先拆，先裝后拆；先拆側面模板，后拆底模；先拆非承重部分，后拆承重部分。拆模時不得用撬棒重錘硬拆硬擊，拆除后模板應按規定及施工順序清理，運送至指定位置堆放，堆放時應平放，如須豎放，應有可靠的安全措施。嚴禁拖擲、撞擊、腳踩、填襯等損壞模板的行為。柱模拆除后，也應采用18mm九夾板進行柱角保護。4.7.3 鋼筋工程本工程的鋼筋具有數量多、直徑粗、搭接要求高的特點。特別是梁柱交接處的鋼筋相當密，施工要求非常高。鋼筋的材料要求成型鋼筋應有出廠質量證

48、明書和試驗報告單。進廠鋼筋應按有關標準的規定抽樣試驗合格。鋼筋應分批堆放整齊，上架堆放，避免銹蝕污染，表面潔凈無損。不得使用帶有顆粒狀和片狀老銹的鋼筋。鋼筋的運輸鋼筋垂直運輸、利用履帶吊或汽車吊。根據施工需要，吊至操作段。結構用鋼筋的吊入要注意編號，對號入座使用。由于支撐較為密集，鋼筋起吊時，起吊的體積不宜過大，要確保其他施工人員的安全。鋼筋的連接出入口施工中，立柱縱向鋼筋及梁、板中直徑22的縱向主筋連接均采用焊接接頭；當直徑22的梁、板縱向鋼筋以及除上述以外的其他鋼筋連接采用綁扎搭接，無須焊接，搭接長度按規范及設計要求確定。一級鋼筋采用E43系列焊條，二級鋼筋采用E50系列焊條。底板、頂板、

49、兩接口側墻靠地墻一側縱橫向鋼筋與地下連續墻上的主筋連接，具體方式為：鑿出地下連續墻上的主筋與出入口底板、頂板、側墻鋼筋焊接。箍筋采用抗震箍，箍筋末端需做成135度彎鉤，彎鉤長度大于10d。 (1)墻板靠近轉角和外圍處的相交點，必須道道牢扎，其它梅花式綁扎。(2)板墻靠近梁邊的每一根鋼筋相交點，道道牢扎，其它梅花式綁扎。(3)梁主筋在環箍角上的道道綁扎，其余梅花式綁扎。(4)綁扎的鐵絲不得松動，每根綁扎接頭上鉛絲不少于三道，縱向鋼筋綁扎交錯搭接，不允許偏向一邊。(5)鋼筋排距的控制梁的鋼筋排距，在上皮鋼筋兩排鋼筋內放入不小于同規格的縱向鋼筋直徑的短擱鐵隔開，擱鐵每1500一檔，最小直徑不得小于2

50、5。墻豎向兩排鋼筋排距采用“S”型撐筋分隔，每平方米不少于1只。(6)鋼筋的保護層厚度控制采用混凝土墊塊控制鋼筋保護層間距，樓板采用混凝土墊塊，1000，梁側上下兩塊，梁底左右兩塊，水平間距1000，柱子每只角兩塊，縱向間距1500。側向的墊塊為鐵絲墊塊。鋼筋保護層厚度如下表：砼工程砼的設計要求：（1）始發井內部結構砼：側墻、頂板和底板C35，側墻、頂板和底板抗滲標號S8，砼墊層采用C20。在頂板及側墻等必要部位采用補償收縮砼。（2）泵送砼的坍落度保持80120，砼初凝時間46小時。砼的施工順序方法：本工程混凝土采用一臺28米布料桿汽車移動泵直接澆筑，每次澆搗時間控制在8小時左右。墊層澆筑后，

51、澆筑底板的同時內襯墻做20cm高翻口，預留好豎直鋼筋，并預留止水鋼板。底板養護好后澆筑內襯墻。澆筑內襯墻和頂板時，不能擅自拆除鋼支撐，應按設計要求進行換撐。砼的振搗：采用“斜面分層、薄層澆筑、一次到頂”的澆筑方法，每臺泵車配備四只高頻插入式振動機，分別布置在出料口兩臺、混凝土斜面中間一臺、斜面下腳一臺；混凝土斜面下腳必須嚴格、仔細地振搗。振搗時，遵循“快插慢拔”的原則，振點呈梅花型布置，間距一般30cm，振搗時間以不再有氣泡冒出及混凝土不在沉陷為準。一般1520秒。新老砼結合進行二次振搗，振動機插入老坡中50mm。后澆砼必須在2小時內覆蓋先澆砼。振動機插入時，不宜碰撞鋼筋、埋件、模板、以防鋼筋

52、、模板變形，預埋件脫落，其中直徑一般為70，局部較密鋼筋處的砼振搗采用30振動棒。砼的表面處理砼表面采用3m刮尺平倉，鐵滾筒碾壓兩邊，刮除表面泌水，木蟹打磨平整。收水后，再用鐵板油光，排水拉細毛，其中頂板面因須做防水層，采用隨搗隨光施工工藝。砼的養護:底板混凝土的養護：底板表面采用一層薄膜，兩層草包覆蓋進行保溫養護一周。內襯墻養護：混凝土澆筑前，在內襯墻內側模板表面懸掛一層草包，并將草包與模板用細鉛絲扎牢。混凝土成型24小時以后，拆除草包及側模板，隨即噴灑一度高效混凝土養生液進行內襯墻養護。頂板防水混凝土養護：兩層草包覆蓋，澆水養護一周。養護過程中必須遵守的措施：(1)每層混凝土澆搗以后，以最

53、后一車混凝土澆筑完成時間為準，24小時之后，方可開始投測軸線等后續施工。(2)在混凝土強度超過30%后，且下面排架支撐體系未拆除時才能材料堆放。5 矩形頂管施工方案5.1 矩形頂管機下井、安裝方案矩形頂管下井以及吊出需要采用大型起重設備。為確保吊裝安全，施工前，需對起重設備停機位置進行地耐力檢測。5.1.1各主要部件尺寸、重量參數序號名稱外形尺寸（寬*高*長）重量(t)數量1刀盤支撐及驅動段6910*4220*16359212后部糾偏鉸接段6910*4220*38006013螺旋機508× 4800624后頂油缸架2000×1275×2180645.1.2主要起重

54、運輸和安置設備起重機械：450噸汽車吊1臺。運輸車輛：1） 100噸平板車二輛2） 30噸、20噸、10噸運輸車若干5.1.3設備下井步驟1) 發射架、后頂裝置下井安裝調試。2) 刀盤及驅動段下井放置在發射架上正確的位置上。3) 后部糾偏鉸接段整體下井，放置在發射架后與刀盤及驅動段用螺栓連接、緊固。4) 2只螺旋機先后下井，并安裝到位。5) U型頂鐵下井安裝到位。6) 電器柜安放在妥當的位置。7) 連接水、電、氣、油管路，并仔細檢查。8) 檢查液壓油、齒輪油油位。9) 接通供水、供電。10) 按標準逐項調試。11) 驗收5.2 頂管機進、出洞土體加固及后靠加固本工程矩形頂管進出洞加固需滿足自立

55、性及止水性。出洞加固：和始發井施工時同步完成，采用高壓旋噴樁加固形式，加固深度在12米和12.5米。進洞加固：瑞明側進洞加固已經實施完成。采用高壓旋噴樁形式，加固深度在12.4和12.9米后靠加固：采用Ø1000的三軸攪拌樁加固形式，深度在16米。5.3 出洞方案出洞主要分三階段：第一階段：等設備下井就位、安裝、調試，開始安裝止水裝置；第二階段：出洞洞門鑿除；第三階段：洞門鑿除后，頂管機頂進距離H型鋼10cm處就位，拔除H型鋼后切削加固土、掘進正常推行；5.3.1 洞門止水裝置安裝為防止頂管機進出預留洞導致泥水流失，并確保在頂進過程中壓注的觸變泥漿不流失，必須在工作井與接收預留洞上安裝洞口止水裝置。該裝置安裝在洞口設計預留法蘭上，由橡膠止水圈與翻板組成，需與設計管位保持